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热处理返修方法
6 C- P9 `( J. f/ W; {一渗碳, a' P5 y/ {9 U) m
（1）浓度过高：可将工件在中性介质中加热到正火温度，是碳在中性介质气氛中向内部扩散，减低表面浓度。
7 S4 z) r1 k0 s, P （2）浓度不够：可重新升温再渗。, |# ~& T, j/ W: M7 e, F, {
（3）渗层脱碳：可重新进行一次短时渗碳! B: z i3 \- B6 @" ^
（4）淬火后硬度过低出现大量残余奥氏体：将工件进行高温回火，保温可延长，使残余奥氏体及马氏体转变为珠光体，随后在750——780低温淬火，此时合金元素和碳均不能完全溶解于奥氏体，淬火就可减少残余奥氏体含量。
/ ~; h& ?9 a% q- R二氮化
2 y! `: W8 M7 w1.硬度不够的主要原因：
, c2 a5 o& |# V: u: m （1）氮化温度过高或者一度过高
4 y/ ^- d' f4 s+ y, l$ q/ t" s2 L- r （2）第一阶段氮的分解率过高 * Q3 p( N- i/ L1 M$ l
（3）氮化时间过短，氮化层太薄 Z7 V, T7 H6 f# x' y# J/ J
（4）炉罐新换，氮气没适度增加, 对于出现硬度低的不合格工件，可先给予退氮，然后重新氮化
, r/ i+ l9 }$ b5 t7 T& [# M2.深度浅，氮化层不足原因分析
3 ?8 R, L0 q* ?4 r u+ G. n （1）第二阶段氮化温度低，时间短
8 O9 u, P% j, x2 E7 x6 v! f/ k （2）工件氮化前未经调质处理
- u, G3 z/ u+ K5 D （3）氮分解率控制不当 防止出现这一缺陷的主要措施是将工件的组织基体处理为索氏体，稳定分解率，足够保温时间。对于氮化出现以上问题的补救方法是在正常温度下重新氮化。
# y' g+ I) L. `6 y9 B3.表面氧化- M) |1 s( Y U3 A" D
（1）出炉时温度过高$ m( b1 W* k1 [7 ?) B& z
（2）冷却过程中有空气进入) i1 x5 O0 d3 U6 i7 ]' ^0 \9 G
4.氮化层脆性大甚至有裂纹2 b% m4 @" w, K/ ?
（1）氮分解率过低
: X8 {% n4 [- U1 V; ^( Z （2）氮化温度低; b& e% [! o# @! K {6 o
（3）退氮气处理不当
+ p, |( Q: L3 r( K" g: D （4）冷却速度过慢 $ @" Q3 u2 e4 @4 o R& ]
（5）预先热处理造成脱碳或组织粗大
9 i- V9 _; _" e 措施：适当提高氮的分解率和氮化温度，退氮要充分，降温过程中加大氮的流量，以加快冷却速度可避免以上缺陷。对于出现脆性的工件可将工件在500——520（保温3——5小时）进行退氮处理，或将在570——580（在氮的气氛中回火4——5小时），在630——650回火2小时左右均可。
( j8 S' o! O( X. e6 e& j- p$ V+ r5.工件变形大
! W) i/ A& ]( x' w* N. ? Z' f （1）氮化前没有充分除应力- l6 P$ f% L+ ~- Q' G% D
（2）冷却过快* l: [$ m. n" ~5 m$ o2 K
（3）放置不当
* {' r7 L' s4 p' V1 A& Y% X6.氮化层深度不够硬度不均匀) _0 N) g+ ~# e
（1炉温不均匀，氮流量不均0 {- G! _( n* J! ~$ t3 U0 l
（2）工件表面有油污) `/ m6 Z; u" X1 F7 n5 ?) q8 k
三正火与退火
/ h4 z# G) M( `; Q0 @! y m0 J1.过热与过烧：0 E4 z; }* u( N4 c' b& v* `
过热的工件机械性能差，冲击韧性低，而且还影响以后的热处理质量。
4 @, G5 O) D, S# y措施：将工件重新正火或完全退火，对于过共析钢，在正火后，还应用球化退火或高温退火来改善组织。过共析钢一般不得采用完全退火的办法，否则会引起另一种缺欠—— 网状碳化物，如果晶粒过于粗大，一次正火或退火不能达到返修要求时，可用两次正火，第一次正火温度要高些（比正常正火温度高100度左右），但升温要快，保温要短。第二次正火应比在正常的规范下进行，也可采用淬火和高温回火处理。
0 ~# W. T6 g9 e4 b& B1 m2.网状碳化物：5 N5 y( Y( f$ J+ L9 |8 ?7 ?
