中国模具论坛教材

liuyong453 · 发表于 2010-1-29 20:05:21

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本帖最后由 liuyong453 于 2010-1-29 20:47 编辑

我以前收集的中国模具论坛，想研究模具的可以学习一上

liuyong453 · 发表于 2010-1-30 01:21:13

本帖最后由 liuyong453 于 2010-1-30 19:37 编辑

总共104个文件

ahlek1971 · 发表于 2010-1-30 05:24:07

楼主，最好上传貼图让大家看看里头。论坛教材是否适合自己。那会更理想。

谢谢楼主。

liuyong453 · 发表于 2010-1-30 07:07:38

本帖最后由 liuyong453 于 2010-1-30 19:36 编辑

国内外轿车覆盖件冲压模具设计概况
: m0 [; Z$ b9 n; ^: N/ i, k$ t来原：CNKI数字图书馆

程迎潮，刘是，范国辉 (上海人众汽车有限公司，上海201805)
摘要: 在介绍目前国内轿车冲压模具设计制造情况的基础上，阐述了国外汽车公司轿车覆盖件特别是外覆盖件的冲压工艺设计现状及模具新技术应用情况。
关键词: 机械制造;轿车覆盖件;冲压工艺;模具设计

1前言
近几年来，我国轿车市场发展十分迅猛，2002年在轿车销售超过100万辆的基础上，2003年则向200万辆人关迈进，达到了197万辆。然而，在轿车热迅速升温的同时，不得不尴尬地面对这样的现实—市场上热销的绝人多数车型是直接从国外引进的。由于国内轿车覆盖件模具设计制造能力从总体上看还比较薄弱，为了生产这些车型，各人汽车公司不得不耗资几亿、十几亿元采购海外模具。与国外人汽车公司相比，由于生产规模比较小，这就造成单车均摊的模具成木远高于国外车，这也是造成国产车整车制造成木居高不下的主要原因之一。
2 国产轿车覆盖件模具开发能力
国内主要的轿车模具制造商有:一汽模具制造有限公司、东风汽车模具厂、天津汽车模具有限公司、成飞集成科技股份有限公司、南京模具装备有限公司、上海千缘汽车车身模具有限公司等等。作为国内最人轿车生产销售商—上海人众汽车有限公司，也有自己的模具设计制造部门((TMM部)。目前，虽然国内模具商在轿车内覆盖件模具设计制造方面已小有能力，并可承接整车厂的部分模具开发项目，但对于有很高型面精度和表面质量要求的外覆盖件，特别是中高档轿车的外覆盖件，整车厂很少会将这类模具交由国内开发。
上海人众汽车有限公司为了降低整车生产成本，同时也为了提高公司的核心技术能力，从2001年开始，涉足轿车冲压模具设计制造领域。2001年-2002年完成了POLO轿车在手动压机线上生产的10只简单零件的模具，通过了公司质保部门验收并投产。2002年开始向人型化、复杂化、自动化发展，设计制造了6000kN自动线上生产的POLO轿车备胎座模具(该零件外形尺寸人、拉深深度深、形状复杂)2003年，为进一步提高模具设计制造的能力和水平，我们涉足20000kN多工位压力机和10000kN自动线生产使用的模具设计。过去上海人众在20000kN多工位压力机上使用的模具，全部需进u,国内模具商还没有能力设计制造这样的模具。为此，我们选择了POLO轿车中柱内板的模具进行设计。20000kN多工位压力机是世界上最先进的压力机之一，集成化、自动化程度非常高，当然这对模具设计的要求也相应地提高。零件的送料高度、步距、机械手的位置有严格的要求，还要保证机械手在运动过程中与模具无干涉，这样给予模具设计的空间就小了很多。在考虑诸多因素之后，我们最终完成了整套模具的设计，其CAD装配状态如图1所示。另外，我们还完成了POLO轿车在10000kN自动线上生产的后轮罩的模具设计，在去年的基础上更进一步。这些工作的顺利完成，标志着上海人众模具设计能力已经达到了国内先进水平，从而为今后上海人众汽车模具国产化打下了坚实的基础。尽管如此，与国际先进水平比较，仍有较人差距，比如在轿车外覆盖件模具设计方面还是空自。
http://mk:@MSITStore:C:\\Users\\liuyifei\\Desktop\\中國模具論壇\\新建文件夹\\模具論壇015.chm::/images/mjsj13/tu1.jpg

liuyong453 · 发表于 2010-1-30 07:11:40

本帖最后由 liuyong453 于 2010-1-30 19:19 编辑

中国模具论坛

精密冷拔机用模具的选材及热处理0 u2 X; }% r6 h5 h$ m" W" Q
来源：CNKI数字图书馆

陆峰 (淮北矿业集团机电装备公司，安徽淮北 235000)
摘要: 介绍精密冷拔机用模具的选材、热处理工艺确定过程，分析了双液淬火在GCrl5热处理中的应用
关键词: 冷拔机模具;双液淬火;热处理

