问题 ) l+ Z3 o' T* K8 V9 k8 w
| 产生原因与解决方法 8 A( a8 d4 R: {) I
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圆柱度超差
! a. _1 T4 r8 S5 z; e& ]0 S# M | 1)坯料弯曲。进行校直。# ]9 a! |: ^/ T/ x
2)车床主轴轴线与床身导轨面在水平面内不平行。- k) S8 }3 J2 @2 o9 ]0 A7 A/ f
3)前后面顶尖不等高或中心偏移。
0 Z8 X2 z. _+ j6 u6 W* i* k4)顶尖顶紧力不当。调整顶紧力或改用弹性顶尖。
/ A3 n5 v: d5 b6 A5 s0 q$ o- L5)工件装夹刚度不够。由前后顶尖顶紧改为卡盘、顶尖夹顶,或用跟刀架、托架支承等以增加工件加工刚度。
8 Y) K& Z' y% w* F% @6)刀具在一次进给中磨损或刀杆过细,造成让刀(对孔)。应降低车削速度,提高刀具耐磨性和增加刀杆刚度。/ x2 h- G7 B( _5 y/ S- n; K2 y4 m$ K
7)由车削应力和车削热产生变形。消除应力,并尽可能提高车削速度和进给量,减小削浓度,多次调头加工,加强冷却润滑。
* C# ~5 q3 G) k% c8)刀尖离跟刀架支承处距离过大,减小距离(一般为2mm) 7 U! r- v2 f! d7 A
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圆度超差
! Z+ x7 ^6 c6 n- E k7 ]( f | 1)卡盘法兰与主轴配合螺纹松动或卡盘定位面松动。7 F* K! j+ Y; X3 p$ X! j* d5 F
2)主轴轴承间隙大,主轴轴套外径与箱体孔配合隙大,或主轴颈圆度超差。应重调间隙或修磨主轴颈。
' i' R$ l8 o2 y# E6 Y5 m4 a5 f3)工件孔壁较薄,装夹变形。采用液性塑料夹具或留工艺头,以便装夹 & w' r: f: D( d& Y& c; R
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端面垂直度和平面度超差
, |! c$ h' P: {: G) Q) {# P7 z' `$ d | 1)大滑板上下导轨不垂直而引起端面凹凸。修刮大滑板上导轨和调整中溜板镶条间隙。
6 f2 x) g4 u- Y2 \8 S/ ~2)主轴轴向窜动。调整主轴轴承和消除轴肩端面跳动 & W$ P; d) R& k" [
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重复出现定距波纹
, H% U O2 l# c( ?/ f1 } | 1)进给系统传动齿轮啮合间隙不正常或损坏。
; u7 p9 g. m5 N3 B; y# R. j; E+ R5 n2)光杠弯曲,支承光杠的孔与光杠的同轴度超差或杠与床身导轨不平行。找正校直,调平行。
! ?2 z9 N; O' Z4 b5 V3)大滑板纵向两侧压板与床身导轨间隙过大。将间隙调整适当 % A" r3 v8 K0 z, ?* G3 N. J
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出现混乱波纹
' o2 J, Y& z$ p, z) y | 1)主轴轴向窜动大或主轴轴承磨损严重。换轴承。
0 y3 ` I$ ^. a- h; x0 ?2)卡盘法兰与主轴配合松动,方刀架底面与刀架滑板接触不良,中、小滑板间隙过大。修刮调整
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表面粗糙度太高 2 D, X) _3 ?8 j) {
| 1)刀具刃磨不良或刀尖高于工件轴线。重新刃磨刀具,使刀尖位置与工件轴线等高或略低(对于孔应略高于工件轴线)。
. T2 E& B! K+ }. d% t" q8 E2)润滑不良,切削液过滤不好或选用不当。" {$ u! R: X3 S$ v7 P, u
3)工件金相组织不好,粗加工后应进行善金相组织的热处理 8 G* x* ?: N/ d% L( n
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锥度和尺寸超差
: |/ L% l1 N+ L) H | 1)刀架转角或尾座偏移有误差。5 S3 M4 {) m2 q
2)切削浓度控制不准。
7 |+ |# K! G& c3)车刀刀尖与工件轴线没对准 * l# M: k3 D) L; C
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