中国模具行业十二五发展规划建议

hxg168 · 发表于 2010-7-31 07:00:15

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本帖最后由 hxg168 于 2010-7-31 07:01 编辑

中国模具行业十二五发展规划建议

站在2010年的起点，回顾“十一五”非凡是2009年以来，中国模具行业形势有所改善，根据1-10月情况并猜测，2009年模具产品销售总量同比将略有增长。模具网CEO、深圳市模具技术学会专家委员罗百辉对加强产学研合作方面提出了许多很好的建议。对“十二五”规划，罗百辉表示，模具行业协会要早做预备，明确方向和重点；要从促进行业健康有序稳定发展的角度，认真思考，多提建设性的建议和意见；规划要要具有前瞻性，“十一五”提出的任务、目标在“十二五”期间仍要坚持，重在上水平，“量”的扩大要适度；视野、思路要宽广，要将规划的目标细化、落实到一些重点项目上来，落实到具体措施上去。
1、捕捉机遇拓展国际市场。在市场开拓方面，中国模具行业要紧紧抓住发达国家产业转移的良机，抢抓机遇，积极有效地大力开拓国际市场。
2、提升企业治理仍是行业的重要课题。罗百辉指出，行业要积极引导企业自身关注治理，提升治理效能。这包括治理团队的构建、治理队伍的整体素质和职业化水平，在规划里应有一些量化的指标，以引导企业通过提升治理、提升效益、促进发展。通过加强信息化建设，以符合企业自身实际的核心文化理念为指导，以梳理、调整、优化流程达到最优流程，引导企业理性找到并培育自身的核心竞争力。通过加强信息化建设，引导并培育具有自主知识产权的信息化产品。罗百辉认为，企业治理仍是目前制约行业发展的瓶颈，模具行业要以信息化为突破口，提升企业在交货期、质量和成本方面的综合竞争力。
3、落实国家行业振兴要求促进行业发展。模具协会要继续加强与工信部、财政部等国家部委的沟通，积极反映情况，争取尽早落实《装备制造业调整和振兴规划》中关于继续扶持模具工业发展的相关政策。
4、要用战略眼光进行有一个较长的发展思考。提出作合格车身的集成供给商或为制造合格车身提供全套/全程解决方案，这涉及到产品、工艺和模具的同步工程，涉及到光电气压等高自动化元器件的应用，涉及到长寿命高可靠性模具的研发，涉及到以CAE技术为代表的等计算机技术的更为深入的研究和应用，涉及到多品种冲压方式等新型冲压工艺的开发和应用。
5、行业发展要进一步重视“质”、淡化“量”。行业要引导企业重视发展的质量，行业生产特点所表现出的不均衡性决定企业自身摊子不宜过大，通过有特色的行业联盟来解决是最为理想的策略。行业协会在关注和引导产业布局调整的同时将引导企业避免新增不合理的产能投资，引导企业拓展产业链、将资金投向满足客户要求的技术提升和创新上，尽量避免低水平“克隆性”投资建设。
6、通过联合彰显“中国优势”。目前行业仍显散、多，摊子过大，水平高低不齐，在外受到来自日韩的挑战，在内由于同质化严重实质性发展仍显缓慢，倡导差异化、区域性联合、与主机厂协作，赢得国家政策支持，走专精特的道路。“不联合就很难发展”、“不团结就很难形成有效联盟”，建议成立区域性联系体，或者有效地开展区域联合。区域联合要以有效满足区域国内市场为最低目标，通过有效分工、有效协作，从而实现和谐共赢。
7、在绿色低碳经济时代发挥行业作用。迎合日趋迫切的减排要求和汽车轻量化的发展趋势，在新品开发方面，可以有针对性地发展高强板热压成形模具、铝合金成形模具，用开阔的视野去开拓新的事业。
8、解决国内市场，融于国际市场。罗百辉表示，十二五要立足满足庞大的国内市场需求，提高有效满足度；同时大力开拓国际市场，通过合作，既开拓国际市场，又提升自身的治理和技术。在开拓市场方面要迎难而上，通过开发高端产品为国内主机厂降成本做出积极的贡献；在开拓国际市场上，要积极探索并发展通过龙头企业联合联盟企业“抱团闯市场”的共赢发展模式，出口市场既要积极进取有所作为，又要稳妥慎重注重培育“中国品牌”。考虑到国内市场竞争日趋激烈以及成本上升的实际情况，要避免“恶性竞争”，促进行业和企业的持续稳定发展。
9、培育行业的核心竞争力。罗百辉认为，模具企业发展的核心一是品质，这涉及到企业的核心技术和要害人才；二是规模，但规模又不能无限扩大。模具行业是技术密集型产业，单个企业无力承担一些共性基础性新技术的研发，呼吁依托政府和行业引导、各成员单位相互支持、院校结合，进行资源节约型的前期研发。
10、关注技术发展最新动向。汽车模具的发展重点之一是引导企业的专业化分工，协会应考虑并加入“汽车模具专业技术知识工程”项目，以解决企业核心竞争力以及模具交付的问题。同时模具的信息化正在从猜测成形向控制成形发展，协会应组织开展汽车模具产品信息化要害技术研究，研究汽车模具本身的信息提取与控制技术。
11、发挥协会作用，争取政策支持，组建“国家队”。通过争取国家政策扶持，支持企业技术升级、设备更新、人才培养；支持组建“国家队”，使国内少一些不良竞争，促进行业和谐持续发展；广聚聪明，开阔思路，大到建立区域性的行业发展平台，共性基础技术开发，小到治理和技术术语的规范和统一；在遵从市场规律的前提下积极有效引导行业有序发展；采取多种策略或方式，引导主机厂和模具厂和谐共赢发展，使汽车模具行业更好地服务支持民族汽车的发展和实现“模具强国”的梦想。