0 前言
300T精密冷拔机是我公司购买专利、自行制造的大型设备，经精密冷拔机加工的管件可以免切削加工、调质处理，直接应用于煤矿单体支柱、液压支架的活柱、油缸等。冷拔机的模具是关键配件，主要有外模和模芯，模具的质量直接决定产品质量和成本。因此，合理选择模具材料及其热处理工艺对精密冷拔机的经济运行起到关键作用。
1 材质的摸索
300T精密冷拔机在冷拔管件过程中外模承受强烈的径向应力和摩擦力，模芯承受压缩应力和摩擦力。模具表面应具有高硬度，心部也要有一定的硬度，才能承受如此大的载荷。从心部到表面硬度要逐渐过渡，只有整体淬火才能满足要求。
作为冷变形模具、模套和模芯的原设计材质是Crl2MoV，我厂采用的热处理工艺是锻造毛坯球化退火-1030℃淬火-200℃回火，热处理后模具表面硬度在HRC58-60;但在使用过程中发现，模具的使用寿命只有30t左右，除了严重磨损外还经常发生模具开裂现象。我厂曾经多次改进模具的热处理工艺，如为了提高模具的硬度，采用1060℃淬火-500℃三次回火，硬度可以提高到HRC60-62，硬度的提高主要由于残余奥氏体在回火过程中转变为马氏体即产生二次硬化，为了减小淬火应力，采用热油冷却以及在300-380℃硝盐分级冷却等。但在使用过程中发现，仅改进热处理工艺模具的使用寿命没有明显提高。
若要从根本上提高模具的质量，必须重新选择更适合作冷拔机模具的材质。通过对冷拔机模具的工作条件、失效方式及其对钢材的性能要求进行综合分析发现，模具主要承受较大的径向应力和摩擦力，主要因磨损和开裂而失效。所以选择能承受较大径向应力的轴承钢GCrl5作为樟具材料试制。
2 淬火工艺方案试验
GCrl5轴承钢属于高碳合金钢，淬火冷却一般多采用油冷。但GCrl5D的油淬临界直径只有φ25mm，且淬火后硬度仅有HRC38-40。这个硬度值不能作为冷拔机模具使用。为此，选择了两种热处理工艺对GCrl5冷拔机模具进行处理、比较，以便选辉最佳的热处理工艺。
(1)第一种试验方案:水淬。简要工艺路线为球化退火-粗车-精车-检验尺寸-淬火-回火-检验硬度-磨削。工件为φ350×φ114×100外模和φ100×120模芯球化退火工艺:800℃×23h，随炉冷却到650℃以下出炉。
淬火工艺:预热650℃×(100一120)min，加热840℃×(130-140)min。
出炉后将工件迅速转移至水槽中冷却，上下移动工件，使工件充分冷却，出水温度不能太低，防止模具开裂，立即转入回火炉中回火。回火工艺为180℃×4h，出炉空冷。测得硬度值HRC57-60 ,硬度值偏技术要求下限。
(2)第二种试验方案:双液淬火。双液淬火多用于碳素工具钢及大面积的低合金工具钢(要求淬透层较深)的工件，而GCYl5轴承钢很少用这种方法也没有资料和经验可以借鉴。用上述同样的工件做试验，机加工和球化退火的工艺不变。淬火工艺为:预热650℃×120min，加热840℃×140min。保温结束后将温度控制仪表升高10℃，到温后出炉，人工挑起工件，迅速放入盐水槽中冷却，上下移动工件在盐水中冷却100s，然后迅速将工件转入油槽中冷却，直到工件出油面不起火时，转入回火炉中回火回火工艺为180℃×4h，出炉空冷。测得硬度值为HRC60-61。达到图纸的设计要求。
3 应用与分析
Gcrl5冷拔机模具经上述两种方案处理后，在使用中寿命都比Crl2MoV模具寿命长，采用方案一处理工艺，平均每付模具寿命达40t，采用方案二处理工艺，平均每付模具寿命达50t，且都没有发生模具开裂现象。采用方案一淬火时工件在水中的冷却不充分，硬底偏低，但冷却时间太长又容易引起模具开裂。所以，对于GCrl5这种高碳低合金钢用盐水淬火易裂，用油淬不硬，而又未能找到合适的水溶性淬火介质时，往往采用双液淬火法，即在高温区用盐水的快速冷却抑制过冷奥氏体的分解，在小于400℃转入油中缓慢冷却以减少淬火应力，通常用盐水停留时间来控制工件温度，根据以往双液淬火的经验，模具在盐水中停留的时间可按模具厚度乘以1s/mm计算;用这种工艺处理的模具，淬透层深、硬度高、内应力小，使用寿命明显提高。同时产品质量也明显提高。
4 结语
精密冷拔机模具材质适合选择轴承钢GCYIs制作，其热处理工艺选择双液淬火是切实可行的。经生产实践证实，使用效果良好。

