独树一帜的中国超级机器

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世界最大桥式起重机——大连重工20000吨桥式起重机
* [& h/ R% Y# v: b工程总投资：3.5亿元
$ [; n7 E& J) w7 v5 P# ?8 t2 o工程期限：2006年——2008年
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这台2万吨桥式起重机提升高度最高为118米，相当于把250节满载的火车车厢提升到23层高的楼上，横梁长129米，为双箱型梁结构，如果把这台起重机放倒，要一个足球场才能把它装下。
* l. J3 h7 A. v$ S! x0 }+ U' O+ B2008年4月18日上午10时,烟台来福士海洋工程有限公司大水坞坞门西侧3号码头彩旗飘扬,世界最大的桥式起重机――命名为"泰山"，将自重2万吨的驳船缓缓吊离水面,这标志着2万吨桥式起重机的成功启用。这是目前世界上起重量最大、跨度最大、起升高度最大的起重设备，也是当今世界技术难度最高的大型起重设备。
2万吨桥式起重机由大连重工·起重集团承制,设备总体高度为118米,主梁跨度为125米;采用高低双梁结构,起升高度分别为113米和83米;这台吊机共有12卷扬机构、整机共48个吊点,每个吊点起重能力为420吨，单根钢丝绳达到了4000米。最大起升重量达20,160吨，全部创下世界之最。可以实现同时提升、同时放下，起升速度为每分钟0.2米。 此前，世界上最大的同类起重设备只能起升7000多吨的重量。
$ }* l3 Y9 E8 `  S大连重工·起重集团先后突破了多吊点起升力矩平衡、多套起升机构同步控制等18项核心技术课题,从和烟台来福士公司签订合同到交钥匙仅用了20个月时间。烟台来福士海洋工程有限公司在开始建造２万吨桥吊后已经接下了９个半潜式鉆井平台的建造订单，市场情况良好。
  ~+ {# r  B! c/ f. x$ Y在整个2万吨桥式起重机项目工程中，造价8500万元的混凝土基座部分至关重要。为了保证工程按时保质保量竣工，烟台来福士海洋工程有限公司在全国范围内展开招标。上百家知名建筑企业参加竞标，通过一番角逐，烟建集团有限公司夺标。2006年6月29日，2万吨桥式起重机混凝土基座工程正式开工。　   
2 ?% y5 i) S% r: q2万吨桥式起重机混凝土基座工程共包括四个混凝土基座建设。两个混凝土基座的地面以上高度为100米，其它两个高度为70米。混凝土基座地面以下高度为13.8米，基础底板厚度为4米~6米。整个工程使用商品混凝土量达7000方，钢筋近10000吨。最值得“自豪”的是，该工程混凝土设计强度为 C50，而三峡工程船闸、中央电视台新台址等知名工程的混凝土强度才是C40。
大型海洋石油鉆井平台通常用分段建造法，工人要在３０米高空组装上百个设备模块。有了这台吊机，就可以实现在陆地安装上层模块，一次将其整体吊装到下浮体上。由此，高空作业、坞内建造时间缩短30%，鉆井平台建造周期平均缩短了半年，实现海洋工程建造工艺的革命。
该设备的成功投产,将改变海洋石油鉆井平台传统建造方式,每一个平台的建造时间可节省100万工时,缩短船舶建造周期30%以上,大大降低了劳动成本,提高了生产效率和施工的安全性,对我国和世界船舶海洋工程建造产业的发展,具有里程碑意义！
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世界最大油压机——中信重工18500吨油压机
  
0 H8 s. S7 O. i5 Q: T5 k工程总投资：20亿元以上

4 w) o2 x7 p* N) q- s工程期限：2006年——2009年
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http://www.liftok.com/bbs/attachment/28_8_60cf5455b4eea92.jpg

: f# }6 F* f) v1 w2008年5月22日，中信重工采用10炉冶炼6包合浇的方式一次性组织829.5吨精炼钢水，成功浇铸了毛坯总重达520吨的上横梁。这件油压机上横梁长11.95米，宽3.8米，高4.59米，毛坯总重达520 吨。这是目前世界上一次组织钢水最多、浇铸吨位最重的特大型铸钢件。
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& d. K# ~6 y1 K6 G/ D* e2008年11月18日，随着250吨天车吊起首件116.4吨的基础梁，并稳稳安放到“新重机”10多米深的基坑，世界最大18500吨油压机及750 吨•米锻造操作机安装大幕宣告拉开。这台油压机是为满足我国能源、交通等领域的特殊要求而建造的。它将我国最大锻件能力从现在的190吨提高到400吨。
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2 x% t  r# ~7 A- c$ ?8 |8 B. T油压机基础梁的成功吊装是世界最大18500吨油压机及750吨•米锻造操作机安装进程中的一个重要节点，为了这一刻中信重工机械股份有限公司整整奋斗了两年。在过去的两年中，该公司接连创造了三个奇迹：一是建起了总面积27000平方米、最大天车550吨的锻造工部厂房；二是万吨油压机十大件陆续一次性浇铸成功；三是18500吨油压机和750吨•米锻造操作机工程量繁重的基础土建施工顺利完成。4个月后，中信重工世界最大、最先进的18500 吨自由锻造油压机和750吨•米锻造操作机将在这里拔地而起并进入试车。
打破技术垄断
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自从对外宣布计划打造一台世界顶尖的重型自由锻造装备起，中信重工制造的18500吨油压机便引起国内外业界的广泛关注。首先在制造规格上，18500吨油压机是目前世界上规格最大的一台重型自由锻造装备，因此被誉为“世界自由锻王国的一顶皇冠”。其次在制造周期上，按照目前的进度，这台设备将刷新业内同类产品的制造时间，将在两年左右的时间内顺利完成。最后，中信重工机械股份有限公司（原为中信重型机械公司）此次以18500吨油压机为核心设备的“新重机工程”，总投资超过20亿元，全部为企业自筹资金。