hxg168 · 发表于 2010-7-31 07:19:31

“十一五”振兴模具工业的途径与对策
一、地位和作用
   模具是制造业的重要基础工艺装备。用模具生产制件具有高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低耗能、低耗材等特点，模具工业在制造业中的地位越来越重要。
1998年3月在《国务院关于当前产业政策重点的决定》中，模具被列为机械工业技术改造序列第二位。随后的1999年和2002年，在国家计委和科技部发布的《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》、《当前国家优先发展的高技术产品产业化要点指南(目录)》及《当前国家鼓励外商投资产业目录》中，模具都被列入其中。所有这些，都说明了模具在国民经济中的重要地位。
模具在我国被分成10大类46小类，涵盖了各种用于金属和非金属成形的特殊工具。在我国的模具市场上，技术含量较低的低档模具已供过于求，但技术含量较高的中高档模具却供不应求，每年大量进口。例如2002年，在进口的12.7亿美元的模具中，技术含量较高的大型、精密、复杂、长寿命模具约10亿美元。因此，我国需要大力发展的是这些高档模具及对全行业有重大影响的模具标准件。按品种分，发展的重点是下列模具产品：①汽车覆盖件模具，特别是轿车覆盖件模具；②精密冲压模具，特别是多工位级进模和精冲模；③大型塑料模，主要是为汽车和家电配套的大型注塑模；④精密塑料模，主要是塑封模和多层、多腔、多材质、多色精密塑料模等；⑤大型薄壁精密复杂压铸模及镁合金压铸模；⑥塑料异型材和管路模具；⑦子午线橡胶轮胎模，特别是活络模；⑧新型快速经济模具；⑨主要模具标准件，如模架、导向件、推杆推管、弹性元件、标准组件、热流道元件等。
二、存在问题和原因
1存在问题
我国模具工业近年来发展很快，据不完全统计，2002年我国约有模具生产厂点2万多家，从业人员约50万人，全年模具产值约360亿元。2002年进口模具12.72亿美元，出口模具2.52亿美元。在2万多家生产厂点中，有一半以上企业生产的模具是自产自用的。在模具企业中，有大型企业3个(台资、港资)、中型企业几十个，  其余都是小型企业，多数只有几十名职工，几百万元产值。
近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其产能增加较快；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来说，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，这两个省的模具产值已占全国总产值的6成以上。我国模具总产值虽然已位居世界第三，但设计制造水平在总体上要比德国、美国、日本、法国、意大利等发达国家落后许多，也要比英国、加拿大、西班牙、韩国、新加坡等落后。落后和差距主要表现在下列5方面：
(1)总量供不应求，国内自配率只有70%左右。其中中低档模具供过于求，中高档模具自配率只有50%左右
(2)企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构都不合理。我国模具生产厂点中多数是自产自配的工模具车间(分厂)，自产自配比例高达60%左右，国外70%以上是商品模具；专业模具厂也大多数是“大而全”、“小而全”的组织形式，国外大多是“小而专”、“小而精”。国内模具总产值中，大型、精密、复杂、长寿命模具所占比例不足30%，国外在50%以上。2002年进出口之比为5∶1，进出口相抵后的净进口已超过10亿美元，为净进口额最大的国家。
   (3)模具产品水平和国际水平相比还有很大差距，模具生产周期比国际水平长许多。产品水平低主要表现在精度、型腔表面粗糙度、寿命及模具的复杂程度等方面。
   (4)开发能力较差，经济效益欠佳。我国模具企业技术人员比例低，水平也较低，不重视产品开发，在市场经济中常处于被动地位。我国每个职工平均每年创造模具产值约1万美元，国外模具工业发达国家大多在15万～20万美元，有的达到25万～30万美元。随之而来的是我国模具企业经济效益差，大都微利，不少企业亏损，缺乏后劲。
(5)与国际水平相比，模具企业的管理落后更甚于技术落后。技术落后易被发现，管理落后易被忽视。国内大多数模具企业还沿用过去作坊式管理模式，真正实现现代化企业管理的还不多。
2产生的原因
造成上述差距的原因很多，除历史上长期以来未将模具作为产品得到应有的重视，以及多数国有企业机制仍不能适应市场经济之外，还有下列几个主要原因：
(1)国家对模具工业的政策支持力度不够。虽然有了正确的产业政策，但配套政策少，力度弱。目前享受模具产品增值税先征后返的企业全国只有160家，杯水车薪，大多数企业仍旧税负过重。模具企业采用高新技术进行技术改造，引进的设备要交纳不少税，影响了技术进步。民营企业贷款仍旧十分困难。
(2)人才严重不足，科研开发及技术攻关方面投入太少。模具行业是技术密集、资金密集、劳动密集的产业，随着时代的进步和技术的发展，掌握和运用新技术的人才异常短缺，高级模具钳工及企业管理人才也非常紧缺。由于模具企业效益欠佳及对科研开发和技术攻关不够重视，投入太少，科研单位和大专院校又将主要精力放在创收上，致使模具行业科技进步的步伐不大，进展不快。
(3)工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低。近年来，我国机床行业进步较快，已能提供比较成套的高精度加工设备。但与国外装备相比，仍有较大差距。虽然国内许多企业已引进了不少国外先进设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等方面原因，引进设备不配套、设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好的解决。
(4)专业化、标准化、商品化程度低，协作性差。由于长期以来受企业“大而全”、“小而全”的影响，模具专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度低。目前国内每年生产的模具中，商品模具只占40%左右，其余为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比有很大差距。
模具标准化水平低，模具标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，特别是对模具制造周期有很大影响。
   (5)模具材料及模具相关技术落后。模具材料性能、质量和品种问题往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。
三、组织方式
以国家政策为导向，以企业为主体，协会组织协调，产学研结合，是振兴我国模具工业的一种有效方式。
   (1)国家制定扶持政策。模具行业中专业模具生产企业模具产品增值税先征收后返还70%的政策，自1997年开始已执行7年，还将执行2年。由于改革和发展是一个渐进的过程，模具企业享受这一政策的范围、数量和返税额度也有一个渐进的过程。1997年80家国有企业共返还税款2 ,400万元，2001年145家内资企业共返还税款8,  900万元，2003年160家内资企业预计返税款可达1.5亿元以上。虽然享受政策的企业面窄、数量少，返税款也不多，但对我国模具工业的发展起到了巨大作用。直接的作用是享受政策的企业的模具生产的水平和能力有了大幅度提高，其产值年均增长率要比全行业平均水平高出约5个百分点，中高档模具比例提高较快。间接的作用是引导了地方和大多数企业，加快了改革步伐，加大了投入，加快了中高档模具的发展速度。这一政策的引导作用要比直接作用更大。因此，在目前我国模具仍旧总量供不应求，中高档模具大量进口，国内模具生产水平与国际仍有较大差距的情况下，“十一五”期间应延续这个政策。如果征后返的方式要改变的话，也应出台相应的扶植政策。例如，按模具产品技术含量高低及其重要程度对不同模具产品实施不同税率等。
(2)培育能代表行业水平的“龙头”企业，带动行业发展。企业是行业振兴的主体，对各类需要重点发展的产品应首先培育“龙头”企业，使之能在水平和能力上领先于其他企业，继而带动其他企业，逐渐推动行业发展。
(3)建立服务体系，使中小企业广泛受益。模具行业除个别企业外都是中小企业，力量有限，特别是信息和技术开发方面更显力不从心，他们难以完全依靠自己的力量去独闯市场。如能建立针对广大中小企业的行业服务体系，特别是信息和技术服务体系，使广大中小企业从中受益，必将有利于行业的振兴与发展。
   (4)以企业为主体，发挥院校和科研单位作用，搞好产学研结合，尽快使成果产业化，并大力提高模具生产技术水平。
(5)发挥行业协会等中介组织作用，由协会组织行业内的主要单位落实振兴任务。
四、自主开发和引进
模具不是定型产品，它具有单件(个别也有小批)生产和对特定用户的依赖特性，依靠产品生产许可证和技术转让等引进方式不适合于模具行业。过去也曾引进过冲模和塑料模制造技术，但只起到一时的作用，效果不明显。因此，对模具行业来说，所谓引进，主要是引进已经商品化了的CAD/CAE/CAM软件和设备，而且对于引进的软件应加强二次开发工作。引进软件和设备的同时，相应的人员培训相当重要。根据模具行业实际情况，今后开发和引进工作的重点应放在如下方面：
   (1)制订法律法规，出台相应政策，引导投资方向。建议借鉴日本在20世纪六七十年代的几个振兴法(振兴措施)及其实践经验，针对我国模具工业振兴的具体对象，制订我们的法律法规。配合新制订的法律法规，采取政府干预和经济扶持政策，出台相应的政策措施，以立法形式在金融、税收、装备等方面给予支持。对于已出台的政策，例如给部分专业模具厂增值税先征后返政策，鉴于它确实起到了扶持模具行业发展的良好作用及目前模具行业仍属幼稚行业，仍需国家继续扶持的实际情况，建议将这一政策延续到2010年，即“十一五”期间继续执行。如果由于我国加入WTO的过渡时期已过，“十一五”及以后出台的政策不能再分所有制和企业性质，只按产品来分，则可以对不同的产品实施不同的税率。同时应用经济杠杆鼓励对振兴对象的投资，用减免进口税鼓励高新技术及其产品的引进等。
   (2)加快体制改革，努力调整产业结构。模具生产企业绝大多数是小型企业，“十五”期间体制和机制改革虽已取得较大成效，但多数企业尚未改革或改革步伐缓慢，因而机制不够活，管理落后，不能适应社会主义市场经济的发展。“十一五”期间应加快改革步伐，一方面以建立现代化企业制度为核心内容，进行股份制改造；另一方面以适应国内和国际两个市场为目标，进行机制转换，增强企业的核心竞争力，以适应我国加入WTO后的新形势。
目前模具行业产业结构不合理。主要表现在企业组织结构、产品结构、技术结构及进出口结构等方面。“十一五”期间应在有关政策的引导下，采取积极措施进行调整，使之逐步合理化。例如：鼓励专业化、商品化生产，鼓励大型、精密、复杂、长寿命模具及模具标准件生产，鼓励出口等等。
   (3)坚持扩大开放，加强国内外企业之间的交流与合作，进一步加强吸收外资工作的力度，积极引进技术和装备。
(4)在国家有关部门大力支持下，加强产学研合作，推进模具行业科技开发和技术攻关工作，组织行业内产学研重点单位，分工合作，联合作战，争取早出成果，多出成果，共同享受成果，并加速成果产业化，以迅速提高行业的技术水平。
(5)用电子信息工程等高新技术和先进适用技术改造企业传统的生产模式，将先进技术转化为生产力。
(6)制订和完善模具标准，组织模具标准件大批量规模化生产，搞好模具标准件的产需衔接，促进模具行业发展。
(7)加强人才培训，提高人才素质。人才紧缺现在已成为行业发展的很大抑制因素。建议以某些基础好的工业城市为中心，在全国范围内建立高、中、低三级模具技术人才教育培训网。如有可能，最好能建立一个以培训师资和高级人才为目标的全国性的模具技术培训中心。
除了正规的教育培训外，企业应通过多种渠道对职工进行培训，以提高素质。
(8)努力发展优质模具钢和各种先进适用的模具加工和测试设备，以及刀具、夹具，努力改善模具行业和有关的周边配套条件。