liuyong453 · 发表于 2010-1-30 07:18:50

本帖最后由 liuyong453 于 2010-1-30 19:10 编辑

中国模具论坛。

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liuyong453 · 发表于 2010-1-30 07:27:32

本帖最后由 liuyong453 于 2010-1-30 18:57 编辑

中国模具论坛

手柄模具结构

感谢论坛发贴网友nixinming

此模具的设计难点大家都知道就是那内螺纹处的对称两个小突点，它阻碍了常规设计中螺纹芯旋转脱模的方法。因此需必考虑一种螺纹芯向内缩的而又可靠方法，（附合正常生产要求）由此考虑将螺纹芯分成二组共八块及园锥形斜契导动套。（定模部份哈呋不作解释了）动模第一步动作就是移动活块脱料板及内缩活块托板带动八个内缩活块和型芯顶出，此时的八个内缩活块动作是第一组四个有燕尾槽的活块沿着园锥形斜契导动套外径上的燕尾条移动，同时联动另一组四个内缩活块向中心移动（二组活块之间做横向移动的燕尾配合），此时二组活块向内缩就有了个‘时间差’。当移动到第二组活块螺纹脱离制品时型芯的尾部上限位环也刚好挡住上行，从而停止了内缩活块托板、八个内缩活块和型芯的移动，而脱料板侧继读上行至能够脱出制品为止。模具合模时采用脱料板预复位附件（图中未画）及型芯上弹簧的作用而达到安全复位的目的。
http://mk:@MSITStore:C:\\Users\\liuyifei\\Desktop\\中國模具論壇\\新建文件夹\\模具論壇003.chm::/images/mjsj-1/01.jpg

liuyong453 · 发表于 2010-1-30 07:35:16

本帖最后由 liuyong453 于 2010-1-30 18:49 编辑

液压系统常见的噪声故障处理

　　1．柱塞泵或马达的噪声

　　(1)吸空现象是造成液压泵噪声过高的主要原因之一。当油液中混入空气后，易在其高压区形成气穴现象，并以压力波的形式传播，造成油液振荡，导致系统产生气蚀噪声。其主要原因有：

　　 ①液压泵的滤油器、进油管堵塞或油液粘度过高，均可造成泵进油口处真空度过高，使空气渗入。

　　 ②液压泵、先导泵轴端油封损坏，或进油管密封不良，造成空气进入。

　　 ③油箱油位过低，使液压泵进油管直接吸空。

　　当液压泵工作中出现较高噪声时，应首先对上述部位进行检查，发现问题及时处理。

　　 (2)液压泵内部元件过度磨损，如柱塞泵的缸体与配流盘、柱塞与柱塞孔等配合件的磨损、拉伤，使液压泵内泄漏严重，当液压泵输出高压、小流量油液时将产生流量脉动，引发较高噪声。此时可适当加大先导系统变量机构的偏角，以改善内泄漏对泵输出流量的影响。液压泵的伺服阀阀芯、控制流量的活塞也会因局部磨损、拉伤，使活塞在移动过程中脉动，造成液压泵输出流量和压力的波动，从而在泵出口处产生较大振动和噪声。此时可对磨损、拉伤严重的元件进行刷镀研配或更换处理。