长期以来，出于战略考虑，发达国家的大型铸锻件生产制造技术一直对我国实行封锁。这台举世瞩目的油压机配备有先进的每米750吨操作机，形成高度自动化的锻造装备平台，从而将我国最大锻件能力从现在的190吨提高到400吨，最大钢锭生产能力从目前的360吨提高到600吨，可有效缓解我国航空航天、国防、船舶、电力及机械制造等行业急需大型锻压产品的局面，显著提高我国大型自由锻件的生产能力和水平，使我国大型锻压装备的研制水平位于国际前列，对促进我国重大装备制造业的技术进步和大型锻压装备的产业化，全面提高我国大型装备制造业总体水平具有重大战略意义，打破了极少数发达国家在该领域的技术垄断。
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, a. g/ [$ J: H3 q2 F830吨钢水一次浇铸
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9 f" w3 ]' ?5 K3 J5 x% `2008年5月下旬，中信重工在历经数月的精心准备后开始了18500吨油压机核心部件上横梁的浇注工作。5月22日下午18:36，中信重工“新重机”工程冶铸工部随着指挥长哨声鸣响，即刻红光四射，钢花奔流，10分钟后，世界最大且唯一的，并且是最先进的自由锻造设备18500吨油压机核心部件上横梁顺利浇注成功，整个厂房内顿时一片欢腾。这件油压机上横梁长11.95米，宽3.8米，高4.59米，毛坯总重达520吨，需冶炼10炉6包重量达829.5吨的钢水进行合浇。其重量之巨，各炉钢水温差要求之微，工艺之复杂，合浇之困难，对庞大的系统设施、设备可靠性要求之严，对系统团队的协同配合要求之紧密，在中国铸造史上是绝无仅有的。这是目前世界上一次组织钢水最多、浇铸吨位最重的特大型铸钢件。
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4 t. N6 t7 M- t6 v5 x% `原机械工业部常务副部长、中国机械工业联合会特别顾问陆燕荪，中国铸造协会、中国锻压协会、河南省铸锻工业协会的领导和专家，以及中央电视台、中国工业报、省市电视台等众多媒体记者共同见证了这一历史时刻。

国务院三峡建设委员会三期重大设备制造检查组组长、原机械工业部副部长陆燕荪认为，它的出现从此改变了中国重大、重型装备锻造的局面，必将彻底打破国内重大装备发展的制约瓶颈，必将成为世界重大装备制造业产业一个里程碑及标志性装备。
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. K. q2 T9 q7 E( N7 b这位机械工业的著名专家对中信重工总经理任沁新再三说，你们这二十几个亿花得太值了，特别是自筹资金完成这项大工程，更是难能可贵，十分了不起。作为业内资深专家，他特别称赞了“新重机工程”项目生产工艺流程的高效和科学合理布局。

中信重工以18500吨油压机为核心设备的“新重机工程”项目，主要包括重型冶铸工部、重型锻造工部、重型铸铁工部、重型加工工部、重型热处理工部等。据介绍，新重机工程包含的主要设备有80吨电弧炉、150吨LFV精炼炉、150吨LF/VOD精炼炉、250/750吨•米锻造操作机及有关重型起重、加工、热处理设备等，以及18500吨自由锻造设备。
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* ?; ~* g# q5 |& M$ z/ D3 C$ u中信重工领导认为，在重型装备制造领域，没有核心装备将永远进入不了世界一流企业行列，为了这一目标，中信重工只有打破常规，从而获得令人难以企及的飞跃发展。
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. ^5 I% Q/ h! }$ a1 r世界上规格最大、技术领先
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# I5 A# z3 H8 z) G" J9 S18500吨油压机的相关数据：该油压机地上高度20米，地下深度7.5米，可移动工作台达5.4×13米，最大镦粗力 18500吨，整机重达4000多吨，目前在世界范围内无论是规格还是技术，该油压机都是惟一的，投产后将使中信重工站在世界自由锻造的巅峰。被锻造行业誉为“世界自由锻造王国的一顶皇冠”。
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在总体结构上18500吨自由锻造油压机首次采用最新的三梁、两柱、上传动、预应力框架式结构，并在关键的立柱上突破常规圆形四立柱设计，首次采用两个大矩形立柱，使主机的整体性、抗弯性、稳固性达到最佳。加上采用精确的导向和控制系统，完全可以保证两个工作砧子之间完美的同心度和平行度，实现精确锻造。

, g: P. k/ a' G& }; p- n% {7 x该机一改常规的圆柱形四立柱设计方案，采用两个大型矩形立柱和预应力机架，使主机整体性达到最好，大大增强了整机的抗弯性和稳固性，并为精确锻造奠定了基础，加上采用精确的导向系统，保证了两个工作砧子之间完美的同心度和平行度。同时，采用3/2工作油缸设计理念，将三个直径达1.4米的工作油缸配置成可调节选择的3个压力范围，从而保证了对不同锻件的良好适应性，并比传统设计节能30％左右。由于压力可调节，该机在2缸运行时锻造速度每分钟最高达66 次，工作效率是同规格普通水压机的3倍。该机采用可视化计算机操作控制台，当砧具红热时可遥控快速更换，可以说在自动化控制技术上也达到了世界顶级水平，使整机工作效率和自动化程度达到世界最高。

该油压机将配置世界上最先进的750吨•米锻造操作机，并联动形成一个高度自动化的重型、特大自由锻造装备平台，成为世界自由锻造行业的一道壮观风景。

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世界最大数控卧式车床——武重DL250型5米数控重型卧式车床

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% T; a9 b$ G5 a. K1 W* E工程总投资：1亿元以上


工程期限：2006年——2008年
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/ t2 ?6 l5 p4 _/ j5 `1 u% ]  w* ehttp://www.liftok.com/bbs/attachment/28_8_71a1c96a78847b2.jpg
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2006年9月，武汉重型机床集团有限公司与中国二重集团签订一台国际最大的DL250数控五米超重型卧车供货合同。 DL250数控五米超重型卧车广泛应用于水电、核电、造船、航天、军工等行业，加工如轧辊、汽轮机转子及围带、发电机及水轮机主轴、机器主轴、重型曲轴、卷扬机及船舶绳筒等。