hxg168 · 发表于 2010-7-31 07:20:11

模具行业"十五"发展规划
来源：中国模具工业协会
(http://www.3dportal.cn/discuz/viewthread.php?tid=554703)

说明根据国机规〔1999〕169号文《关于编制“十五”行业规划的通知》和机规函字〔1999〕75号《关于编制“十五”机械基础件行业发展规划的通知》，中国模具工业协会按要求负责组织编制模具行业的“十五”发展规划。中国模具工业协会与有关单位商定,由周永泰(中国模具工业协会)、武兵书(北京机电研究所)、李光华(桂林电科所)、经象山(苏州电加工所)4人组成模具行业“十五”规划编制小组。1999年4月，中国模具工业协会向各专业委员会、各地方模协、重点企业和有关科研单位及大专院校，发出了(99)中模秘字第11号《关于编制“十五”模具行业发展规划的通知》，同时开始了调研工作。中国模具工业协会技术委员会、汽车车身模具及装备委员会专门召开了“十五”规划会议和专家论证会，在许多专家共同努力下，撰写了比较系统详细的规划资料。模具材料委员会也提供了部分规划资料。根据各方面的资料及专家座谈会的意见，由周永泰执笔完成了规划的初稿。经有关专家论证后作了修改补充。2000年2月“十五”模具行业发展规划在上报国家有关部门的同时，于第八届国际模展期间发给了各省、市、区地方模协及到会的部分模协领导和模具专家，再次征求意见。根据反馈意见，并结合十五届五中全会关于“十五”规划和机械工业“十五”发展规划纲要的主要精神及国家经贸委的要求，由周永泰再次修改成本修改稿。本规划在原稿基础上作了较大删节，是一个预测性和指导性的规划，可供有关领导部门、中介机构、金融机构及模具企业决策参考。本规划的错误和不足之处，敬请批评指正。�
模具是工业生产的基础工艺装备，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。模具技术是精密成形技术中的一项关键技术。模具既直接为高新技术产业化服务，又大量采用高新技术，因此模具已是高新技术产业的重要组成部分。由于模具在各行业中应用日益广泛，我国模具总量又供不应求，因此模具已成为许多工业产品发展的“瓶颈”。自1989年3月国务院颁布《关于当前产业政策要点的决定》以来，在国家历次发布的许多文件中，模具一直都是产业政策明确需大力支持和扶植发展的。为此，我们建议国家有关部门在适当时候，选取模具规划中的部分重点，列入重点专项规划之中，以加速我国模具工业的发展。
一、发展模具的重要性
1．�模具是工业生产的基础工艺装备，模具工业是机械工业的重要组成部分�
作为工业生产基础工艺装备的模具，以其生产制件所表现的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产效率和低耗能耗材，越来越引起国民经济各产业部门的重视。国外将模具比喻为“金钥匙”、“金属加工帝皇”、“进入富裕社会的原动力”。日、美等工业发达国家模具的产值早已超过了机床工业的产值。1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业的产值。目前，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一。机械工业是我国国民经济五大支柱产业之一，是十分重要的装备工业。模具工业是其中的一个重要组成部分。
2．�模具工业在国民经济中的重要地位�
1989年3月，国务院颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，把模具列为机械工业技术改造序列的第一位，生产和基本建设序列的第二位。1997年和2000年国家计委发布的《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和1999年7月科技部发布的《当前国家优先发展的高技术产业化重点领域指南(目录)》中，部分模具及与模具有关的多项高新技术及设备均被列入。模具还是国家鼓励外商投资的领域。这些都说明了我国模具工业在国民经济中的重要地位。
3．�模具工业已成为高新技术产业的重要组成部分�
模具工业直接为高新技术产业化服务，模具工业自身又大量采用高新技术，如CAD/CAE/CAM，新工艺、新材料，各类先进制造技术及装备等，模具工业已成为高新技术产业的重要组成部分。高新技术的产业化离不开模具；模具生产技术水平的提高也离不开高新技术的产业化。
4．�模具工业的发展，充分体现了国家可持续发展的战略�
模具加工是精密成形工艺的一种，具有低耗能和省材等特点，充分体现了国家可持续发展的战略。�
5．�模具工业是无与伦比的“效益放大器”�
这不仅体现在模具所形成的最终商品的产值是模具自身产值的上百倍，更体现在高附加值的产品离不开高水平的模具，模具有巨大的技术经济效益。�
6．�模具工业的发展将使中小企业获得良性发展�
知识经济时代是中小企业空前活跃和迅猛发展的时代，而模具工业的发展是与此相关的中小企业获得良性发展的一个必要条件，浙江民营企业的发展就是一个极具说服力的例证。国家提出“抓大放小”发展中小企业，为模具工业的发展提供了良好的机遇。同时模具工业也是以中小企业为主，适合多种所有制共同发展的产业。�
7．�模具工业的发展将有利于扩大出口和提高我国制造业的国际竞争力�
在进一步扩大开放的过程中，我国模具工业(包括外资或中外合资模具企业)的发展，将有利于扩大出口和提高我国制造业的国际竞争力。�
二、现状与差距
1�基本情况
我国目前大约有17 000多个模具生产厂点，职工约50多万人，2000年生产模具总产值约280亿元。其中作为商品流通的模具比例逐年提高，1984年为总量的10%左右，2000年约为34%。�
我国模具进出口贸易结构不合理。不包括随主机设备作为附件进口的模具，1984～2000年我国模具产品进出口金额见表1。
表1 1984～2000年我国模具产品进出口金额 (单位：万美元)
根据近几年情况看，进出口相抵，我国是世界最大的模具进口国。
全国从事模具科研工作的科研单位、大专院校已达到30多个。全国设有模具专科教育的大专院校已达50余个；常州、广州、武汉、沈阳、上海、天津等地的模具培训中心已初具规模。他们在培养模具行业的技术人才方面发挥了重要作用。
2.“九五”计划预计完成情况(2000年指标预测)
模具工业“九五”规划投资40.5亿元，实际完成投资预计将超过60亿元，其中计划外投资占大多数，尤其是外资和私有资金投入比例很大。因此“九五”期间模具工业发展较快，产值年均增速超过13%。同时，技术力量、工艺装备及管理水平得到了较快提高，三资企业尤为突出。
“九五”期间，模具行业不单是能力和产量的提高，最重要的还是产品水平和质量的提高。2000年5月在上海举办的“第八届国际模具技术和设备展览会”上，经专家评议，我国参展模具和模具标准件中就有33项达到了国际水平。由于水平和质量的提高，模具国产化程度也随之提高。如1996年我国共生产模具160亿元，但却进口了9.18亿美元，自给率仅为678%，1999年自给率达到了78%。与此同时，模具出口也有较大发展，1995年出口还不到5 000万美元，1999年就已达到133亿美元，年递增超过27%。
“九五”期间科研和技术开发成果喜人，每年都有多项成果通过省部级鉴定，有些成果还获得了科技成果奖并逐步产业化，取得了良好的技术经济效益。如大型复杂压铸模具的研制开发、轿车覆盖件冲模及其铸件的生产技术、铝合金压铸工艺及模具CAD技术、精密连杆铸造工艺、模具设计与模具制造成套技术、精密多工位级进冲模设计与制造技术、镜面模具钢和高性能硬质合金模具材料及高温陶瓷材料方面的研究，轿车模具设计制造技术、制模用可加工塑料、部分模具CAD/CAM/CAE技术等都达到了国际90年代水平，并在生产实践中得到了应用，产生了效益。汽车车身模具的实型铸造技术和新型空冷钢的推广应用，对提高汽车覆盖件模具的质量及减少机加工工作量起到了积极作用。