　　(3)液压泵配流盘也是易引发噪声的重要元件之一。配流盘在使用中因表面磨损或油泥沉积在卸荷槽开启处，都会使卸荷槽变短而改变卸荷位置，产生困油现象，继而引发较高噪声。在正常修配过程中，经平磨修复的配流盘也会出现卸荷槽变短的后果，此时如不及时将其适当修长，也将产生较大噪声。在装配过程中，配流盘的大卸荷槽一定要装在泵的高压腔，并且其尖角方向与缸体的旋向须相对，否则也将给系统带来较大噪声。

　　2．溢流阀的噪声

　　溢流阀易产生高频噪声，主要是先导阀性能不稳定所致，即为先导阀前腔压力高频振荡引起空气振动而产生的噪声。其主要原因有：

　　(1)油液中混入空气，在先导阀前腔内形成气穴现象而引发高频噪声。此时，应及时排尽空气并防止外界空气重新进入。
　　(2)针阀在使用过程中因频繁开启而过度磨损，使针阀锥面与阀座不能密合，造成先导流量不稳定、产生压力波动而引发噪声，此时应及时修理或更换。

　　(3)先导阀因弹簧疲劳变形造成其调压功能不稳定，使得压力波动大而引发噪声，此时应更换弹簧。

　　3．液压缸的噪声

　　(1)油液中混有空气或液压缸中空气未完全排尽，在高压作用下产生气穴现象而引发较大噪声。此时，须及时排尽空气。
　　(2)缸头油封过紧或活塞杆弯曲，在运动过程中也会因别劲而产生噪声。此时，须及时更换油封或校直活塞杆。

　　4．管路噪声

　　管路死弯过多或固定卡子松脱也能产生振动和噪声。因此，在管路布置上应尽量避免死弯，对松脱的卡子须及时拧紧。　　

早上挺快未完待传

gxj528 · 发表于 2010-1-30 16:19:01

楼主还待续，我时刻关注着，你上完了我就下，谢谢

ldf9766 · 发表于 2010-1-30 17:56:06

不知道具体是啥内容，要是有个介绍就好了

liuyong453 · 发表于 2010-1-30 18:18:20

本帖最后由 liuyong453 于 2010-1-30 19:31 编辑

中国模具论坛。传完了

冰箱内胆真空成型模具的抽芯机构设计
$ o5 u# ?( p7 X$ e来原：CNKI数字图书馆

李国锋郝诗明夏卿坤  (长沙大学工程系湖南　长沙　410003)
摘要: 结合生产实际,重点介绍了复杂真空成型模具的抽芯机构设计方法,即如何根据制品结构及材质特点,灵活设计真空成型模具的抽芯机构,包括抽芯机构设计方案分析、抽芯机构运动及力学分析、抽芯机构结构设计要点。
关键词: 冰箱内胆真空成型抽芯机构