) [  F1 v/ r$ U4 P! P% L这台具有完全自主知识产权的重大国产化装备，是迄今为止世界上最大规格的超重型数控卧式车床，其最大回转直径、承重、双刀架双方式组控制方式、镗杆纵向运动采用数控龙门轴控制等多项技术都将创造世界第一。
+ F1 Q: l' L7 c0 m3 V+ l
; l4 ^' D4 R" a6 B) [5 ~7 z& p这台DL250型数控卧式机床，床身长50多米，最大直径为5米，总重量1450吨，其零部件加工的承重量可达500吨，最大加工长度20米，过刀架最大加工直径4.5米，总切削力350KN，主电机功率284KW，堪称当今全球最大规格的超重型数控车床。同时，这台超重型机床的加工精度为 0.006毫米，约为头发丝的十分之一。可加工锥面、曲面、台阶轴、槽及螺纹。配置不同附件，还能铣削、磨削、镗孔，广泛用于水电、核电、造船、航天、军工等行业。
% D- v$ r. e# J; u4 ~武重集团的科技人员采用国际先进标准，通过一年多时间的自主创新和研发攻关，以多项核心技术和先进技术指标再创业绩。此前，国内外生产的超重型卧式机床的承重量一般在300吨以下。
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' F8 {" R* l' |, G% S, g% g3 o- f8 X这项高科技产品即将投入我国的水轮机主轴、燃机、核电转子等重点工程建设项目，主要用于大型核心部件的生产加工，它对提高我国能源发电行业和远洋船舶制造工业的整体水平，将产生重大影响。
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6 K4 M8 b6 J0 E世界最大薄膜式LNG船——海上超级冷冻车


, S$ x. d8 L, v. B+ R$ d% d4 e( I工程总投资：11亿元以上
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工程期限：2006年——2009年

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LNG船是专门用于运送液化天然气的专业船只，这艘LNG船一次可以运送14万吨体积被压缩了620倍的天然气，这些天然气解压后体积可达9000万立方米，足够上海市民使用一个月。
) h' U2 K" n1 o; H% {8 @- E
3 ^* c; P9 j- Q2008年4月3日，我国第一艘液化天然气（LNG）船“大鹏昊”在上海顺利交付船东，这是沪东中华造船（集团）有限公司建造的世界上最大的薄膜型ＬＮＧ船。
% w( u2 k5 y5 @“大鹏昊”于2004年12月15日开工建造，长292米、船宽43.35米、航速19.5节，装载量为14.7万立方米，是世界上最大的薄膜型LNG 船，比波音飞机还贵，身价高达１．６亿美元。该船采用保温瓶原理，货舱设计了半米厚的隔热“内胆”，其中两层绝缘箱内藏珍珠岩，有效阻隔热量传递；最关键的内壁使用殷瓦合金钢板，0.7毫米的厚度薄如一张牛皮纸，全船焊缝就长达100多公里，而且要做到“天衣无缝”；船上各种部件能实现４０年抗疲劳工作，跻身全球“长寿”巨轮行列。
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“大鹏昊”已于2008年5月2日满载65000吨LNG，顺利抵达广东液化天然气有限公司秤头角接受站，圆满完成了从澳大利亚—中国之间2700英里的LNG运输航线上的首航任务。途中，“大鹏昊”经受了多种海况考验，各项性能指标和建造质量均受到好评。

2008年7月10日，我国第二艘液化天然气（LNG）船“大鹏月”在上海顺利交付船东，这条船的船坞周期仅为160天，比首制船缩短近一个月，码头周期比首制船缩短66天，总建造周期比首制船缩短126天。


; B* w8 X" Z' M4 U9 G* @LNG船是指将LNG从液化厂运往接收站的专用船舶，是国际公认的高技术、高难度、高附加值的“三高”产品，LNG船是在 162摄氏度(-162)低温下运输液化气的专用船舶，是一种“海上超级冷冻车”，被喻为世界造船“皇冠上的明珠”，目前只有美国、日本、韩国和欧洲的少数几个国家的13家船厂能够建造。
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: P* S3 F. [7 I5 Y内壁厚度0.7毫米温度控制零下163℃
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  N# A. C9 w! ]5 u把天然气“压”成液态，体积可缩小到六百分之一，但温度要控制在零下163℃，这谈何容易！我国首制LNG船采用保温瓶原理，为货舱设计了半米厚的隔热“内胆”。其中两层绝缘箱内藏珍珠岩，有效阻隔热量传递。最关键的内壁使用殷瓦合金钢板，0.7毫米的厚度薄如一张牛皮纸，由此带来许多技术难题。由于钢壁太薄，必须一小块一小块拼接，全船焊缝就长达100多公里，而且要做到“天衣无缝”。工人在焊接时不能打一个喷嚏，还不能有一滴汗水沾上“钢衣”，否则保温内壁就有可能出现纰漏。此外，在长达两个半“马拉松”路程的焊缝周边，设置了3000多个低温报警装置。

- c) m% K, s$ }4 q" \6 P5 e5 ~0 S一次航行起码要十多天的液化天然气船，最担心藏品外溢或汽化，憋了“一肚子气”的巨轮无疑成了重磅炸弹。但在航行中，液态天然气出现汽化在所难免，硬堵不如疏导，把汽化的天然气作为动力来源驱动巨轮行驶，但每天蒸发率必须在0.15％以下。身价高达1.6亿美元的LNG船，比一架波音747客机还贵，也是中国唯一不喝柴油的“绿色”巨轮。
% @7 G# R& |$ e+ @' |3 z7 E长寿巨轮需建三年失之毫厘罚款百万
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最昂贵的定价，就有最苛严的要求，国产首艘LNG船也不例外。首先，各种部件能实现40年抗疲劳工作，跻身全球“长寿”巨轮行列。其次，建造、总装周期只有38个月，巨轮远航后，吃水深度每出现1厘米的误差，就要罚款100万美元。
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/ C2 ~/ q5 j/ M: N韩国目前是全球LNG船建造设备能力和实际建造能力最强的国家，他的LNG船的核心技术来源于法国GTT公司，因此每建造一艘LNG船，韩国船厂就要向GTT公司支付约为1000万美元的专利使用费。因此韩国政府和船企决心联手合作，攻破技术难关，开发属于韩国自己的LNG船关键技术。日本从1971 年买进技术到1981年造出第一艘船花了10年时间。