上海交通大学的模具CAD国家工程研究中心、郑州工业大学的橡塑模具国家工程研究中心及北京机电所等一批模具科研单位的建立和充实，壮大了我国模具行业的科研力量。
3．�国内外技术发展趋势
(1)国内模具技术发展及目前水平。近几年来，我国模具技术有了很大发展，模具水平有了较大提高。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具又上了新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，我国主要汽车模具企业，已能生产部分轿车覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面大增，已从电机、电器铁芯片模具，扩大到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具上。塑模方面，已能生产34in大屏幕彩电和48in背投式电视的塑壳模具、6.5kg大容量洗衣机全套塑料模具及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具。塑料模热流道技术日臻成熟，气体辅助注射技术已开始采用。压铸模方面，已能生产自动扶梯整体梯级压铸模及汽车后轿齿轮箱压铸模等，模具质量、模具寿命明显提高，模具交货期缩短。模具CAD/CAM/CAE技术得到相当广泛地应用，并开发出了有自主版权的模具CAD/CAM/CAE软件。电加工、数控加工对模具制造技术发展发挥了重要作用。部分骨干企业已开始使用高速加工。模具加工机床品种增多，水平明显提高。快速经济制模技术得到了进一步发展，尤其这一领域的高新技术快速原型制造(RPM)技术进展很快，国内有多家已自行开发出达到国际水平的相关设备。模具标准件应用更加广泛，品种有所扩展。优质模具钢的应用有较大进展，但应用面还不够广泛。国产模具钢钢种不全、不成系列，多品种、精料化、制品化等方面尚待解决。近年来，真空热处理有了很大发展。
模具抛光技术引起重视，在机械打磨抛光、超声波抛光、电化学抛光及上述几种方法的复合抛光方面，已开发出专用机械和专用工具，得到较广泛的应用。挤压珩磨抛光已有应用，但面不大。大型高效的抛光专用设备有待开发。
模具花纹的蚀刻技术，工艺水平提高较快，已能制作各类模具的装饰纹，且仿真性越来越好。模具强化技术得到进一步发展，除原来已推广的电火花强化机外，又开发了电刷镀强化设备。
模具修复技术也有了进步，除电刷镀修复模具外，又引进和开发了多种脉冲焊接机，修复效果较好。
模具标准化程度和模具标准件生产水平有了较大提高，但总体来说标准化程度还太低，标准件生产规模还不够大，品种有待发展，质量有待进一步提高。
玻璃模具、陶瓷模具、异型材挤出模具等已达到或接近国际水平，国产化程度较高。
一些骨干模具企业开发能力有了较大提高。他们把模具设计与产品开发相结合，走出了一条自主开发模具的成功之路。
(2)技术发展趋势。当前，我国工业生产的特点是产品品种多、更新快和市场竞争激烈。在这种情况下，用户对模具制造的要求是“交货期短”、“精度高”、“质量好”、“价格低”。模具技术的发展应该与这些要求相适应。
1)在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术。模具CAD/CAM/CAE技术，是模具技术发展的一个重要里程碑。实践证明，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。现在，全面普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟。由于模具CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟的共性技术，近年来模具CAD/CAM技术的硬件与软件价格已降低到中小企业普遍可以接受的程度。特别是微机的普及应用，更为广大模具企业普及模具CAD/CAM技术创造了良好的条件。随着微机软件的发展和进步，技术培训工作也日趋简化。有条件的企业应积极做好模具CAD/CAM技术的深化应用工作，即开展企业信息化工程，可从CAPP→PDM→CIMS→VR，逐步深化和提高。用于模具设计制造的计算机软件，将向智能化、集成化方向发展。
2)快速原型制造(RPM)及相关技术将得到更好的发展。快速原型制造(RPM)技术是美国首先推出的。它是伴随着计算机技术、激光成形技术和新材料技术的发展而产生的，是一种全新的制造技术，是基于新颖的离散/堆积(即材料累加)成形思想，根据零件CAD模型，快速自动完成复杂的三维实体(模型)制造。RPM技术是集精密机械制造、计算机、NC技术、激光成形技术和材料科学最新发展的高科技技术。
RPM技术可直接或间接用于模具制造，从模具的概念设计到制造完成，仅为传统加工方法所需时间的1/3和成本的1/4左右。因此，快速制模技术与快速原型制造技术的结合，将是传统快速制模技术进一步发展的方向。
3)高速铣削加工将得到更广泛的应用。国外近年来发展的高速铣削加工，主轴转速可达40000～100 000r/min，快速进给速度可达到30～40m/min，加速度可达1g，换刀时间可提高到1～2s。这样就大幅度提高了加工效率，并可获得Ra≤1μm的加工表面粗糙度。另外，还可加工硬度达60HRC的模块，构成了对电火花成形加工的挑战。高速切削加工与传统切削加工相比，还具有温升低、热变形小等优点。目前它已向更高的敏捷化、智能化、集成化方向发展。使用高速铣削，可缩短模具制造周期，降低成本。
4)模具高速扫描及数字化系统将在逆向工程中发挥更大作用。高速扫描机和模具扫模系统，已在我国200多个模具厂点得到应用，取得良好效果。该系统提供了从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，大大缩短了模具的研制制造周期。有些快速扫描系统，可快速安装在已有的数控铣床及加工中心上。高速扫描机扫描速度最高可达3m/min。
由于模具扫描系统已在汽车、摩托车、家电等行业得到成功应用，相信在“十五”期间将发挥更大的作用。逆向工程和并行工程将在今后的模具生产中发挥越来越重要的作用。
5)电火花铣削加工技术将得到发展。电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成型电极加工型腔的新技术，它是用高速旋转的简单的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因此不再需要制造复杂的成型电板，这显然是电火花成形加工领域的重大发展。国外已有使用这种技术的机床在模具加工中应用，预计这一技术将得到发展。
6)超精加工和复合加工将得到发展。随着模具向精密化和大型化方向发展，加工精度超过1μm的超精加工技术和集电、化学、超声波、激光等技术综合在一起的复合加工将得到发展。兼备两种以上工艺特点的复合加工技术在今后的模具制造中将有广阔的应用前景。
7)热流道技术将得到推广。由于采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节省制件的原材料和节约能源，所以广泛应用这项技术是塑料模具的一大变革。国外热流道技术的发展很快，塑料模具已有一半用上了热流道技术，有的厂甚至已达80%以上，效果十分明显。国内近几年来已开始推广应用，但总体还达不到10%，个别企业已达到30%左右。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道技术的关键。