过共析钢加热到Acm以上以缓慢的速度进行冷却时，溶解于奥氏体的碳就会有一部分以碳化物的形式沿晶界析出呈网状分布。8 w2 I' f* s# e: \- {
措施：将工件进行正火，正火时对于大型工件应吹风冷却，以防止碳化物析出。此外，亦可将工件加热到Acm以上30——50度，进行淬火，并进行650——700的回火。' [) v5 j5 u5 b. y
3.硬度过高：
1 e6 s! h! K9 B( H/ j; {主要原因是冷却速度过快，一般碳钢以100——200度/h，合金钢以50—100度/h.对于合金工具钢来说，进行等温球化退火时，如果保温时间不足，没有来得级分解的一部分奥氏体在随后的冷却中转变为较硬的组织氏硬度偏高的主要原因。
4 y$ w. E8 e* _% s5 _ w# \措施：进行重新退火，另一种方法是将工件在Ac1以下20——30度给予保温5小时的回火。
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) I" r1 N( z' S% z: G: B. L/ R" e8 e渗碳常见问题与解决方法" X# i0 \) F8 g8 H: Y
氮化表面硬度或深度不够 4 A' W% \: q2 Y1 f7 @
（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理
: \) a1 {0 {8 S, x. m（2）可能是氮化处理前的组织不适合 $ Z8 b5 S. ^1 [" N3 |( R- {
（3）可能是氮化温度过高或太低 5 C9 J+ I$ }- j/ c& P
（4）炉中之温度或流气不均匀
/ Z* c7 G, C- L' n8 X* f7 i（5）氨气的流量不足 * s I% I- V# `+ l; H! ^, H! w4 E
（6）渗氮的时间不够长
# ?* E7 q( f9 Q" t氮化工件弯曲很厉害 0 h0 K& `. F& [$ G" y3 x- A4 F
（1）氮化前的弛力退火处理没有做好
- n. S: c+ ~ G" }0 |& j/ h（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素
* m; Y& Q6 G3 H0 B; k# ~（3）氮化中被处理的工件放置方法不对
8 G& u. O2 E+ W' K（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素
, v- X0 E8 U6 R u+ @$ c 氮化工件发生龟裂剥离现象 ; |" A4 S6 E& F f+ c# F% D% X
（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象
# ~; m& i7 G$ J5 V9 O（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层
. t" M. C+ X5 h& @$ s; K（3）工件设计有明显的锐角存在 # _3 ]2 p) B1 r& ^
（4）白层太厚时 7 y3 ~0 R T+ o# a# |3 E3 z0 y+ r6 d
氮化工件的白层过厚 * B- b" [ k$ E! N! v. u
（1）渗氮处理的温度太低 7 u Y+ m$ F1 Y- N, _
（2）氨的分解率低於15%时，可能发生此现象
, v4 l( p/ j! K: M7 e# ] }; i（3）在冷却过程不恰当
- S0 }( r3 m# @2 k) @- B 氮化处理时之氨分解率不稳定 6 b5 V: c: i& x5 G
（1）分解率测定器管路漏气 ' ]5 L7 ]" Y) E: @
（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少
4 z# u. T1 U$ b0 X（3）炉中压力变化导致氨气流量改变
c- l- B' o6 t) a( ^: ?（4）触媒作用不当
: t( X/ c# w5 G' u工件需进行机械加工处如何防止渗碳？ 1 d f9 z0 j) ~7 O
（1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层
! p: P# k6 |; r, G9 C3 ?/ p! m（2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉
+ G8 o( I& z- D% t! r* C; C3 x（3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂為主 6 }: V' d; X/ j$ r
（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法
. L* a, N) t" }/ d/ k/ F（5）利用套筒或套螺丝 1 o8 O; N2 s4 z3 ^
渗碳后工件硬度不足
$ a! z4 x3 S `; Y0 j! S# d（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却 & Q, }3 O# f& S5 i, l: ?* u; ]
（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂 1 [# j* s1 Z! e( J8 b) s
（3）淬火温度不足 9 f. e* l* b, }
（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火 4 a2 l5 H! m) o7 O! L
渗碳层剥离现象 * K2 y# d w$ J7 l$ D- K
（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火 # [( b! x/ m! ~& r8 n) a9 T
（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率 + y& L( O5 M' _0 _. s( C0 f4 O
（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层 ( y* M4 m% G! A" t
（4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象 |
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发表于 2010-11-27 10:11:09