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发表于 2010-7-5 15:46:32
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来自： 中国广东佛山
本帖最后由 lfjliu008 于 2010-7-5 15:47 编辑 P7 n Y9 c& }5 u# A# L' A
个人觉得冲裁间隙偏大, 也有可能跳废料, 还有, 建议检查一下刃口面, 是不是喇叭口上大下小, 也是跳废料的原因之一.
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( ?. x7 R" l S. Q另转贴, 供参考.
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2 \% H# ^. }6 L2 X7 A i) d防止跳废料的方法
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4 ]* ]' n- j/ f4 Z2 o废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。) j" ~ y( v6 s( n8 D
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在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。 $ W2 I5 B" |1 }1 G F% }4 b
3 E- U8 g- I( x7 D, z6 p3 x1、废料上移的原因
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造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。
, ]5 |# r4 ^! } S(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。
0 J C# m2 F1 C) @4 ~(2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。 2 J. F F( q: b6 }5 Z& @
(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。
+ O! ^) [# _7 C, k- V2 u& V+ y(4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。 0 ?" k" q5 Q6 [5 k6 y
(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。 ! i$ p' B# |% L, c0 H* q
(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。+ d1 R% F& [2 \- l( }7 J+ J
(7)凹模研模后，刃口过于锋利。
0 E; T( x2 m2 l" }3 `; ~: |" c(8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。
* Y q' [/ l% F6 t8 E/ ]7 U(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。 ) k" E/ D B7 M
（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。
% d* S" I! A! G; X/ d（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。
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2废料上移的应对措施 在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。- _9 `# P8 i' v
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2．1在凸模上采取改进措施 " u* O: N4 Y2 R
(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。
' m7 f& Z" s! f5 C& A( i(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。 8 U5 g5 r! \5 G) _# @
(3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围
! h' j) z2 ?6 P: V9 I(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。
# S8 {5 N1 K& |9 P(5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。
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) Y) L! V a/ m9 ]! g( T+ X9 N9 E2．2在凹模上采取改进措施如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
( F5 B) k! G& G5 ?- ^1 \(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。 8 \8 h# y# l) b4 U: Y" t
(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。4 e$ H: a) n7 p/ B2 _( f& w" O5 W/ ~
(4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；
9 x: @, B! D5 a1 ^(5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。 (6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。
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2. 3其它改进措施
- |* j6 u" ~! b(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。 ; K( P2 H! C, i, V1 I9 x
(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。
" d$ n& D" A; S: ~+ ^$ b4 K l; w(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁 E，应定期对刃口进行消磁处理。
9 r7 a6 Q- E: w& I& h$ U(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减 I、冲裁间隙。) ]2 D, h1 e+ t) f: E* V
(5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理， 便于废料的落下。 |
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