拉削中常见缺陷的解决方法

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9 H3 a4 @9 _# Q0 \7 s3 d) m作为一种高效率、适宜大批量零件加工的金属切削加工设备，拉床主要应用于汽车、摩托车、农机、航空及工程机械等行业。虽然在金属切削机床中其比例目前仅为0.8%～1%，但由于其加工尺寸和形状位置精度高、操作维修方便、加工成本低且易实现自动化，拉床的应用范围日益广泛，其工艺范围也由一般的内孔和平面拉削扩展到较复杂的型面加工。　　
! {& v9 M1 E$ q; N2 Z: o我国的拉床行业可追溯至上世纪50年代原机械部在长沙机床厂设立的“长沙插拉刨研究所”。经过半个多世纪，国内的拉床产品由仿制前苏联产品走向了自制，企业也由当时的一家定点生产发展到了多家并存。据了解，拉削一道工序就完全可以取代传统的铣、磨、刨三道工序，但是由于国内拉削技术发展缓慢，也没能得到较好推广，因此拉削机床在金切机床中一直处于非主流地位。拉床的整体结构、辅助装置、通用配套件等仍停留在普通的设计制造加工水平上，缺乏独立先进的科学设计、制造、售后技术服务能力。而受国内数控、电气、液压、气动、冷却等配套元器件的制约，拉床的功能复合化和自动化水平也比较低。
- g) r& d- Z3 l% Y. c( j　　此外，部分产品结构设计不合理，材料及热处理使用不当，检测手段不完善等，也直接影响着拉床本身的几何精度及加工精度。

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缺陷名称	产生原因 $ T3 r! q$ Z) R, f: i( q" L	解决方法 " U4 X9 I) O; p+ t# [
工件内表面出现环 状波纹与啃切伤痕	拉刀弯曲，同一圆周上刀齿的刃带宽度不均，拉削时刀齿发 ' @8 U. I8 r: ?; u1 t% `! Q" P生偏移，啃切工件表面	1.经刃磨后，刀齿上刃带太窄可用铸 1 S4 R2 n: c: P1 O铁套加研磨砂研磨出适当的刃带 ' y( k) ?4 ~& G; x3 |2 g( y) `2.校准拉刀弯曲后再刃磨 4 ?) G/ H+ l4 d6 G
	拉削速度太低，拉削过程中出现爬行 # r) p$ X; v/ n拉削速度太高，拉削过程中出现剧烈振动 ( P; F6 l! h$ Y	选择适宜的拉削速度，工件表面粗糙 度值要求低时，拉削速度一般不宜超过3m/s
	拉削过程中的最大拉削力超过机床允许的最大拉力的80%， : M  w# ]4 Q% r可导致颤振现象的发生 + j# e1 c6 y: f: H6 ^	产品设计、拉刀设计及拉床选择方面保证拉削过程中不超过机床允许的最大拉力的80% 6 z8 D! K7 h" ~) n7 R5 H3 V
	刃磨时，刀刃烧伤和刀刃毛刺未去除	刃磨时，砂轮保持锋利，进给量要均匀，不宜太大，刃磨后需用胶木板或铸铁板背磨刀齿，去除毛刺
工件表面局部条状 划痕 / \) {3 e; q. [! A	未及时排除刀齿上的切屑继续进行拉削 8 f' Q" x- |) K0 U	刀齿上的切屑可用刷子除掉或高压切削液冲掉 2 [- R( C6 ~  X2 W- ~. O6 s3 l
	精切齿磨损较严重或最后几个精切齿升量，单面大于0.03mm 5 v2 }5 D& H1 n* D时，由于没有分屑措施，会使切削卷曲状况恶化 . e) `# P3 g8 Q	1.精切齿磨损带需修磨除掉 2.严格检查精切齿的齿升量，保持合理递减   W! P0 R* a0 Q$ V  l
工件表面有鳞刺 ! l* O2 B' R: C8 I( M/ A$ A( c	前角选择不适当	正确选择前角，一般可适当增大前角 7 R8 V* X9 L5 C: n5 d8 v
	工件硬度低，一般低于180HBS 时，易产生鳞刺 : R; e; F/ J9 Y+ d	用热处理方法适当调高工件硬度
	拉刀磨钝，刃口圆弧半径增大，切削条件恶化	按耐用度制定刃磨标准实行定时换刀
	拉削速度低 1 n8 ^1 ~. ?( [& w3 ]# V3 @	适当调高拉削速度
	冷却润滑条件差 7 t# L6 ?7 {8 n0 n/ ^	合理选择切削液
	拉刀前刀面粗糙 5 Z# B# ]* u' _+ R	经正确刃磨后，拉刀前刀面粗糙度 8 |8 g6 q! c9 {9 f3 oRa=0.16-0.32μm 为宜 + v2 ~/ d: s5 }) v* d
工件孔径两端尺寸 ) Y; n: G! }8 J. G; _3 J大小不等	1.工件各部孔壁后薄不均匀 2.工件孔壁厚度相差不大，但拉削长度较大 3.孔壁较薄   f0 k& J% @1 \	1.拉刀刃口要保持锋利，减少拉削力 7 \, N5 D, ?5 r& e+ R0 x; j2.工件拉削变形，减少齿升量 ; c! U% N$ Y' b# s  V3.拉刀的精切齿，校准齿数可适当增 加切削液浇注合理、充分 : d  ?* j6 J. w% U, B2 C. |4.可采用拉后再用推刀校正的工艺 + t" w, ^  W, A) G! ~' Z

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