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在制造业高速发展的今天，如何降低模具开发周期长、成本高的问题，成为大家追求的一个新目标。
% I4 U- ?! B Y5 y3 Z产品设计
" f: ^% Q, R) Q1．板材选择 / G/ S( c) R; W
在满足整车强度要求的前提下，企业应尽量采用市场上较为常见、成熟的技术。例如，我公司一款前防撞梁内板制件材料选用瑞典刀口料DOCO860，因板材强度很高按照一般工艺开发的模具成形后开口回弹达8mm，弧度回弹达15mm。对于这些问题，我们只能通过回弹补偿进行多次试验，不仅周期长，而且材料浪费严重。 7 D/ x' m, k* G7 L
2．产品结构
" ]6 d7 e7 I/ l/ S) w0 q 多车型开发时，应多考虑产品的通用性。另外，产品要简化结构，避免模具工序增加或模具结构复杂化。
# x; X& c; q& }3．同步工程的应用 - L( {) N P+ L- N4 z
冲压同步工程（SE）是在产品设计阶段，冲压工艺师先期介入进行产品工艺性分析，把错误和缺陷消除在设计阶段，缩短模具的开发周期。从图中可以看出，运用同步工程之后省去了一个过程环节，使工装制造在最短的时间内开始，为制造提供充足的时间。
+ _1 g k6 P& W# k8 \* Y生产工艺 : _- d- R; D/ p* ^/ v4 s1 f5 E
目前企业采用的生产线有两类：手动生产线与自动生产线。就自动线而言，为保证生产废料的自动滑落，滑料板与工作台的夹角必须大于20°，加上自动线模具送料高度要求一致，最终为保证废料能够自由滑落，必须增加所有模具的高度。可是，对于整车来讲，降低模具高度是节约模具开发成本有效的方法。采用手动生产线就不存在上面涉及的问题。各企业可以根据自身情况选择生产方式和生产设备，最终实现小投入、大产出。
1 j3 C1 e0 P5 U+ Z模具制造
: A4 C: @$ C) @/ v) G9 F5 X! i1．模具工艺 9 N1 [1 }; I( k7 b6 A1 p6 X/ Q
（1）先考虑落料工艺，后考虑拉延工艺 随着高强度钢板在汽车生产中的运用，为保证高强度板材能够成形，采用落料后成形方法成功机率较高，落料与拉延相比没有压边圈，材料利用率大大提升。但是拉延工艺容易确保产品品质，调试周期可以缩短。所以两者应结合考虑后制定最优工艺。
+ j6 i) ?0 H6 m4 {4 [% ^ （2）用套裁工艺进行落料生产 部分制件落料后的废料可以再次用于生产同等材质的小部件。
" O0 x! y$ ?$ j( Z （3）最大限度要求实现左右件合模或一模多腔的方式 我们开发的产品几乎都是左右对称，如果将左右件合模生产只需要在单件的模具宽度（长度）尺寸上增加对称件的尺寸即为新工艺的模具外形尺寸。相比较来说可以节约一套导向机构，还使整体模具的重量减少。对于窄长类零件建议使用一模多腔的方式进行生产。
7 ?4 I% w* S% A: R# @% K4 @2．模具设计 ' O* E5 y& s! k% K' f
模具结构设计中，有些结构是多余的。例如为保证取件顺畅，模具上往往保留气动顶料装置，这个在实际生产中几乎用不到。 ; n; C F0 a' Y0 v, j9 v8 ]5 {
模具使用寿命的要求直接影响到模具的材料选择。我公司一般要求模具的使用寿命为50万冲次，但在目前多品种、中小批量生产中，模具使用寿命继续按50万冲次的要求就有些欠合理。可以适当降低模具壁厚，从而降低成本。
! t2 ~9 F+ ^( u& B1 O现在我国铸造水平较低，混合浇铸难以实现。拿翻边模具来说，工作部分材料一般选择GM系列、MoGr合金以及空冷钢等高硬度、耐磨的材料。采用拼合镶块结构，满足模具的高寿命要求的前提下，可以根据工作部分所需部件的大小选择整体镶块或拼合镶块。 0 d; S5 D7 K% f& m2 D6 f. ?
结语 8 `' B; `5 v6 q8 }9 V1 J+ R4 x a
影响模具制造成本的因素很多，各个企业的实际情况不一样，对模具产品的要求也不一样。以上这些，是根据我厂实际分析、总结而来的一点建议，希望可以给同行带来一点启发。 |
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发表于 2010-8-1 12:16:03