: G& c, H* @3 G. y0 E5 P" S, G目前世界液化天然气船的储罐系统有自撑式和薄膜式两种。自撑式有A型和B型两种，A型为菱形或称为IHISPB，B型为球形。
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LNG船的储罐是独立于船体的特殊构造。在该船舶的设计中，考虑的主要因素是能适应低温介质的材料，对易挥发或易燃物的处理。船舶尺寸通常受到港口码头和接收站条件的限制。目前12.5万立方米是最常用的尺寸，在建造船舶中最大的尺寸已达到20万立方米。LNG船的使用寿命一般为40～45年。
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( ]: ^, ]7 u) k+ f$ Q6 I从总体上看薄膜型LNG船在船型性能方面要优于MOSS型，但MOSS型具有货物装载限制较少等使用操作上的优点，而且，在早期的LNG海运中，MOSS型船占有较大优势。
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中日韩是世界三大造船国，日韩长期把持世界造船市场，而近几年中国造船业呈现爆发性增长态势，对日韩形成了巨大的竞争压力，日韩企业为了延缓中国对高端船舶订单的冲击，采用将大量低端船舶转移到中国生产的策略，企图以此压制中国船企的成长空间。不过目前看来此举并未见效，中国沿海地区众多的民营船企吸收了大量低端船舶订单，而大型国有造船企业继续在向高端船舶及海上装备发起冲击，众多高端船舶订单也正在逐步向中国转移。

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世界最大、精度最高轧钢机械——中国一重制造的5.5米宽厚板轧机  
$ r8 F" J! ~) v工程总投资：2亿元以上   
% W- m! S4 X% D3 ?/ Q- y工程期限：2007年——2008年

http://www.liftok.com/bbs/attachment/28_8_6c4b4ad30f0a811.jpg   
2008年4月15日，我国第一台5.5米宽厚板轧机4月15日在中国第一重型机械集团公司下线，标志着我国在重型装备制造领域已跻身世界先进行列。这台轧机重760多吨，由40台左右的单机设备组成，占地约200延长米，零部件达10万个左右。5.5米宽厚板轧机制造成功，对我国造船业、核电以及国防工业等将起到重要支撑作用。  
/ i* E; s/ a' A9 F" r& w5 M这台为鞍钢制造的5.5米宽厚板轧机，由一重与德国SMS（西马克）公司联合设计、一重自行制造，是目前世界上规格最大、装机水平最高、轧制能力最强、单机设备吨位最大的宽厚板轧机，单片牌坊净重409吨，高15.91米，轧制力为1万吨。它的制造难度大，许多部件都是极限件，零部件的重量及尺寸都达到了加工制造及运输设备的极限。   
: L" i+ f. R* N. M该宽厚板轧机将主要用于轧制4米以上大型军民用船舶钢板，高强度大口径输油管、输气管，核电工业用特种钢板等。另外，它还将亮相于2008年6月份在鞍山举行的世界钢铁年会，代表中国重大装备制造业向世界钢铁年会献一份厚礼。
一重集团总经理吴生富说：“5.5米宽厚板轧机是一重多年技术积累和几代人共同努力的结果，标志着一重炼钢、浇铸、制造、加工、质量控制等成套技术能力的提升。”
% Y; W6 q3 u6 w% l3 X宽厚板轧机制造体系復杂庞大、精度要求高，制造难度极大，目前世界上只有德国、日本等极少数国家能够制造。它的装配制造成功，有助于打破国外在特种钢材等领域对我国的封锁，对推动国家的石油、天然气运输，造船及国防建设都将起到重要的作用。
韩国浦项制铁（世界第叁大钢铁企业），已经与一重集团签订了购买宽厚板轧机的合同，这是我国企业首次向世界一流钢铁企业提供关键生产设备。合同总价为 3634万美元，项目将于2009年11月前完成。这套轧机的机架单体重量为430吨，目前世界上只有屈指可数的几个国家有能力生产。  
韩国浦项制铁位居世界钢铁行业前三位，此次与中国一重的合作使该公司在中国找到了可靠的能提高竞争力的合作伙伴。而中国一重则在国际市场上进入到一个崭新的发展阶段。   
  D( \+ U. ]: X) N3 y9 d1960年代中期，我国设计建造了一套4200mm厚板轧机。成品钢板尺寸:厚度8～250mm,宽度1500～3900mm，长度达18米（特殊的达 27米）。原料用钢锭或锻坯,最大单重为40吨。日本在60年代后期,为满足造船等大型结构的需要，才建成了6套4.7米级的双机架宽厚板轧。  
现代化宽厚板轧机用的板坯,最大重量已达80～110吨、最高轧制速度已达每秒钟7.5米,轧件的最大长度达65米，钢板最大宽度达5300mm，一套双机架宽厚板轧机的年生产能力已从200万吨增至300万吨以上。在板形控制方面,随着轧件的加长,采用了液压自动厚度控制、弯辊装置、轧辊偏心控制和加大支承辊直径，减少了钢板纵向厚度偏差和横向厚度偏差，采用了各种平面板形控制技术后，使钢板成材率大大提高。  
鞍钢集团在渤海湾建设的年产量６５０万吨的钢铁厂将于2008年下半年正式投产。据介绍，鞍钢集团这一新厂紧临营口港，项目一期工程总投资约３００亿元，占地８．３平方公里，建设年产６５０万吨精品钢材生产线，包括２００万吨宽厚板、４５０万吨热轧板。项目建成后，将生产我国急需的造船板、舰艇板、桥梁板、管线板等专用厚板以及用于汽车、家电的高端薄板。
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/ V% t. `2 [4 S世界最大单臂起重船，海上大力士，举重若轻——上海振华港机制造的蓝鲸号7500吨级起重船  
1 ~- u" y+ n* M  o6 L7 _工程总投资：15亿元以上
工程期限：2006年——2008年

