分享FMEA制作

george_gyd

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9 Z8 |9 v- h% n: Z7 x# m0 w确认PFMEA时机
工程部
1 ^& Y; w. G2 n& V当有新产品或更改的产品时，工程部PE主导组成APQP小组
PFMEA开始于可行性分析阶段或之前，生产工装准备前
APQP小组成立
工程部
1.工程部经理授权成立APQP小组，并明确各小组成员职责
2.小组成员接受过FMEA相关培训并合格
小组成员名单及职责分配表
1 V% @. ]; B; D小组成员应包括但不限于工程、品保、资材、各厂、业务，必要时包括供应商和客户代表
# N" G3 W( v) t1 r识 别 失 效
APQP小组
1.APQP小组根据过程流程图及潜在失效模式及后果分析表进行失效识别
2. 根据零组件或过程特性，对特定作业列出每一个潜在失效模式
  [* A- A2 ]6 y& T2 g3.识别失效时要考虑到高的索赔、召回、不符合产品、顾客抱怨、类似产品的FMEA等
APQP小组会议记录
潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表
5 L4 f5 ^- u8 o6 X: F2 h过程流程图
客户抱怨
- o" _, j& `& A( V+ r类似产品FMEA
, {2 B8 t1 d: L! e5 I关键/特殊特性要优先考虑
FMEA 分 析
APQP小组
5 V' K% v% |+ d; c) OAPQP小组成员根据5－2说明内容进行FMEA分析，并记录
. F) R' l8 C. x, a) y0 v潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表
* r2 E2 D2 g* B对策拟定执行
8 y" Z3 r/ M6 ?0 T/ I4 _" uAPQP小组
各相关部门针对APQP小组识别出的潜在失效拟定拟定相应对策并执行
0 `& O$ D) e  R0 }效 果 确 认
APQP小组
APQP小组对各部门采取的措施进行确认
- z2 z4 D( `' d& s4 R; i4 u& u标
准
; h9 L8 M$ i2 j: i- \化
APQP小组 对确认有效的措施进行标准化，定义在相应文件中执行
更
新 品保部 工程部
1.当有客诉时由品保部通知APQP小组修改FMEA资料；
" A$ y# H, l1 k0 c/ t  N" p4 O2.新设备、制程变更、规格变更、制程不稳定、制程能力不足Cpk≤1.33时由工程部通知APQP小组更新FMEA相关资料
0 G3 n: c: R, j, J# m3 WFMEA更新时必须及时修订PCP /QCP、QC图或相应SOP
& m  d) w' i5 o# P5.补充说明
1 @! X; J/ Y) {$ B" z$ S% l; L" q5-1.潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）表
5-2.潜在失效模式及后果分析表填写说明
（1）
+ k- L" k" _2 Y$ x4 q- Y% w9 b: y1 J
  t* u1 [9 z* [! h; I; ^& l7 eMEA编号：填入FMEA文件编号，以便查询
& Q) {1 q1 O8 A2 U) b$ E% Y; [（2）
2 E, x; f; C, l/ V; X目名称：填写将要被分析的系统、子系统或零组件的过程名称、编号
: c- m7 h1 Y1 [$ L5 [) ?（3）
7 S, G+ ~) A; A- f) Q/ _+ _过程责任部门：填写整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道，还包括供应商名称
（4）
$ V7 J/ Q/ }: T$ t' O9 X编制者：填入负责FMEA工程师的姓名、电话
（5）
0 R: |. m6 R+ q5 k车型年度/车辆：填入将使用和/或被分析的设计影响的预期车型年度/车辆(如果已知)
2 V, N. [9 e+ Q2 l. y! n4 M（6）
8 I  S$ X/ f% y, t2 {! p关键日期：填入初次FMEA预定完成日期，该日期不应该超过计划开始生产的日期
（7）
FMEA日期：填入编制FMEA原始稿日期及最后修订日期
" s- |& y2 ?7 A% I" ^（8）
核心小组：列出经授权的负责该APQP项目所有小组成员姓名
（9）
- R( ~/ ]9 {2 v& x2 i过程功能/要求：简单描述将要被分析的过程或作业（如焊接、修理），记录下将被分析的步骤的相关过程/作业编号
$ v; t9 ~# W3 k（10）潜在失效模式：对具体作业不符合要求的描述。可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，也可能是上一道作业潜在失效的后果。（在FMEA准备中，要假定提供的零件/材料是合格的，除非被FMEA小组由历史数据指出这缺陷属于进货零件质量问题）
（11）潜在失效后果：失效模式对顾客的影响。失效模式可能影响道安全或造成违反法规要清楚陈述。 顾客可以是内部顾客（下一工序）和最终使用者。
对最终使用者，失效后果一律用产品或系统性能来描述，如外观不良、废弃、顾客不满意、返工/返修、漏水、作业减弱、作业不正常、阻力、车辆控制减弱等；
8 _- p+ S/ @5 d* ?对下一道工序，该后果应该以过程/作业性能来描述，如无法紧固、无法安装、损害设备、无法结合、导致工具过渡磨损、危害操作者、无法加工表面等
（12）严重度（S）：对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级，在单独FMEA范围内的一个比较级别。使用PFMEA严重度评价准则表：
（13）分类：对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性（如关键、主要、重要、重点）进行分类。如客户有要求用C，如法律法规有要求用L，如严重度S≥9,自行定义为A
) f. a7 X6 N; F' Q9 C（14）潜在失效起因/机理：指失效如何发生的？并依据可以被纠正或被控制的原则来描述。应考虑主要的起因和容易得到控制的起因；应明确记录具体的错误或误操作情况（如操作者未装密封垫），避免含糊不清的词语（如操作失误、机器不正常）
! \% G! U, _! `" U! k' w  _* ]（15）频度（O）：指具体的失效起因/机理发生的可能性。频度评估分1～10级，具体参照下表PFMEA发生度评价准则
8 a4 J8 r4 N9 J6 y（16）现行过程控制：对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生，或者探测将发生失效模式或失效原因/机理的控制描述。可以是防错、spc，也可以是加工后评价的过程控制。该评价可在某目标作业进行，也可以在后续作业进行，要考虑2种类型过程控制：
7 t; `9 C0 |/ r+ C# Q4 K9 d" ]& P预防——预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少他们的出项率
  ~7 G) b$ ]+ A7 m) I探测——探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施
3 c. [  u. A7 d! w# K& `（17）探测度（D）:是一个比较等级，可以通过改善过程控制，降低探测度等级。具体数值通过查下表:
7 l/ V# W# l( {9 s+ X6 c（18）风险顺序数（RPN）:RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)
RPN＝S×O×D