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1. 引言 / {: P; L* V1 c& |8 ^
在金属切削加工过程中，切屑形状千变万化，要实现切屑形成过程仿真，必须将切屑形状参数化，并根据加工条件计算这些参数值。 多年来，国内外学者对切屑形状及其形成进行了大量深入研究，建立起十几种切屑形成模型，在切屑流动方向、切屑卷曲机理及切屑折断方式等方面取得了重要成果。但由于切屑问题极为复杂，许多研究尚属定性分析，特别是对切屑横向卷曲还没有量化计算的方法。6 X" h7 y4 @+ s* ^/ k8 C
本文根据切屑的形成机理及变形规律，分析影响切屑形状各因素的主次程度，建立数学模型，实现对切屑形状参数量化计算，为切屑造型提供数据。
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图1 螺旋切屑形状参数 2. 切屑形成及形状参数1 T5 Q/ D6 g" K' K/ @; s
刀具切入工件时，被切金属层经剪切面发生塑性滑移变形成为切屑，再经刀具卷屑槽卷曲变形，形成一个等螺距螺旋形切屑，其形状可由螺旋外径2r、螺距p、螺旋面与轴的夹角q确定(如图1)。切屑流出后受工件、刀具及机床等阻碍引起再度变形或折断，从而产生各种类型的切屑，因此，其它类型切屑均可视为螺旋切屑的演变和组合。 由切削机理知，对螺旋形切屑产生影响的参数
2 V6 G( w4 d& j# r 有：切屑上卷曲率1/rx，横卷曲率1/rz，流屑角h。则螺旋切屑的形状参数可表示为
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切削加工过程中，影响1/rx、1/rz及q的因素很多，诸如被加工材料的性质、切削用量、刀具几何参数、冷却液及加工方式等。通过对主要影响因素的分析计算和对其它因素进行综合实验，可实现切屑形状参数的量化计算。9 Z- b3 I7 Y& h+ N$ H$ k
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5 e; n7 H# @. \! h+ Q 图2 切屑轴截面参数 3. 切屑轴截面参数计算) M' K6 I& }& b& `
确定螺旋形切屑轴截面形状的参数有：切屑厚度hch，切屑宽度bch，切屑偏角kch(如图2)。 由切削原理可得到切屑轴截面参数计算公式 hch=Ahf sinkr (4)
1 d8 N0 l( k# E* F- n7 i1 Z bch= ap/ f1 n. p7 E& g `. ]5 O% k& U# A
sinkr( g: z" n \1 e. A. Q2 I3 ?( [* B
(5)
2 \: c8 y. T) e% W* e kch=arctan(Ahtankr) (6)
# s* d/ k; y/ x6 c3 O% u+ {1 } 其中变形系数Ah= cos(f-co)
& G! t4 v7 a6 x! B5 a$ ^8 d sinf0 v5 b( Z3 E) h' n4 V
式中进给量f、切深ap、刀具主偏角kr及前角co为已知参数，剪切角f可用实验公式求出。
- y/ H: L0 ~0 n' Q! k+ M3 ` 4. 切屑上卷曲率计算5 r9 _+ a& ~9 X4 V
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图3 切屑上向卷曲 切屑上卷半径R0主要与卷屑槽和积屑瘤有关，由于目前常用的硬质合金刀具切削速度较高，一般不会产生积屑瘤，因此不考虑积屑瘤对切屑形成的影响。当前刀面有卷屑槽时，切屑流出受槽型后壁的作用使切屑抬起，切屑根部受弯矩作用，在自由面一侧形成压应力，在前刀面一侧形成拉应力，使切屑产生上向卷曲(见图3)。由此可得 R0=(w-lf)cos(s/2)6 j! \- t# H3 }& ?7 l0 v% J* w0 W
其中刀屑接触长度lf=kmhDsin(f+b-g0)4 H* s6 N) |, f Y% D/ Z+ y
sinfcosb
2 K( @: B0 g1 E" k+ k 切削厚度hD=f·sinkr
: O. w3 _# x1 {+ | R 式中w为卷屑槽宽，s为槽底夹角，实验系数km≈2，摩擦角b通过切削分力可求出。 设Cx为其它影响因素综合系数，则切屑上卷曲率计算公式为 1 = Cx = Cx