8)气体辅助注射技术和高压注射成形等工艺将进一步发展。气体辅助注射成形是一种塑料成形的新工艺，它具有注射压力低、制品翘曲变形小、表面质量好以及易于成形壁厚差异较大的制品等优点，可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。国外，已比较成熟，国内目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成形包括塑料熔体注射和气体(一般均采用氮气)注射成形两部分，比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且气体辅助注射常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成形流动分析软件，显得十分重要。�
为了确保塑料件精度，将继续研究发展高压注射成形工艺与模具以及注射压缩成型工艺与模具。金属、陶瓷粉末注射成形工艺经过“七五”、“八五”技术攻关，“九五”开始产业化。该工艺适用于制造几何形状复杂、精密及具有特殊要求的小型零件(0�2～200g)，生产效率高，易于实现大批量生产。配合这一工艺的模具将随该工艺的发展而发展。�
9)模具液压成形技术将进一步开拓应用。液压成形工艺是模具涨形技术采用的一种工艺手段，过去在皮带轮等类似的产品上得到广泛应用。目前该技术已拓展到汽车行业，在汽车零部件生产中采用。该方法简化了模具结构和减少了副数，克服了在常规成形过程中材料严重变薄的状况，提高了产品质量，大幅度降低了生产成本。�
但由于成形工艺的限制，对某些沿纵轴截面弯曲变化大的构件尚不适用。另外，把成形介质(高压油)传输到板材或管件之间的引入问题，解决得尚不很满意。因此有待进一步发展该工艺，在更多领域得到开拓应用。�
10)模具标准化程度将不断提高。我国模具标准化程度正在不断提高，估计目前我国模具标准件使用覆盖率已达到35%左右。国外发达国家一般为80%左右。为了适应模具工业发展，模具标准化工作必将加强，模具标准化程度将进一步提高，模具标准件生产和销售也必将得到发展。�
11)优质材料及先进表面处理技术将进一步受到重视。在整个模具价格构成中，材料所占比重不大，一般在10%～30%之间。因此选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。对于模具钢来说，要采用电渣重熔工艺，努力提高钢的纯净度、等向性、致密度和均匀性及研制更高性能或具特殊性能的模具钢。另外，模具钢品种规格多样化、产品精料化、制品化，尽量缩短供货时间亦是重要方向。�
其他优质模具材料如硬质合金、陶瓷材料、复合材料等的扩大应用，也十分重要。�
模具热处理和表面处理是能否充分发挥模具钢材料性能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理除完善普及常用的表面处理方法外，应发展气相沉积(TiN、TiC等)、等离子喷涂等技术。
由于铝合金材料重量轻、切削性能好、导热导电率高、焊接性能优良，用它作模具材料可缩短制模周期和降低模具成本，且用于塑料模可有10万次以上寿命。因此用铝合金经高速切削来制作快速经济模具已在世界上得到较为广泛的使用，我国也已开始使用。预计今后将会得到较快发展。
12)模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展。模具表面的光整加工是模具加工中未能很好解决的难题之一。模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响。我国目前仍以手工研磨抛光为主，不仅效率低(约占整个模具周期的1/3)，且工人劳动强度大，质量不稳定，制约了我国模具加工向更高层次发展。因此，研究抛光的自动化、智能化是重要的发展趋势。日本已研制出数控研磨机，可实现三维曲面模具的自动化研磨抛光。另外，由于模具型腔形状复杂，任何一种研磨抛光方法都有一定局限性。应注意发展特种研磨与抛光方法，如挤压研磨、电化学抛光、超声抛光以及复合抛光工艺与装备，以提高模具表面质量。
13)模具自动加工系统的研制和发展。随着各种新技术的迅速发展，国外已出现了模具自动加工系统。这也是我国长远发展的目标。模具自动加工系统应有如下特征：多台机床合理组合；配有随行定位夹具或定位盘；有完整的机具、刀具数控库；有完整的数控柔性同步系统；有质量监测控制系统。
14)虚拟技术将得到发展。计算机和网络的发展正使虚拟技术成为可能。虚拟技术可以形成虚拟空间环境，实现虚拟合作设计、制造，合作研究开发，及至建立虚拟企业。“九五”期间模具行业对此已开始探索，“十五”期间应有所发展。
15)随着汽车朝着轻量化、高速、舒适、风格化发展，汽车车身模具一方面要适应新型车身制造材料(如铝合金、塑料等)，另一方面要向着大型化、复杂化和高精度方向发展。
为了更好的与车身生产相结合，模具生产部门除了模具设计制造外，还必须同时搞好开发、协调车身设计、样车制造、工艺设计等各个环节。因此要求企业有较高的整体素质和综合水平。
4.主要差距�
(1)产需矛盾。工业发展水平的不断提高，工业产品更新速度加快，对模具的要求越来越高。尽管改革开放以来，模具工业有了较大发展，但无论是数量还是质量仍满足不了国内市场的需要，目前满足率只能达到70%左右。造成产需矛盾突出的原因，一是专业化、标准化程度低，除少量标准件外购外，大部分工作量均需模具厂去完成。加上企业管理和体制上的约束，造成模具制造周期长，不能适应市场要求。二是设计和制造工艺技术落后，如模具CAD/CAM技术采用不普遍，加工设备数控化率低等，亦造成模具生产技术水平不高，生产周期长。目前，模具工业已成为国民经济各行业发展的“瓶颈”。
(2)产品结构、企业结构等方面。模具按国家标准分为十大类，其中冲压模、塑料模占模具用量的主要部分。按产值统计，我国目前冲压模约占50%，塑料模约占34%。国外先进国家对发展塑料模很重视，塑料模比例一般占40%左右。国内模具中，大型、精密、复杂、长寿命模具比例低，约占25%左右，国外为50%以上。我国模具企业结构不合理，模具生产能力主要集中在各主机厂的模具分厂(或车间)，模具自产自配比例高达60%～70%，模具商品化率低。国外，70%以上是商品模具。即使是专业模具厂，我国也大多数是“大而全”“小而全”，而国外大多是“小而专”“小而精”，生产效率和经济效益俱佳。
(3)产品水平。衡量模具产品水平，主要有模具的制造精度和表面粗糙度，模具的复杂程度，模具的使用寿命和制造周期等。国内外模具产品水平仍有很大差距。详见表2、表3、表4、表5。�
(4)工艺装备水平。我国机床工具行业已可提供成套的高精度加工设备，但在加工和定位精度，加工表面粗糙度，机床刚性、稳定性、可靠性，刀具和附件的配套性及精度保持性等方面，和国外相比，仍有较大差距。虽然国内许多企业也引进了不少国外先进设备，但总的装备水平仍比国外企业落后许多，设备数控率和CAD/CAM应用覆盖面都低得多，且设备不配套、利用率低现象十分严重。
(5)开发能力及经济效益等方面。国外模具企业技术人员比例很高，多数企业在25%以上，有些在50%以上。有些企业往往是大多数职工可在技术与生产岗位上互换，具有很高素质，加之企业对产品开发很重视，经常与产品厂一起共同开发产品和模具，因此有很强的开发能力。我国模具企业技术人员比例“九五”期间有较大幅度提高，但仍偏低，多数企业在10%～15%之间，且只注重模具开发，不重视产品开发，因此综合开发能力很低，在市场上常处于被动地位。
表2 模具制造精度
国外先进水平国内水平
1.�塑料模型腔精度
0.005～0.01mm；�Ra0.10～0.05μm (▽11～▽12) 0.02～0.05mm��
Ra0.20μm(▽10)
2.�压铸模型腔精度�
0. 01～0.03mm；�Ra0.20～0.10μm(▽10～▽11) 0.02～0.05mm��
Ra0.40μm(▽9)
3.�冷冲模尺寸精度
0.003～0.005mm；�Ra0.20μm以下(▽10以上) 0.01～0.02mm�
� Ra1.60～0.80μm�
(▽7～▽8)
4.�锻模精度
0.01～0.03mm；�Ra0.40μm以下(▽9以上) 0.05～0.10mm��
Ra1.60μm(▽7)
5.�级进模步距精度
0.002～0.005mm 0.003～0.01mm

