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[求助] 寻刀 适合切削钛合金的刀具

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发表于 2010-8-13 16:51:47 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国陕西西安

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各位大虾们。我这里需要适合车削(粗车)钛合金的的优质刀具。换刀的目的是为了提高工作效率。谁能推荐几款(国外 欧洲的优先) 我的参数如下:- _7 i3 l9 H" Q
零件:钛合金 钛锭4 s9 v' g8 [5 ]" t3 s7 U; l+ w
材质:TC4 TC11
8 D1 r& n$ [4 C: K5 Y+ V" H工序:粗车
& {3 c% ~8 {: Y9 l" _刀柄规格:焊接式45度车刀 (刀方 25*30): u# O/ B1 T/ z: U7 s& W; @* Q
转速:2--5转/分(刚起步时)       10---15转/分(正常稳定时)
3 b; ^7 R7 K# {1 |. ?, `切削速度:20米/分
, X# y9 {) _# I6 @进给量:0.5--1毫米6 d+ L% S# \( L: P" H# k
切深:5--8毫米
$ s9 b1 N  ^% X' P; N冷却:油水) O# g' w: B. O; |9 S* j
加工表面;铸锭8 |( L. r- o3 Q; Y; Y# d. o
刀具磨损:急剧磨损
9 Z% F8 f# v# v8 h& D4 o' }  $ d2 |' {; y5 k3 N# s+ ?
邮箱联系mofei310@126.com
发表于 2010-8-14 12:11:53 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江绍兴
1  刀具材料   
7 q8 A2 L+ n# q1 x1 ~7 m  一般生产中采用YG类刀片加工钛合金,尽管其耐磨性较差。通常在粗车和断续车削时采用YG8刀片,精车和连续车削时用YG3刀片,一般加工则用YG6X刀片。?
) S" N& J$ y0 L/ E    实践证明,含钽的硬质合金YA6(属于细颗粒钨钴类硬质合金)效果较好,由于加入了少量的稀有元素,提高了刀片耐磨性,代替了原有的YG6X,其抗弯强度、硬度也都比YG6X高。
6 D4 {6 U; Q7 W/ f* z5 V$ A- k    在低速切削或切削复杂型面时,可采用高钒高速钢(W12Cr4V4Mo)和高钴高速钢(W2Mo9Cr4VCo8)刀具,它们是加工钛合金最好的刀具材料,但因钴资源少且价格昂贵,因此应尽可能少用,以保护稀有资源并降低成本。?
2 x4 T& g; u! X1 ]: b* j8 v# y* N) B2  刀具几何角度 4 N* U# N, @, X! y; ^
  切削钛合金时,车刀后角α0是所有刀具参数中最敏感的,因为切削层下的金属弹性恢复大和加工硬度大,一般采用大后角可使刃口易于切入金属层,减小后刀面的磨损,但后角过小(小于15°)会出现金属的粘附现象;而后角过大,刀具将被削弱,刀刃容易崩碎。因此,大多数切削钛合金的车刀采用15°后角。从刀具耐用度来看,α0小于或大于15°,都会降低车刀的耐用度。此外,α0为15°的车刀刀刃比较锋利,并可降低切削温度。?
0 K5 b1 W# g! e3 g% {$ F  w+ `( x0 l* I    由于钛合金在切削过程中,会与空气中的氧、氢、氮等形成硬脆化合物,造成刀具磨损(主要发生在车刀前刀面上),因此应采用小值前角;此外,钛合金的塑性低,切屑与前刀面的接触面积小,为此也应选用小值前角,这样做可增加切屑与前刀面的接触面积,使切削热和切削压力不至于过分集中于刃口附近,既有利于散热,又加强刃口,避免因切削力集中而产生崩刃。因此,用硬质合金刀具加工(α+β)钛合金时,取前角γ0=5°左右并磨出倒棱f(宽度为0.05~0.1mm),γf=0°~10°,刀尖磨成r=0.5mm小值圆弧,刃倾角λ=+3°。
3 r% c; W5 W! y. S% E2 H; z    但是研究工作表明,车刀前角在28°~30°范围内时刀具的耐用度最好;刀尖圆弧半径增大也可以减少刀具的崩落现象。?
9 s1 r7 @/ }. B9 X( I    一般车削钛合金外圆车刀的几何参数:倒棱f=0.3~0.7mm,γf=0°,γ0=8°~10°,α0=15°,r=0.5mm,λ=0°,κr=45°,κ′r=15°。
发表于 2010-8-14 16:26:58 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽滁州
使用硬质合金刀具进行高速铣削。高速铣削钛合金时,在200m/min的速度下,刀具寿命超过120min。
 楼主| 发表于 2010-8-16 16:27:54 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西西安
你说的这些我都有资料  我需要的是欧洲品牌的刀具          2# gaoyns
 楼主| 发表于 2010-8-16 16:28:29 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西西安
很是费解你的回答! 3# lqj65
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