0 引言
冰箱内胆真空成型是冰箱生产的主要工艺，也是关键工艺。影响真空成型产品质量、生产效率及成本的关键因素是真空成型模具。而真空成型模具设计的重点和难点又是抽芯机构的设计，抽芯机构设计是否合理，直接影响到模具工作可靠性，并在一定程度上决定了模具的制造成本。因此在真空成型模具设计当中，一定要根据制品的结构和材质特点，灵活设计抽芯机构，即使在同一副模具当中，抽芯机构也有多种设计方法，要根据具体情况具体分析，目的是既要保证模具工作可靠，成型质量高，又要尽量简化模具制造工艺，降低模具制造成本。本文介绍的真空成型模具即是集多种抽芯机构于一身的比较复杂的模具，它的设计具有较强的典型性。
1 抽芯机构设计方案分析
1.1 冰箱内胆结构与材质分析
某冰箱厂有一冷冻室内胆，如图1所示。采用凸模真空成型，成型位置为内胆开口朝下，成型材料为HIPS。板厚4mm，成型后最薄处不小于0.6mm。产品定位中档，生产批量比较大，要求模具必须工作可靠、成型质量高、制造成本低。
该内胆的特点是结构较复杂，需要抽芯的各处形状不同，大小不一，相差很大。而且所用材料为HIPS，其强韧性比以往生产所用的ABS材料稍差，比较容易破裂。为了满足上述设计要求，必须根据各处的结构特点，逐一分析，确定抽芯机构设计方案。
1.2 抽芯机构设计方案分析
真空成型模具的抽芯方式主要有直抽芯和斜抽芯两种，其结构设计则受模具结构的影响存在多种多样的形式。由图1可见，本文中的制品共有五处需要设计抽芯机构才能脱模。
A处为一外凸的小凸台，周围为大平面，采用直抽芯比较方便。
B处与C处关于制品中心面对称，均为内凹的小凹坑，相应的活动块为细长条形，周围为大平面，在模具中央只要设置一个气缸，可以对两个活块同时控制，因此也适宜采用直抽芯。
http://mk:@MSITStore:C:\\Users\\liuyifei\\Desktop\\中國模具論壇\\新建文件夹\\模具論壇015.chm::/images/mjsj09/tu1.jpg
D处为一细长侧向凸台，其上面与大平面(上顶面)平齐，显然不能采用直抽芯，只有采取斜抽芯。
E处为一大型侧向凸台，虽然凸出高度不大(只有5mm)，但距离长，面积大，不能强制脱模，必须通过抽芯脱模。根据该处的结构特点，既可以采用直抽芯，也可以采用斜抽芯。如果采用直抽芯，活动块的上分模面将处于圆弧面上，给模具制造带来困难，容易在制品表面形成接缝痕迹，且根据活动块受力状态分析，需要一个很大的合模气缸，才能平衡吸塑压力，增加了模具制造成本。如果采用斜抽芯，在结构设计上作适当处理，完全可以避免这些问题。
2 抽芯机构设计
2.1 抽芯机构运动及力学分析
抽芯机构设计关键是要保证运动可靠、位置准确，脱模平稳，机构使用寿命长，对制品无伤害。
2.1.1 A处
A处采用直抽芯，活动块的运动直接利用气缸的伸缩实现直线运动，气缸实际伸缩行程便是活动块的运动行程。
在吸塑成型过程中，由于模具内外压差，活动块将受到一吸附力的作用，促使活动块有向内离开成型位置的趋势，因此必须有一个力来平衡，这个力即为合模力。合模力计算公式为:
F=P×S
式中:F-合模力
P-模具内外压差
S-压差有效作用面积
由于A处活动块的成型面积较小，即压差有效作用面积较小，合模力小，可以由气缸的推力直接提供，而且气缸直径不需要很大，根据计算，选取气缸直径为φ50mm，行程为20mm。
2.1.2  B处、C处
B处和C处共用同一抽芯机构抽芯，其工作原理同A处，虽然合模力也不大，但活动块呈细长条形，为了保证活动块运动平稳，必须采用不同于A处的结构设计。
2.1.3  D处
D处采用斜抽芯，活动块既可以沿与脱模方向成一定夹角的方向作直线运动，也可以绕某一点作圆周运动。根据该处制品结构特点，采用活动块绕某一点作圆周运动的方案更合适。
斜抽芯的一个优点就是可以直接利用脱模力(制品对活块的拉力)实现抽芯。但是该活动块比较大，能否利用脱模力实现抽芯，要具体分析。根据生产经验和现场试验发现，对于ABS板材，由于其强韧性比较好，可以直接利用脱模力带动活动块转动，顺利实现脱模，效果不错。对于HIPS板材，由于其强韧性相对较差，采用这种方式脱模时，制品往往被拉破，废品率大大增加。此时必须设置一辅助脱模气缸，而且增设辅助脱模气缸还有利于活动块的平稳复位。实践证明，增设辅助脱模气缸后，该处抽芯机构使用寿命有所提高。
该活动块成型面积比较大，在成型过程中受到很大的吸附力作用，为了不增加合模气缸，必须将吸附力全部直接传递到模体上。根据此处结构特点，通过合理设计活动块的分模面位置，成功实现了这一要求。
2.1.4  E处
该活动块成型面积比D处大得多，受到的吸附力相当大，更要想办法使吸附力直接传递到模体上。此处已不能通过适当设计活动块的分模面来实现这一要求，必须考虑其它设计方法。通过反复分析比较，决定采用平行四连杆机构，因为活动块的抽芯距并不大，只有5mm，通过活动块向模具内侧作平移运动，能方便地实现脱模。而在成型位置，四连杆成矩形，活动块所受的吸附力通过四根水平短连杆直接传递到模体上，并通过活动块上表面受到的吸附力将活块紧紧地锁定在成型位置。考虑到该活动块自重大，应该设置一个辅助脱模气缸，让辅助脱模气缸和脱模力一起来拉动活动块向模具内侧作平移运动，脱模结束后，利用活动块的自重和气缸阻滞作用实现平稳复位。
2.2 抽芯机构结构设计
抽芯机构结构设计的内容包括选择活动块分模面，设计抽芯机构、导向装置、限位装置，确定活动块运动轨迹及行程，计算合模力，选择气缸缸径和行程。
其中，分模面的选取应根据凸台或凹坑的结构特点来确定，尽量避免分模面在制品上留下痕迹。特别是直抽芯机构，为了保证活动块在模体间活动自如，活动块与模体间必须有一定间隙，一般单边间隙取0.05-0.1mm，有些情况下达到0.2-0.25mm。此时，间隙处的吸塑力远大于其周围抽气孔的吸塑力，导致制品沿间隙处形成接缝。因此，分模面一般选取在不容易吸附的拐角处，或者在容易被隔架或其它物品遮住的地方。
导向装置可根据具体情况而定，一般活动块大、形状复杂，为了保证活动块运动平稳，应设置导向装置。
各处抽芯机构结构设计如图2所示。
A处最简单，分模面选取在凸台拐角处，设置有专用合模限位装置，保证活动块定位准确;脱模行程由气缸控制，保证活动块导向部分总处于模体孔内即可，因活动块小，无需专用导向装置。但气缸中心应与活动块所受吸附力的中心重合。
http://mk:@MSITStore:C:\\Users\\liuyifei\\Desktop\\中國模具論壇\\新建文件夹\\模具論壇015.chm::/images/mjsj09/tu2.jpg
1.活动块B 2.直线轴承与轴承座 3.气缸1 4.活动块C 5.活动块A 6.气缸2 7.连接板 8.连杆1 9.气缸3 10.活动块D 11.气缸4 12.活动块E 13.连杆2
B处和C处抽芯原理与A处相似，分模面选在将被隔架遮住的地方，在模具中央共用一个气缸，该气缸对两个活动块同时控制。考虑到活动块细而长，每个活动块设置有两根拉杆，两根拉杆通过连接板与气缸相连接，两根拉杆同时也起导向柱的作用。为了保证运动平稳顺畅，与导向柱相配的导套采用直线轴承。活动块上设置一台阶，作为合模限位用，用脱模限位有专用限位块。
D处抽芯机构结构设计的关键是活动块旋转角度的确定，它牵涉到连杆及其支座的优化设计，借助CAD模拟活动块的运动，很方便地实现了这一设计要求。活动块上分模面位置的确定也很重要，既要保证活动块不能太大，又要保证活动块运动不受干涉。
E处设计的关键，一是四根水平连杆相对活动块受力中心位置的确定，要保证吸附力全部传递到模体上;二是根据活动块的运动轨迹确定上分模面的位置及其倾斜角度，以保证活动块运动不受干涉。辅助脱模气缸的选取只要能保证抽芯机构正常运动即可。
尽管该制品结构复杂，模具设计难度较大，需要抽芯的地方多且大小不同、形状各异，通过分析比较、灵活设计，较好地解决了这个问题。实践证明，该模具设计合理，工作可靠，成型质量高，模具制造成本在预算范围内，达到了设计目的。