表3 模具生产周期
国外先进水平国内水平
1.�中型压铸模1～2个月 3～6个月
2.�中型塑料模1个月左右 2～4个月
3.�高精度级进模(较复杂)3～4个月 4～6个月
4.�汽车覆盖件模具6～7个月 1年左右
表4 模具寿命
国外先进水平国内水平
1.�压铸模：锌锡压铸模100～300万次 20～30万次
铝压铸模100万次 20万次
铜压铸模10万次 1万次
黑色金属压铸模1～2万次 1 500次
2.�塑料模：非淬火钢模10～60万次 10～30万次
淬火钢模200～500万次 50～100万次
3.�冷冲模：合金钢冲模总寿命500～1 000万次 100～400万次
硬质合金冲模总寿命2～4亿次 1～2亿次
500～1 000万次/刃磨一次 100～300万次/刃磨一次
4. 锻模：普通锻模2.5万次 1万次左右
精锻模1～1.5万次 0.5～1万次
5.�玻璃模：30～60万次 10～30万次
表5 汽车覆盖件模具
项目国内水平国外先进水平
依据大量依据主模型或实物样件，数据和要求不明确,不协调大量依据为数学模型、磁带、数据表。要求明确，协调
设计设计方式以采用传统设计计算为主，效率低，多以采用CAD设计超过75%，自动绘图，
二维设计为主，少数采用CAD设计，设计标准化和开发应精确度高，计算数据可靠，效率高。具
用能力和水平低效率高。有较强的设计数据库，理论、实践经验丰富
铸件广泛应用FMC铸造毛坯，但实型铸造模型材料质量采用FMC铸造毛坯，模型采用高速数控
不过关、模型加工、检测手段落后，铸造余量大铣加工，余量小，仅6～8mm，铸造采
(8～16mm) 用微机控制系统，铸造组织细密
制造采用CAM技术，但量少，普及率低，应用水平不普遍采用CAM技术和数控及高速加工设备，
平衡；加工方式以数控和仿形并存，少数采用高速切削技一次装夹完成多工序加工，效率高，精度高
术，引进数控设备不配套，仍有部分采用普通机床分工钳工研修量很小，实现计算机从开发、设
序加工，效率低，精度差，余量大，钳工研修量大计、制造，到经营一体化工程
研修调试
钳工研修大量采用国产研配设备，性能差，精度低，大量采用研配压力机或研配系统机床，
存在大量机外研修，人工劳动强度大，调试及配套有翻转移出数显功能，平行度和复位
设备不足，装模量大，周期长精度高可达0�02mm，可一次性冲调
试完毕
检测
通用测量手段，精度低，型面采用立体依据测量。采用三坐标测量机和与CAD/CAM系统联
少量采用三坐标测量机对模具的特殊位置进行自动测量机测量技术，对检测数据与CAD/CAM数
据自动进行分析、计算、读出制造误差，计算机控制、显示、打印、准确可靠
标准件
汽车车身模具标准未能向国际靠拢，尚未建立和完善汽车车身模具标准件供货渠道通畅，商品
多种典型模具结构和工艺，尚未形成行业标准件计算化程度高，品种齐全
机销售网，模具标准件生产厂点少、规模小，供货周
期长，商品品种不全
化程度高，品种齐全
5．�产生差距的主要原因�
(1)国家对模具行业缺乏有力的政策支持。虽然有了正确的产业政策，但缺少相应的配套政策支持，使产业政策不能很好落实。目前主要问题之一是模具厂税负过重。享受增值税部分返还企业全国只有88家，面太窄，作用有限。�
(2)未按市场经济规律进行模具行业技术改造。原来按计划经济模式进行技术改造的模具厂点，许多未能取得预期效果。一方面由于资金不足等原因，使统筹规划没有完全实现，大部分模具厂的装备水平仍较落后；另一方面技术改造内容不配套，如关键设备和附配件不配套，人才培训和现代化管理等不配套，使改造综合效果不理想。�
(3)大多数国有模具生产企业缺乏活力，未能很好发挥能力和潜力。�
(4)人才严重不足，科研开发及技术攻关方面投入少，水平低。模具行业是技术密集、资金密集、劳动密集的产业，开发应用模具CAD/CAM技术人员，高级数控机床操作人员，高级模具钳工，精密机床维修人员等关键技术人才及高级管理人才非常紧缺。科研单位和大专院校由于体制改革等原因，已将主要精力用于创收，对模具技术的开发和攻关以及人才培养投入很少。
(5)模具生产协调和管理水平差。目前，模具行业管理乏力，不到位。在企业管理方面，也缺乏一套科学和严格的管理方法，离全面实现计算机化的管理，尚有很大距离。
(6)模具材料及模具相关技术落后。国产模具材料至今未能很好满足模具生产需要。由于模具材料性能、质量和品种规格问题，往往造成模具质量差、寿命短、成本高。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。
四、发展思路
1．�战略思路�
以需求为导向，以优质服务为宗旨，积极培育模具大市场。跟踪产品发展，满足配套，缩小与先进工业国家之间的差距，力争主要模具产品达到国际20世纪90年代先进水平。在国家产业政策的指导下，通过结构调整和技术创新以及电子信息工程和先进制造技术的采用，逐步建立适应我国国情的，布局比较合理的模具科研设计、人才培训和生产体系。重点加快模具专业化和商品化的发展；促进模具标准件上品种、上水平、上规模；提高大型、精密、复杂、长寿命模具的水平和比例；积极开展与工业先进国家的技术交流与合作；促进模具和模具标准件出口。�
2．�基本任务�
(1)调整产业结构。提高模具专业化、商品化比例，引导产品生产厂(国营大中型企业)的模具分厂(车间)独立核算，面向社会；培育能实现模具生产各主要环节(如设计、工艺、检测等)专业化生产的地区性模具市场；提高塑料模和压铸模比例；提高中高档模具的比例。重点发展汽车覆盖件模、精密多工位级进模、大型和多型腔注塑模、精密复杂压铸模、精冲模、精锻模、子午线轮胎活络橡胶模、长寿命玻璃模、陶瓷模等。重点扶持具有一定规模、技术先进、面向市场的专业模具企业，推动行业中企业之间及厂、校、院所之间协作和联合。
(2)提高模具加工水平及能力。大力发展标准件，推广应用新技术、新工艺、新材料、新装备，提高大型、精密、复杂、长寿命模具水平，并增加生产能力，提高市场满足度。�
(3)抓好模具科技开发、技术攻关、技术交流及人才培训工作，将科研成果尽快转化为生产力。�
(4)狠抓进口模具的国产化及模具出口工作，进一步优化进出口比例。�
(5)积极开展与工业先进国家的技术合作和利用外资工作，促进各种所有制模具企业的发展。�
3．�主要目标�
(1)增加标准件品种，提高模具标准件使用覆盖率。模具标准件要扩大品种、提高精度，达到互换。其中主要品种如：模架、导向件、推杆、弹性元件等，实现按经济规模大批量生产。2005年模具标准件使用覆盖率达到60%(目前约为35%左右)，2010年达到70%以上(其中大型模具60%零件实现标准化)。基本满足市场需要。�
(2)提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平。首先是一般企业普及微机级CAD/CAM技术，重点骨干企业向企业信息化工程方向发展。模具设备数控化率一般企业应达30%以上，重点骨干企业应达60%以上。2005年模具产品水平达到国际20世纪90年代中期水平，到2010年达到国际90年代末水平。骨干企业达到当代国际水平。�
(3)提高大型、精密、复杂、长寿命模具的生产能力。使这些模具的国内市场占有率从目前的50%左右，提高到2005年的60%～70%，2010年达到80%以上。�
(4)模具商品化程度从目前的35%左右，2005年提高到50%，2010年达到60%以上。�
(5)模具及模具标准件出口从目前的1�34亿美元提高到2005年的3亿美元，2010年5亿美元。
(6)组建模具行业强有力的科研开发、制造、培训与信息中心。2010年，应建成若干个地区性的模具城，模具实验区，以及模具科研、生产、销售联合体。�
(7)产值从2000年的280亿元发展到2005年的490亿元左右，“十五”年均增长速度为12%，市场占有率从目前的约70%提高到80%。骨干企业要通过ISO9000认证。�
(8)2005年形成汽车覆盖件成形技术与模具CAD/CAE/CAM一体化系统，推进我国汽车模具生产进入自主开发时代。�
4.�行业结构调整和发展重点�
模具行业选择优先发展的重点产品依据是：一是技术含量高，反映模具制造水平和发展方向的模具；二是目前大量进口的中、高档模具；三是主要的模具标准件。�
根据上述依据，选择重点发展的模具产品如下：①汽车覆盖件模具，特别是轿车覆盖件模具。②精密冲压模，包括多工位级进模、厚板精冲模、硬质合金多工位多功能复合模等。③大型塑料模，包括汽车饰件模、家电塑壳模等。④精密塑料模，包括多腔塑封模和多层、多腔、多材质、多色精密塑料模等。⑤大型薄壁精密复杂压铸模。⑥大型、精密锻模。⑦塑料型材、波纹管挤出模及管接头模具。⑧子午线轮胎活络模。⑨长寿命玻璃、陶瓷模。⑩多工位冷墩模及冷挤模；壳体连续拉伸模。11�新型快速经济模具12主要模具标准件：模架(包括冷冲、塑料、压铸模架等)；导向件(包括导柱、导套、导板及无油润滑导向件等)。推杆、推管(包括圆形和异形推杆、推管等)；弹性元件(包括矩形弹簧、聚酯弹性件及氮气缸等)；标准组件(包括凸模块换装置、斜契组合件等)；小型标准件(包括标准凹凸模、浇口套、定位圈、拉钩等)；热流道元件(包括内热式、外热式、针阀式、管式、温控器等)。13�拉丝模新品种(拉子午线的钢帘线模具、红宝石涂漆模具，聚晶奇异方模及用CVD新材料的拉丝模等)。�
为了保证上述模具产品的发展，还应研制先进实用的模具加工和检测设备，以及使用模具的主机生产设备及模具新材料等。�
5．�技术结构调整重点�
“十五”期间，应对下列几方面重大关键技术开展研究和开发，争取取得重大成果并在模具设计制造上得到实际应用。�
(1)继续研究和开发自主版权的三维CAD/CAE软件，搞好引进软件的二次开发，并提高软件的智能化、集成化程度。�
(2)进一步研究快速原型制造技术，开发适合于我国国情的高性能、低成本的快速原型制造设备并产业化，研究快速原型制造技术与快速经济模具制造紧密结合的各种技术。�
(3)研究并发展高速铣削、电火花铣削、电火花镜面加工、激光加工、复合加工、超精加工等模具加工新技术。�
(4)开展逆向工程、并行工程、敏捷制造、虚拟技术等在模具生产中的应用研究。�
(5)开展热流道技术和气体辅助注射技术的研究并发展相应的元件和产品。�
(6)进一步搞好标准化工程并提高模具标准化程度。�
(7)开发高性能模具材料，推广新型模具钢及新型硬质合金，进一步提高模具寿命，建立正确选材用材专家系统。�
(8)研究并推广应用先进的数字化扫描、快速电极制造、模具热处理、表面工程、抛光及模具修复等先进技术。�
6．科技开发及固定资产投资项目安排建议�
(1)指导思想及安排原则�
以市场为导向，根据规划目标和任务及各有关单位提出的项目，突出重点，突出技术进步，突出技术经济效益，择优安排。项目安排还要有利于结构调整，有利于专业化，注重可操作性及调动各方面的积极性。�
(2)重点项目的安排建议(略)�
“十五”部分重点科技开发及攻关项目见表6。这些项目可供选择和招标。�
7.�政策措施及建议�
模具之重要，已众所周知。国家除了在宏观政策及固定资产投资等方面给予重点支持外，还应该在其他方面给予优惠，实行倾斜政策。行业本身也应积极采取有效措施，以利规划实施及保证行业的快速健康的发展。具体建议如下：
(1)加强行业管理，建成独立的模具工业体系。加强政府部门对模具行业的管理，充分发挥协会等中介组织作用。鼓励和引导各产品生产厂的工模具分厂和车间面向全社会服务；鼓励和扶持各生产厂点按市场经济规律和专业化分工原则建立多种经济联合体；引导和支持公司(集团)与科研、设计、大专院校等单位建立科研生产联合体，逐渐建立我国模具工业体系。
(2)制订和用好优惠政策，扶持模具行业发展。应该借鉴国外成功的经验，如日本(目前已成为世界上的第一模具生产大国)连续颁布振兴法，采取政府干预和经济扶持政策，以立法形式在金融、税收、装备等方面给予支持，有力地推动了模具工业的发展。例如安排政策性贷款，减轻模具企业税负等。�
“十五”期间模具工业应以发展多种所有制的中小企业为重点。因此，要充分利用国家关于发展高新技术中小企业的政策，按照国际促进中小企业发展的有效模式，建立生产力促进中心，把扶持模具行业的中、小企业作为重点之一。�
(3)加强宏观调控，确保行业重点。实施给予政策性投资和投资倾斜政策，降低模具增值税税率，确保行业重点企业和重点产品的发展，鼓励专业化、商品化。�
(4)制订和完善模具标准，搞好模具标准件销售，促进模具行业的发展。必须尽快制订和完善我国模具标准化体系，积极采用国际标准和先进国家标准。贯彻GB/T19000(ISO9000)系列标准，为尽早实现模具专业化生产服务。要组织好模具标准件销售环节，搞好产需衔接。
(5)用电子信息工程等高新技术来改造企业，尽快提高我国模具行业整体水平。应不断跟踪和瞄准国外模具新技术的发展，根据我国模具工业发展的需要，引进和开发实用的模具新技术，使之尽快转化为生产力。企业应在市场、技术、素质、机制、管理等方面不断创新，建立创新机制，提高开发能力，尽快提高我国模具行业的整体水平。�
(6)加强人才培训，提高企业素质。以某些基础好的工业城市为中心，在全国范围内建立高、中、初三级模具技术人才教育和培训网。通过举办各类进修班和技术讲座提高从事模具生产的技术人员、工人的素质。建议建立一个全国性的模具技术培训中心。�
(7)鼓励引进模具国产化和加强模具出口。有关部门应设立模具的国产化专项基金用于补贴和奖励国产化项目。加强模具出口，对出口模具企业应在投资、贷款、税收等方面给予优先照顾。�
(8)加强国内外模具企业之间的技术交流与合作。进一步加强吸收外资工作的力度，同时引导私有资金积极投入模具行业，并积极发展股份制经济。�
(9)努力发展优质模具钢、各种模具加工和测试设备、刀具及使用模具的设备、制件材料等。�
(10)提倡和鼓励联合，以发挥集中优势。建议先从模具标准件和汽车车身模具方面着手。