http://www.liftok.com/bbs/attachment/thumb/28_8_7de139117e3d510.jpg   
蓝鲸号，由上海振华港机建造的7500吨级起吊船，这是目前世界最大的单臂起吊船。此外中国正在建造两万吨级的巨型起吊船，主要用于海洋钻井平台运输。   
2008年5月7日，“蓝鲸”号7500吨全回转浮吊在上海振华港机公司研制成功。它将成为海事工程的“大力士”,可用于海上起重、建桥、铺管、打捞等多种用途,起重量达到7500吨,超过艾菲尔铁塔7000余吨的重量。  
8 {% P& p% J! H& N) ]“蓝鲸”号总长239米，型宽50米，型深20.4米，最大起重能力7500吨。它既可以将吊具深入水下150米,又可以将重物提升到水上125米。它的一大特点就是起重臂可以放倒或旋转,十分灵活。据介绍,海上环境瞬息即变,普通的固定臂式起重机因其起重臂不能放倒,遇上恶劣的海况,起重臂常会变形损坏或折断。7500吨全回转浮吊的诞生,就能自如对付恶劣环境,大大扩展了我国海事工程和求助打捞事业可涉猎的海域。   
海上巨型浮吊是海上油气田开采等海上工程的紧俏装备。长期以来，巨型浮吊被称为美欧日的独占品，1500吨以上的浮吊都由发达国家制造。世界上7000吨以上的浮吊只有3台，最重的为7100吨。7500吨全回转浮吊“蓝鲸”号“百分之百中国制造”的背后，是一个响彻全球的名字——振华港机。  
! `+ ], K4 H" e3 ~9 ~“蓝鲸”顶点最高130米，相当于40多层楼高，最高起重高度可达110米；整个浮吊船可同时容纳300人食宿作业，并设有直升机停机坪，自航速度达到11个节级。可就是这个庞然大物，从设计到制造完成只用了两年半左右的时间，不及外国公司时长的2/3。振华总裁管彤贤自豪地强调，至少有10项独创的技术在“蓝鲸”上实施应用。   
国际上已有的超大型浮吊一般不能全回转，起重机要转向，整个船必须掉头，而掉头需要众多小船来牵引，效率低下。而有了全回转，起重机进退自如，可大大提高作业效率。 尽管全回转技术优点众多，国际上却少有公司敢触及，因为技术要求太高。“蓝鲸”的设计师们大胆采用了双层滚轮的方法，整个起重机的旋转重心降低，增加了起重机的稳定性。
吊钩是起重机的灵魂，但是，国内没有公司锻造过能承载1600吨以上的单钩，为此，振华与上海重型机械厂合作，由振华投资专门成立了攻关组，在很短的时间内锻造出了满意的吊钩。成立仅16年的振华，从集装箱起重机起步。成立初就立下了“世界上有集装箱码头的地方就要有振华港机的起重机在作业”的理想，后来，管彤贤提出了“每年做一件‘世界第一’的事”的目标，并一步步演变成现实。  
3 u3 u5 A  `  `+ s2006年，振华获得美国旧金山海湾大桥的订单，价值2亿美元以上。美洲区成为对振华业务需求增长最快的地区之一。 如今，振华在大型集装箱机械领域占有世界80%以上的市场份额。根据英国权威杂志《World Cargo News》的统计，自1998年起，振华港机的产品已经连续9年位居全球市场占有率之首。 1992年，振华为施工需要制造了900吨的浮吊。为了抓住世界约500亿美元的浮吊市场大蛋糕，振华涉足4000吨全回转浮吊产品，并于去年研制出了“南海一号”，在打捞宋代沉船中一展风采。与此同时，2006年，振华又着手7500吨浮吊的研制，并顺利完成。
4 w8 v$ F( V: Q; R1 y, w7500吨大型浮吊项目的建成，又让振华的国际订单应接不暇。5月1日，韩国三星重工与振华签订合同，预定8000吨的大型浮吊，另外，荷兰等国家的1.2万吨、2.8万吨大型起重船的合同也在洽谈之中。 2008年7月21日，由中国海洋石油工程有限公司投资购建的7500吨大型海洋工程起吊船“蓝鲸”号正式起航，离开上海长兴岛建造基地，标志着这艘世界单吊能力最强的海洋工程船舶正式投入使用。 2008年10月19日，该船成功完成了印度VED项目组块支撑模块南块吊装，这是该船在海外完成的第一吊作业。
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2 ?. e- H: v. r  K/ x' n4 E% `$ e- I世界最深钻井机——12000米超深钻井机
工程总投资：2000万元以上  
工程期限：2005年——2008年   
7 _- m* h7 _, O
3 v- B% I" C& x9 o$ \2 l' jhttp://www.liftok.com/bbs/attachment/thumb/28_8_6af30c99755ef33.jpg   
" v  I* f+ m  O6 _2008年3月中旬，我国首台拥有自主知识产权的12000米超深钻机——ZJ120DB钻机，在川西海相科学探索井川科1井上安装调试成功，并正式投入使用。此前，全球仅美国拥有一台12000米钻机。  
川西海相科学探索井川科1井位于四川省绵竹市孝德镇，由胜利油田99101钻井队承钻。这口井原设计井深为8875米，后设计井深改为7540米，按照施工要求，二开钻至3200米后更换为12000米钻机作业。  
4 G' a$ E* N" G8 w据悉，ZJ120DB钻机由宝鸡石油机械有限公司研发，已被确定为国家863计划“先进钻井技术和设备”的重要课题之一，胜利油田也派出专家参与了此项研发工作。ZJ120DB钻机的研制成功，不仅意味着我国石油钻井装备取得了重大突破，对我国实现深层找油和油气稳产增产也具有重大意义。  
目前全球石油、天然气的开采正呈现向陆地深层、环境恶劣区域和海洋发展的趋势，在我国探明可开采的石油资源中，很大部分埋藏在5000米以下，因此，超深井钻采装备技术成为石油开采业共同关注的课题。  
7 f% |- |# ~+ \% s2 O要想获得万米以下的石油资源，钻机深度至关重要。2005年，我国成功研发出9000米超深井钻机，打破了美国、挪威等国对这一领域的垄断局面，成为了全世界少数掌握这项技术的国家之一。西安宝德公司在9000米超深井钻机的基础上，采用国际先进技术和设备，自主研发出世界首台12000米超深井交流变频钻机电控系统，一举赶超其他国家，站到了全球石油装备制造业的最前沿。
  D& ]" e+ r, e' X, y1 C0 L/ P5 f12000米超深钻井机为川科1井完成多项科学探索任务提供了保障。其"大脑"首次使用超深钻井交流变频控制系统；核心动力绞车的提升能力高达6000马力，其超大功率能让钻头穿透地球深处的各种坚硬岩层，达到12000米深处；其“心脏”泥浆泵为承压52兆帕、2200马力的高压泵；还拥有900吨承载能力的井架和底座、900吨承载能力的天车、游车、大钩和吊环、675吨承载能力达的水龙头、72吨承载能力的耐低温死绳固定器……这些处于世界先进水平的设备在国内都属首次研制，这把世界顶级利剑能在 -40℃～55℃的环境中工作，几乎能在全球的任意区域使用，还能根据工况自动加减速、刹车、报警，使钻井作业的智能化水平和安全系数大大提高。
作为国内首台超深井钻机电控系统，wb-zj120db的性能总体达到了国际先进水平。它犹如中枢神经，能为12000米超深井钻机这个钢铁巨人提供有效指令，使其达到最佳的工作状态。该超深井钻机电控系统，创新性地采用了多项西安宝德公司自主研发的专利技术，其中包括荣获国家重点新产品奖的自动送钻技术、变结构技术、一体化控制技术等，提高了钻井工程的质量，为整个电控系统的成功研制起到了极大的推动作用。  
7 q! h- d8 w) _- S* w3 y这台超深井钻机电控系统不仅创造了国内第一，同样也是世界首台陆地交流变频钻机。它也同时被列为国家“863计划”、“十一五”重大科技攻关项目，还同时荣获了2007年度西安市科技进步一等奖、国家科技型中小企业创新基金及国家重点新产品奖等众多荣誉。代表了中国目前钻机电控系统研发的最高水准。