lcx1027 · 发表于 2010-2-1 08:27:10

非常感谢楼主的分享奉献！
还差part61～part65.rar

石朗林 · 发表于 2010-2-1 10:44:53

兄台，还缺少61~65，上传下，谢谢

谢谢楼主分享

liuyong453 · 发表于 2010-2-2 18:59:05

被我册删除了重新传过

yc.liuping · 发表于 2010-2-2 21:14:59

楼主厉害，向你学习

stephenzhu · 发表于 2010-2-3 08:39:32

楼主辛苦了，好好学习学习。

lvse5693 · 发表于 2010-2-4 08:50:37

好是好，可是那么多附件下载起来好麻烦啊。

wljailj · 发表于 2010-2-4 09:34:41

怎么多啊 LZ辛苦了

yooeeq · 发表于 2010-2-4 11:58:24

楼主很强力呀

81130549 · 发表于 2010-2-4 15:17:34

有为“中国模具论坛”做广告的嫌疑。。。。。

feihong21314 · 发表于 2010-2-4 21:18:04

太多了，有些乱希望重新整理下

gxj528 · 发表于 2010-2-5 14:03:48

呵，搞笑的楼主，不知重复了多少，我也下来看看

qzqmdck · 发表于 2014-10-22 13:58:22

好，谢谢

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