表6 “十五”部分重点科技开发及攻关项目
项目名称及内容
冲模技术试验研究
1.�圆凹模嵌件级进冲模研究
(1)设计、试验通用模具整体结构�
(2)设计、试验圆凹模嵌件及凸模结构及制造工艺�
(3)制订圆凹模嵌件及凸模系列，进行批量生产工艺设计及批量生产供应
2.�大功率印刷绕阻电机冲片冲模及微电机一模多腔叠片模、高精度接插件模具
(1)开发系列冲片冲模�
(2)设计、试验冲模结构�
(3)试验模具加工工艺与工装�
(4)模具安全保护及机电一体化技术
3.�模具典型结构研究及分类设计
电机、电器、汽车覆盖件等冲模系列设计
4.�板材液压成形模具及装备研制
(1)研制板材液压成形系统(计算机控制)�
(2)板材拉伸试验�
(3)建立计算机工艺软件系统
5.�柔性冲压线及快换冲模研制与推广应用
(1)研制多品种、少批量冲件的柔性冲压线�
(2)研制快换冲模及模架�
(3)推广应用
塑料注射模技术试验研究
6.�高压注射成形模具结构优化设计制造
(1)型腔压力试验、计算和确定�
(2)锁模力计算与确定�
(3)型腔力学性能试验及优化设计�
(4)确定分型面合模间隙和技术要求�
(5)建立计算机软件系统及型腔实验基地
7.�注射压缩成形模具的工艺试验及设计与制造
(1)试验低压注射充腔，高压压缩成形工艺�
(2)通用模具结构设计及技术要求�
(3)结合洗衣机桶大型模具研制相应典型模具�
(4)开发计算机工艺过程控制及型腔设计软件
8.�汽车内饰件搪塑工艺及模具设计制造
(1)搪塑工艺试验研究�
(2)搪塑模具设计制造
锻模技术研究
9. 回转成形锻模设计与制造技术
研制辊锻模横楔轧模具设计与制造技术，研制专用设备
10.�高强度制件冷镦模制造技术
试验研究高强度紧固件冷镦模结构及制造技术，复杂制件冷挤模制造技术
11.�激光制造电极成形技术
研究用快速成型母模振动成形石墨电极
模具设计与制造一体化研究
12.�冲模CAD/CAM/CAE、FMS技术研究
(1)建立共享冲模设计通用资料库�
(2)结构产品设计，建立冲模CAD/CAM/CAE系统，研究系统技术规范，组成示范系统� (3)研究并建立冲模FMS示范系统�
(4)汽车模具及焊接装夹具CAM生产线
13.�成型模具型腔CAD/CAM/CAE，FMS技术研究
(1) 建立塑料模、压铸模、锻模CAD/CAM/CAE通用资料库及选材用材和模具失效分析专家系统
(2)建立型腔加工FMS示范车间�
(3)建立各类成型模具CAD/CAM/CAE系统�
(4)开发建立大型压铸模具的CAD/CAM/CAE系统�
(5)研究大型复杂压铸模具的高压真空气淬热处理最佳技术工艺参数�
(6)塑料型材挤出模CIMS系统
14.�摆动碾压齿轮模具的设计制造技术
研究摆辗模具设计制造技术，提高模具寿命
其他模具技术研究
15.�陶瓷精密铸造模研究
(1)精铸模制造工艺及精度控制
(2)母模及陶瓷材料研究�
(3)环保措施及装置
16.�模具表面处理新技术研究
(1)找出涂复层中加入超硬材料的方法�
(2)金刚石涂层及模具工作型面涂覆工艺�
(3)提高结合强度的方法�
(4)微脉冲等离子表面技术应用研究�
(5)TiC气相沉积的研究
17.�汽车大型覆盖件模具研究
(1)冷冲压陶瓷模研究�
(2)计算机成形性预测研究
18.�铍铜模具制造技术
铍铜合金配方及制模工艺研究
19.�快速冲裁落料制模技术
快速冲裁及模具技术研究、模具及落料设备制造
模具材料研究开发
20.�新型模具钢推广应用
推广国内研制、使用效果较好的冷作模具钢、热作模具钢及塑料模具钢。提高使用寿命1倍以上。“十五”期间推广量2万t�
(1)高性能模具材料应用技术�
(2)模具热处理新技术�
(3)模具材料综合评价、检验标准、质量控制、计算机选材等
21.�塑料模具钢系列化研究
研制、引进模具钢，研究钢种与模具使用要求相关的力学性能和工艺性能，评价实际使用效果，筛选出满足需要的不同硬度档次，不同使用性能的模具钢
22. 大型铝合金压铸模具钢研制
结合国家资源，研制适合于大型压铸模使用的新钢种，并进行实际评价
23. 提高汽车零部件温锻模寿命的研究
温锻模具选材、热处理、表面处理及使用效果评估
24. 提高陶瓷、耐火砖模具寿命
研究价格低、耐磨性高、高强韧性、变形小的模具钢及其表面处理。提高模具使用寿命1倍
25.�模具钢与模具选材专家系统
在模具钢性能、使用对比基础上，补充完善钢种数据，总结国内外模具材料领域的最新成果与经验，借助计算机技术建立我国的模具选材专家系统
26.�模具生产过程优化与控制管理
(1)各类模具工艺过程研究控制与管理�

jsmold · 发表于 2010-7-31 07:54:44

材料、工艺是关键。

r518 · 发表于 2010-8-4 04:12:35

上有政策，下有对策哦

sfshugx · 发表于 2010-8-5 11:10:19

政策是对的，可就实施起来有难度！

国人啊！
习惯玩纸上的活！

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