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JYWM2008

车辆巨无霸——湘电集团220吨交流传动电动自卸车  
4 {" U- s: m4 y* C  M- y  n工程总投资：3000万元以上
+ [: J! w$ H- [5 |工程期限：2007年——2008年   
$ g. }9 u, G. L' v: \0 D
$ a6 \4 B- f" i: [/ s( _http://www.liftok.com/bbs/attachment/thumb/28_8_eea1b50cbc93d00.jpg  
2008年10月28日上午，由我国自主研制的、第一台拥有完全自主知识产权的220吨交流传动电动轮自卸车在湖南湘电集团湘电重型装备股份有限公司成功下线，标志着我国大型露天矿运输设备制造业技术已达到国际领先水平，标志着国务院确定的16个重大技术装备关键领域的重大突破。   
" G1 `) s/ [1 b  I据了解，湘电集团是国内唯一的矿用电动轮自卸车生产制造单位，是国家定点的技术研发单位和标准制定单位，技术水平、开发能力处于国内领先地位。为全面落实党中央、国务院关于大力振兴装备制造业的战略任务，进一步满足我国露天矿山事业发展的需要，湘电集团充分利用现有108吨、154吨电传动自卸车国产化研制基础，于2007年7月正式启动了220吨交流传动电动轮自卸车研制项目。在项目实施过程中，公司先后投入资金5000余万元，并与湖南大学、中南大学、美国GE公司和白俄罗斯毕拉斯公司的建立了广泛的产学研合作关系，先后攻克了整车集成优化技术、交流变频技术、液压系统研制三大技术难点，实现了关键领域的重大突破。
该车的研制成功和顺利下线，对国民经济发展和产业升级影响大、关联度高的重点领域的重大技术装备，实现核心技术和系统集成能力的突破；以点带面，通过自主设计和自主制造，带动基础装备和一般机械装备产品及零部件生产制造水平的全面提升。标志着我国的电传动矿用自卸汽车设计、制造技术水平跃上一个新的台阶，增强了国产电传动矿用自卸汽车参与国际化市场竞争的能力，促进大型露天矿山成套设备的国产化水平的提高。
) b/ p# P( C& C/ |0 B. P2007年12月19日，湖南湘电重型装备项目落户湘潭九华经济开发区签约仪式在湘潭举行。项目规划用地500亩、计划总投资6亿元，将建设年产100辆大型电动轮自卸车基地。它是国内最大的电动轮自卸车生产线，具有自主知识产权。项目将于明年完成主体厂房工程、设备订购及有关配套设施建设，2009年全面建成投产。   
湘电集团重型装备股份有限公司主要生产大型和中小型工矿电机车、大型电动轮自卸车、城市轻轨车、城市轨道车及军用轨道车，产品通过ISO9001质量认证。拥有各类加工设备和齐全的制齿设备，具有年生产大型电动轮自卸车50辆、城市轻轨车30辆、工矿电机车1500辆及其备品的能力，以及电动轮自卸车动力总成、液压试验等试验台站，铺设专为大型矿用汽车和大、小机车、轻轨车、城市轨道车、军工车厂内试验运行的试验设备和场地。落户湘潭九华经济开发区的湘电重型装备项目，主要生产载重190吨、220吨和320吨大型电动轮自卸车。此种产品适用于大型露天矿、大型水利工程建设等，在国内外有着广阔的市场前景。同时，美国通用电器公司将参与技术研发。   
据了解，中国与美国是目前世界上仅有的两个可以独立开发、制造大型电动轮自卸车的国家。湘电集团重型装备股份有限公司研制的大型电动轮自卸车，被认定为国家级重点产品。该公司与美国通用电器的合作，既发挥了湘电重型装备本土优势，又发挥了美国通用公司的技术优势，达到了优势互补、实现强强合作的目的。将具有年产100辆重载卡车的能力。 
2 g# c" @/ ]/ W, ^  A2 t这次引进的湘电重型项目，将进一步壮大湘潭九华的汽车产业。100辆大型电动轮自卸车生产线与已经入园的年产30万辆轿车的吉利汽车项目、年产800辆高速公路养护车项目，将共同形成湘潭九华年产可达250亿元的汽车产业集群。
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世界最大立式车铣床——齐重数控25米数控重型双柱移动立式车铣床  
4 I* U$ K2 J+ c3 s; w# o工程总投资：3500万元以上
工程期限：2007年——2009年
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6 G# {- {5 H' Ohttp://www.liftok.com/bbs/attachment/28_8_43448f3d5ca9d49.jpg   
2008年9月29日，继16.5米数控双柱大立车投产后，齐重数控装备股份有限公司（以下简称齐重数控）再次重磅出击，与上海港机重工有限公司正式签订25米数控重型双柱移动立式车铣床的供货合同。  
这台型号为dmvtm2500×60/550l-nc的数控重型双柱立式车铣床总吨位超过550吨，可以加工直径为25米的大型机组部件，其技术参数，技术等级，均处于世界领先地位。适用于高速钢、硬质合金及陶瓷刀具对黑色金属、有色金属及部分非金属材料的零件进行粗、精加工，可车削内外圆柱面、内外圆锥面、沟槽、端面、螺纹及复杂回转型面。为当前世界最大数控重型车铣床，预计将在2009年初在上海长兴岛港机制造基地投入使用。   
这台25米高端数控重型立车，其技术参数、加工精度、技术等级，均创造诸多“第一”，为当今世界机床业的扛鼎之作。这标志着我国港机制造业和机床制造业一同跻身世界第一方阵。   
$ r' p: a! m+ z, i9 U6 Q齐重数控之所以敢接下这笔订单，凭借的是公司7年多来科研攻关成果的积累。由于有了先前16.5米数控双柱大立车的制造经验，这台25米的数控重型双柱移动立式车铣床的生产周期仅有一年零4个月，比正常的3年工期将缩短20个月。  
成立于2000年的齐重数控，是以原齐齐哈尔第一机床厂作为主发起单位，联合中国机电出口产品投资公司等６家社会法人单位共同发起成立的。上海港机重工有限公司现已跻身为世界第二大港机制造商。  
此前，上海港机需要添置一台世界领先、生产港口重型设备的高精尖大型设备，国内外三家知名机床制造企业为此竞标。最终，齐重数控以技术精良、管理先进、实力雄厚的优势，击败另外两家强劲对手，一举夺标。  
这次成功签约，标志着上海港机和齐重数控两家国内知名企业在各自行业的产品生产制造方面均有了决定性和历史性的突破。 25米数控重型立车其技术参数，技术等级，均处于世界领先地位，目前世界上只有齐重数控装备股份有限公司可以生产。上海港机使用25米数控重型立车后，可为今后进一步巩固和拓展国际市场奠定基础。 2007年，齐重数控投资兴建占地面积1万平方米超重型机加车间。为使技术创新迅速转化为高质量产品，将相继投入3000 万元，自制1台加工长度为50米的数控桥式龙门铣、3台高速铣，安装1台数控导轨磨床等先进设备，可大大提高产品出产率，缩短了产品生产周期，降低了生产制造成本。
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. _9 G' B1 M# t2 ]2 m; {: W& C# S巨型海上储油筒——世界首个陆造圆筒形浮动式储油生产平台