: w' O9 O6 X5 ?5 r8 E7 g5 { rx R0 (w-lf)coss/2
7 H, U% Q6 i8 t (7)
6 ]7 x( D* T$ V9 V" Z+ V6 N 5. 切屑横卷曲率计算! I4 ~6 z' h5 o1 j; S/ s8 }- A
) s# h) e1 q7 {; Shttp://tech.86cut.com/techfiles/2010-9-20/4281b349-aa79-402e-ae20-98ced566d6e0.gif8 ], C( w3 L( C* W5 F
图4 切屑横向卷曲 目前对切屑横向卷曲的研究还只是作定性分析，认为影响切屑横向卷曲的因素有两项较为显著：切屑在宽度方向形成侧流和副切削刃参加切削。据此从理论上建立切屑横向曲率计算公式，未知因素由实验系数调整。 设切屑形成时在宽度方向上的变形量为D，受工件阻碍引起长度方向上的速度差Dv=v2-v1，同时产生角速度w=v2/rz1=v1/(rz1-bD)(见图4);令Dv=(D/kw1bD)v1，D=bch-bD，系数kw1由实验求出，则切屑侧流引起的曲率为
0 P" f( w5 D* z/ X1 c1 =rz1 bD(D+kw1bD)& `3 J; `5 \ ^+ ~7 a* J9 O( |: Y: e
在同样切削厚度下，主副切削刃承担的负荷相当时，切屑横向曲率接近最大;而切削厚度越大，副切削刃对切屑的横向卷曲影响也越大。令主副切削刃长度之比为x，kw2和aw为实验确定的参数，则副切削刃参与切削引起的曲率为 1 =kw2xhDawrz2
/ v, j* T$ Y. m @8 C4 _0 {5 g 采用优化设计的方法，令kw1、kw2和aw分别以步长1、0.1和0.1在1-5、0-1和0-1的范围内变化，代入各式求出计算值Crz，通过切削实验得到测量值Lrz，求出使S(Lrz-Crz)2最小的一组系数kw1、kw2和aw。 设Cz为其它影响因素综合系数，则切屑横卷曲率计算公式为
' H; j1 I& H1 C$ E* d' S9 {
~8 j5 Q0 d0 R+ L! ?! Y+ O, Lhttp://tech.86cut.com/techfiles/2010-9-20/1d10745a-5c42-4260-ba4f-bd64f723d1f2.gif. C: {. c- z" y6 J7 a
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6. 切屑流屑角计算
8 r# i) m: q" X, R" D* H 直角切削时，切屑沿切削刃垂直方向流出，而三维切削时切屑流出方向与主切削刃垂直方向成一夹角，此角近似等于流屑角h。分析流屑角的方法有多种：Stabler法则提出h=cls，Colwell认为切屑流动方向近似垂直于切削刃弦，Wang and Mathew指出刀尖圆弧半径和切削刃倾斜程度是影响切屑流向的主要原因。 能够对流屑角定量计算的方法是流屑角实验回归方程：' s: J+ \" b) v R5 L
l=0.21ap-0.74f0.424(rs+0.45)0.68(kr-16)1.280.99gn+cls1 L2 |. D Q/ Z# e( a5 ]: n0 [
式中c≈0.62-0.67，是与工件材料有关的系数。 设在一道加工工序(或工步)中不需换刀，则刀具参数为常数。令, `7 [ O: E3 i) D4 |- w# G. A
Cl1=0.21(rs+0.45)0.68(kr-16)1.280.99gn，Cl2=cls {( J) l; W9 [- I0 @+ S
则计算流屑角公式可简化为
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7. 结论
2 g+ h4 a' c% B6 F: w 切屑的一般形态是等螺距螺旋形切屑，其轴截面参数hch、bch及kch由式(4)、(5)、(6)计算，形状参数2r、p及q由式(1)、(2)、(3)计算确定;其中的影响因素1/lx、lz及h用式(7)、(8)、(9)近似计算得到其参数值。根据切屑参数hch、bch及kch及2r、p、q的定量值可对切屑进行特征造型。 |
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发表于 2010-9-20 23:41:08