拉削缺陷分析及优化措施

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拉削缺陷分析及优化措施
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1 p8 O' I- c. S4 M1 @; t" j0 |作者：綦江齿轮传动有限公司 朱丽娜
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* O( k9 d9 r; @* ~8 s; u 在批量生产中，“以拉代插”工艺已普遍应用于渐开线内花键的加工，但拉刀价格昂贵，故拉削质量的好坏、效率的高低和拉刀寿命的长短等，都直接影响到产品质量及生产成本。
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变速器零件中，带内花键的零件多数是同步器零件，其材料为低碳合金钢，特点是硬度低，韧性高。坯件预处理采用等温正火工艺时，实际硬度在126～145HB之间。
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& t1 `4 b6 c- _- ^- m常见缺陷及影响因素
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$ I7 r' }( d( V生产中常出现的拉削缺陷（如图1）分为两种：一种是加工质量达不到要求，即加工表面局部产生划痕，严重时出现啃伤现象；另一种是拉刀的非正常磨损。以下对其进行详细分析。

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图1 常见的拉削缺陷

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1. 拉削时产品表面产生局部划痕或啃伤的主要原因及分析

（1）切削齿升量过大

当拉刀齿升量过大时，因切屑较厚引起变形范围大，在切屑被剥离的部位，会产生较深的裂纹。由于厚切屑不易卷曲，因此常呈瓦块状卡在容屑槽内，极不容易去除，在拉下一件产品时，就会划伤已加工表面。如工件材料为20CrMnTi时，拉刀的齿升量取0.06，则拉削情况正常。而对含碳量低于0.2%低碳合金钢，当设计齿升量为0.06时，就会出现铁屑不卷曲，卡在容屑槽内的现象，使清理变得困难，影响了生产效率，提高了加工成本。
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4 H2 G1 X2 Y/ K（2）齿升量不均匀

% D  e' M' v. \1 a) n! @( @当拉刀刃磨得不好，使齿升大小不均匀时，会造成有的切屑太厚，有的太薄。切屑太厚，易在花键齿侧产生挤裂现象，而留下一道道的深沟（如图1-a），严重时甚至出现啃伤。
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( h+ @# @$ N: c（3）容屑槽形状不正确
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容屑槽是由一段直线与圆弧R光滑连接形成。当前角与R一定时，其直线段的长度也随之确定。容屑槽形状不正确时，直线段过短时切屑不易卷曲，过长或连接不够光滑时，则切屑不能顺利地卷曲，在容屑槽内产生不正常的挤轧，从而影响拉削表面的粗糙度。
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+ x" J4 i) Y3 Z, H5 _* @（4）工件材料及坯件硬度

) I: e3 V* [; W* {9 G3 F7 \* d1 N  ~加工表面粗糙度与工件自身的材料有很密切的关系。硬脆材料比韧软材料拉削出来的光洁度要好些。韧软材料的工件，拉出来的表面比较粗糙，有时还出现被刀齿啃掉的凹坑，或在出口处带有很多切屑未脱落的毛刺飞边，最严重的是撕裂现象（如图1-b）。

% P7 T) Q1 |8 T( M  Q含碳量低于0.2%及硬度低于160HB的合金钢，韧性很大，切屑容易粘附在刀刃上，切削时产生很大的摩擦，影响加工表面质量。
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5 A$ Y5 t0 L: ?5 e材料相同的工件，由于金相组织不同，其加工质量也有差别。晶粒大的，表面粗糙度较差。故对韧性大的工件，应在拉削前用热处理方法来提高硬度及改善金相组织，尽可能地满足拉削条件，提高拉削的经济性。
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0 o# V% a, G/ ^# {% p) l- c5 v2. 刀具非正常磨损的原因及分析

拉刀的非正常磨损是指生产中刀齿非正常的快速磨损，对生产效率及加工成本影响很大。正常情况下，拉刀两次刃磨间一般可以拉削上千个零件。但生产中有时会遇到刃磨后只能拉几十个或更少的工件后，拉刀刃口就已严重磨损的情况。造成的因素主要为刀齿硬度不够、刀齿在刃磨时退火、齿升量不均匀、刀齿几何角度的影响以及操作不慎造成的碰缺刀刃等。
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# n& Z# [) K  B+ w; j. d% C（1）刀齿硬度不够的影响

拉刀热处理后，刀齿硬度过低（≤60HRC），或刀齿局部存在软点时，都会使刀齿迅速磨损。

（2）刀齿刃磨后退火的影响

拉刀刃磨时，吃刀过大或磨削速度太快，使刀齿刃口部分因过热退火而降低了硬度，在拉削过程中会很快磨损。
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# g$ n9 S6 R- z) q3 {. o2 m（3）齿升量不均的影响

6 b6 x& @& b, A& J( D9 u( p5 B  {* x齿升大小不均匀时，齿升大的刀齿，由于切削时负荷较重，磨损也加快。
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（4）刀齿几何角度的影响

% K. @. R! t+ U1 a' S拉削韧软材料时，应采用大前角，使切削刃锋利。拉花键时，由于齿高较大，金属材料经过切削后由于要恢复弹性变形，若侧后角太小，已加工表面将紧紧压在刀齿侧面上，产生很大的摩擦，即刀齿的两侧会挤坏花键两侧的加工表面，或划下沟痕，且拉刀刀齿也容易磨损。实际工作中，应仔细观察刀齿侧面上的摩擦痕迹，就能判断侧后角是否恰当。后角过小，加工面与后刀面之间会发生严重的摩擦，使刀齿迅速磨损，后角过大时，会降低刀齿的强度，因此反而加速磨损。

（5）操作不慎，碰缺刀刃

" N8 m( ]1 r1 ?& W# t  Z. R由于上下刀及搬运过程中操作不慎，拉刀刀齿与机床或其他硬物发生碰撞，使刀齿刃口碰缺后变钝，拉削中特别易磨损。针对上述原因，在拉刀设计、制造、工艺准备以及操作上采取相应的措施，即可使刀刃磨损正常。

拉削缺陷产生的原因

生产中出现拉削缺陷时，应对工件、切屑和拉刀进行检查。观察切屑卷曲是否正常，厚薄是否均匀，切屑背面是否光滑；检查工件硬度是否过低，金相组织是否正常；由于拉削是成型加工，拉刀刀齿与工件有相对应的关系，当工件出现齿面划伤时，可根据其位置的高低，大致判断出相对于拉刀上刀齿位置后，检查刀刃是否碰缺，顶刃是否有较大的白刃等，根据具体情况进行分析和判断，然后采取相应的解决措施。

; N9 U  Z* k- M1 f( c% b拉刀优化设计及改进效果
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拉削是属于成形加工，拉削质量及拉刀寿命与拉刀的设计参数密切相关。针对不同的工件材料及坯件状态，应设计相匹配的参数。因拉刀的设计参数互相制约，所以设计时应进行综合考虑。
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图2 拉削效果得到明显改善

3 M# K+ f+ V6 k; Y根据拉削零件材料韧性大、硬度低的特点，针对我公司现场中经常出现的问题进行分析后，我们减小了拉刀的齿升量，增大了拉刀前角后，在刃磨正常的情况下，切削时卷屑顺利，基本解决了卡屑和粘刀问题。另外，通过提高拉刀硬度，切削效果也能得到明显改善（见图2），还能大大提高拉刀寿命。 (end)