工程总投资：2000万元以上   
/ s0 }' u8 f# }7 S- l; k" |6 |工程期限：2007年——2008年   
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http://www.liftok.com/bbs/attachment/thumb/28_8_5791941cd0c586e.jpg
http://www.liftok.com/bbs/attachment/28_8_38b8a9308083579.jpg   
' c1 P) G/ o* H( ^; W3 y2008年9月2日凌晨5点10分，在南通海事局的精心维护下，全球首个在岸上船台建造的圆筒型浮动式储油生产平台在南通顺利下水。  
此次下水的储油生产平台由江苏韩通船舶重工有限公司为挪威船东建造，是国内建造的首个同类型海洋平台。整个平台呈圆筒型，直径达66米，型深27米。因为采用了独特的圆桶式设计，使该平台无需依赖复杂而昂贵的转塔和旋转密封装置而长期独立系泊海上，具有较高的稳定性和抗风浪性。平台上建有一座炼油厂、一座输油专用的注气站、一座大型储油库，日加工原油约3万桶，储油能力可达30万桶。平台竣工后将长期系泊于北海水域，从事海洋石油的生产与储存。   
由于此次下水在全球属首次，无任何实践经验可以借鉴，平台下水时的重量近1.2万吨，重心高，下水速度快，下水冲程远，且平台呈圆筒型，与常规船舶比较，容易发生旋转，稳向性能较差，对周围通航环境、风力、水流等因素的要求较高。为保证平台安全下水，南通海事局多次派出业务骨干，到现场进行察看，并组织海事、引航、船务、水文等方面的专家召开咨询会，对方案进行周密论证。   
5时10分，平台开始从滑道上下滑，下水时速度近每秒3米。在6艘大马力拖轮和岸上卷扬机的共同作用下，平台被稳稳地控制住，并顺利穿过110米宽的内港池口，安全靠泊码头。   
! j- _6 N8 x/ V0 z  w近年来，随着大型石油公司对海洋油气田开发产生兴趣，海洋工程市场前景看好。中远船务、惠生重工、韩通船厂纷纷进军海洋装备制造业。投资80亿元的中远海工基地在启东开工建设，主要建造海洋钻井平台、大型半潜式钻井平台和特种海洋装备，预计一期工程今年底完工，全国最大的民营造船企业熔盛重工也有意进入海工产品领域。南通海洋装备制造业新高地悄然崛起。  

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" w9 n0 e4 ]- y0 d世界最大海上浮式生产储油船——中海油海洋石油117号30万吨FPSO   
! x7 X) p) N8 j$ ~5 I工程总投资：25亿元以上
9 m7 m1 g% h3 G  O. b4 f5 F工程期限：2005年——2007年   

& w5 I& _, H6 H/ @: p" |, khttp://www.liftok.com/bbs/attachment/28_8_e06ff3d0dbc1316.jpg   
"海洋石油117"号为双底双壳结构，船长323米、型宽63米，船体相当于3个标准足球场大；型深32.5米，从船底到烟囱的距离有71米，相当于24层楼高。   
2007年4月30日，我国第一艘完全自主设计并建造的30万吨级海上浮式生产储油船（FPSO），在中船集团公司所属的上海外高桥造船有限公司被命名为"海洋石油117"号。这艘FPSO是全球第四艘30万吨级的FPSO，我国在FPSO的设计与建造领域已位居世界先进行列。 
"海洋石油117"号为双底双壳结构，船长323米、型宽63米，船体相当于3个标准足球场大；型深32.5米，从船底到烟囱的距离有71米，相当于24层楼高，满载吃水20.8米。船上建有容纳140人作息的上层建筑及直升飞机平台，系目前世界上建造的特大海上浮式生产储油船。该船设计寿命25年，通过安装在船艏的软刚臂单点系泊装置，长期系泊于固定海域，25年不脱卸，可抵御百年一遇的海况。它由原油处理工艺设施、兼顾海上采油平台的公用系统、外输油系统、储油舱区、海上生活区和单点系泊装置等组成，自重逾9万吨。  
"海洋石油117"号船体由中国船舶工业集团公司所属的七○八所设计、外高桥造船有限公司建造。船上配备了先进的中央控制系统，可抵御百年一遇的海况，入挪威船级社（DNV）。
# V7 \! X6 O1 J/ B8 q据介绍，"海洋石油117"号将用于我国渤海海域蓬莱19-3油田二期，成为此油田最大的油水气处理加工中心，日加工量达19万桶合格原油，储油量为200万桶（3万吨）。 蓬莱19-3油田二期开发项目由中国海洋石油有限公司与康菲石油中国有限公司共同出资、开发经营。30万吨FPSO项目即为其中的子项目之一。
FPSO是海洋石油开发的关键设施，具有高风险、高技术、高附加值、高投入、高产出特点。2005年，上海外高桥造船有限公司在与韩国三星、大宇等国际上知名的海洋工程建造商的竞争中脱颖而出，获得建造订单，打破了韩国等造船企业垄断30万吨FPSO的市场格局。
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7 j: H5 T! g; U3 s2 l% @" ~( P4 |( k[ 本帖最后由 JYWM2008 于 2009-11-13 08:47 编辑 ]

