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由于受产品结构限制,多股簧一般具有强度高、性能好的特点。要求其材料在强度和韧性上对最终性能予以保证。故其材料通常选用弹性模量E=206×103N/mm2的碳素弹簧钢丝(GB4357)或碳素弹簧钢丝(GB4360)。钢丝的具体规格,应根据产品结构特点和载荷要求来确定。 根据钢丝股数不同,多股簧可分为三股和四股,其中以三股常见。
2 a0 B& T% o% x: D6 K& J 多股簧绕制方法有两种:一种是拧钢绳与绕簧同时绕制;另一种是拧钢绳与绕簧分步进行,即:先拧钢绳,然后再绕簧。可分别在车床上拧钢绳和绕制,也可同时在带有自动拧钢绳机构的机床上绕制。
$ e' r3 D1 D, I0 C6 j* _# b+ ? 其典型工艺可参照如下: . z1 r& r- ^; v, S7 a8 W
装料→(拧钢绳)→绕制→切断→磨头→外观检查→表面处理(视产品要求及是否焊头)→焊两头(视需要)→修锉焊头(视需要)→并端圈(并头)→校正→热处理→紧压→校正→修端圈(视需要)→检验→表面处理(已进行表面处理者无此工序)→浸油 " e! j- L {/ H W- F6 R9 [
典型工艺参数的计算可依照以下公式进行: 5 b M: w% y' C! A n
1、钢丝展开长度计算公式:
1 Y+ R/ k9 \$ ~0 z7 g! c L1=(πDn1m)/(cosαcosβ)
9 }/ Y; d9 E" `" I2 }) X% ^ D---------弹簧中径(mm) , i4 n% F# a; P# C/ N( P8 y- ~
n1---------总圈数
% R9 F7 S7 V% _ α---------螺旋升角(°)
1 p+ _2 u# I9 ?9 A4 r. b6 I/ Q" r m--------弹簧股数
* o6 r# j! K& t( _' k+ W β-------钢索拧角(°)
i, \% R; i. q, o 2、刚度计算公式: 7 c6 M. Q- M( U/ I* R M# S
P`=(Gd4mi)/(8D3n) 9 m" g4 G$ K$ @& A+ @6 m
G--------切变模量(N/mm2),一般取79×103~85×103
% b5 ?2 w$ S+ K% x d---------钢丝直径(mm) 3 M$ N' D) M- {+ l
i----------捻索系数,当m=3,β在15°~25°时,取1.05~1.2;当m=4,β在20°~30°时,取1.1~1.3。
& h9 c; V: ~$ `2 W9 |- E6 F n----------有效圈数
4 v( X) [5 Q! y4 k0 F }" S 在加工过程中,应注意以下几点:
# A$ H2 B; N# R- | 1、不带支承圈的弹簧和钢丝直径过细的弹簧不应焊接簧头,但端头钢索不应有明显的松散,应去毛刺。凡需焊接头部的多股簧,其焊接部位长度应小于3倍索径(最长不大于10毫米)。加热长度应小于一圈,焊后应打磨平滑,气焊时焊接部位应进行局部低温退火。
( a& G# Q# S' |2 b. u, T' J9 l4 L 2、支承圈根据产品要求可选用冷并和热并两种方法。采用热并方式不允许将簧加热至打火花或发白,硅锰钢温度不得高于850℃。支承圈与有效圈应有效接触,间隙不得超过圈间公称间隙的10%。
+ F9 N0 Z" z) H1 q. a, _1 F 3、多股簧特性可由调整导程决定,绕制时索距可进行必要调整。拧距可取3~14倍钢丝直径,但一般取8~13倍为佳。其簧力还与自由高度、并端圈、外径及钢丝性能等有密切关系,可通过调整其中某项或几项予以改变。 , B" w6 a" ^1 `6 m# p4 i4 n8 }
4、重要弹簧紧压时间为24小时,普通弹簧为6小时或连续压缩3~5次,每次保持3~5秒。紧压时弹簧与芯轴的间隙以芯轴直径的10%为宜,间隙过小则难于操作,间隙过大则易使弹簧发生弯曲变形。紧压时若其中一件弹簧折断,则其余应重新处理。
; R* O) i& ]* B% C: F! e" r9 Q% Q 5、对于H0/D2值较大的多股簧,在热处理时应注意其变形问题,考虑是否穿芯轴且应注意摆放方式,选用适宜的热处理设备。在可进行修复条件下,可进行多次回火和热压以达到目的。
4 V4 _" u% b( V3 P. C$ k" j 6、弹簧表面处理一般进行磷化处理即可,也可进行其它处理。凡要进行镀层为锌与镉时,电镀后应进行除氢处理,除氢后抽3%(不少于3件)复试立定处理,复试中不得有断裂。弹簧应清除表面脏物、盐痕、氧化皮,方法可采用吹砂或汽油清洗的办法,但不能采用酸洗。 |
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