JYWM2008

世界第一条海洋风车安装船——专门用于海洋风力发电设备的运输和安装   
) t0 t! T2 C$ N; D/ U8 |' P% }0 }8 S工程总投资：1亿元以上
0 R  l$ U& [2 Y& R. i/ K工程期限：2001年——2003年

6 F3 \8 R7 |; U& s4 ~6 ^http://www.liftok.com/bbs/attachment/28_8_3f95b917068d1d6.jpg
! F5 c- D& J% T- M/ b0 ?
4 ?4 P% x+ G( m2 ^" }/ E. R该船总长130米，型宽38米，型深8米，载重7000吨。   
% O. g3 ^' x" G2003年12月6日，世界第一条海洋风车安装船在河北山海关船厂交船驶向大西洋。这条船是由山海关造船厂为英国五月花能源公司建造的，船舶总吨位 14000吨。该船将一般船舶的运输、自航功能与海洋作业平台的自升功能、起重船的起重功能融为一体，自动化程度非常高，能独立完成在海洋中发电风车的安装。此船的建造成功，填补了国际船舶建造史上的一项空白。
% q! C: y5 c: X7 d) ]/ C4 l$ C0 B这是由我国建造的世界上第一艘海洋风车安装船(TIV-1)。专门用于海洋风力发电设备的运输和安装等任务。“MAYFLOWER RESULITION”，船全长130.5米.宽38米，型深8米，空船排水量9240吨，最大载重量9240吨，航速10.5节。由于船首安转了3台670千瓦的侧推器，此船可作360度原地回转。此船将普通船舶的运输和航行功能，海洋平台的自升功能，起重船的起重功能集于一身，生活区能容纳70人，可在海上连续作业25天。
这种海洋风车安装船执行任务时，首先需装载要安装的海洋风力发电设备，然后航行到安装海域，利用自身动力定位系统与首尾推进器配合，完成精确的定位，然后再有自身的桩腿提升系统将船体台高踞海面20米处（上图可以看到），此处相当于一个安全而又稳定的海洋工作平台，再由船上的300吨中型吊车和50吨浮吊完成海洋风力涡轮发电设备的安装工作。提升系统有分布全船左右的6根巨大的柱腿以及液压升降系统组成（图片上也可以看到），6条柱腿由中央进行集中控制，既可联动又可以单动。每条柱腿都由4台主液压油缸以及4台从液压油缸进行驱动。操作时的海况条件为最大波高1.5米，提升速度为最大1米/秒。每根柱腿提升能力2500吨，支承能力5000吨。  
海洋风车安装船的成功建造，不仅有利于促进中国船舶工业产品结构的调整，拓宽了造船种类，还有利于中国船舶工业参与国际海洋工程船建造的竞争。山海关船厂经过22个月的艰苦拼搏，精心打造完成了被列入国家科研计划的海洋风车安装船工程，这标志着该厂的产品结构调整取得了突破性进展，其造船技术水平和市场竞争能力也实现了质的飞跃。  

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单钩起重量最大的桥式起重机——三峡工程关键设备
8 a' E( P0 |( x4 B工程总投资：1亿元以上  
工程期限：2000年——2007年   
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http://www.liftok.com/bbs/attachment/28_8_fe4e737817e0339.jpg  
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! R" T; a1 D2 Y2 x5 P三峡水电站厂房内，两台1200吨吊机配合，起吊重达2000吨的巨型水轮机转子，这个世界最大的巨型转子，直径接近20米，高度超过3米。   
2007年12月18日，太重集团为三峡工程地下厂房设计制造的两台 “巨无霸”——1200吨桥式起重机，顺利通过了专家的验收。至此，太重共为三峡工程设计制造了6台世界最大1200吨桥式起重机。
这两台桥式起重机的起重能力，均达到1200吨，跨度为３３．６米，是世界上目前水电站建设中运用的，起重量最大、跨度最大的桥式起重机。此外，这两台桥式起重机的桥架，均为三梁式结构，主要由桥架、大车运行结构、１２００吨主小车、１２５吨副小车、吊具、司机室、电缆滑线及电器控制部分组成，每台总重量达到了1000吨。   
在三峡工程建设中，左岸电站厂房内必须安装两台型号为“１２００Ｔ／１２５Ｔ”的桥式起重机，它们将在电站的机电设备安装、调试等环节发挥不可替代的作用。专家介绍说，在三峡工程中，每台发电机组都重约7000吨，发电机转子单件重达2200吨，用一台1200吨桥式起重机都无法调运，必须由两台相同的起重机将发电机转子“抬”到厂房里。   
被誉为 “天下第一机”的1200吨桥式起重机是目前世界上起重量最大的桥机，它担负着三峡电站多台巨型水轮发电机组等关键设备的安装、运行维护和检修的吊装任务。它在水电站厂房桥式起重机中扬程最高、调速性能最优越、安全措施和检测手段最齐全、自动化程度最高、控制技术最先进。在规格参数、多项新技术的集成应用等方面均填补了国际空白，整体技术达到国际领先水平。2005年，三峡1200吨桥机荣获国家科技进步二等奖。   
1954年太重设计制造出我国首台50/10吨桥式起重机；1961年周总理亲自批示，由太重为黄河三门峡水电站设计制造成功全国最大的350吨门式起重机；2000年为三门峡水利工程设计制造成功世界最大的两台1200/125吨桥式起重机；2006年太重同意大利爱登公司合作制造成功世界首台过隧道 900吨铁路架桥机。为一家钢企设计制造成功国内最大的480吨铸造起重机……
" q/ T. K( t( W6 E* ?) w目前，太重起重机产品不仅囊括了全部品种系列的冶金铸造起重机，而且在水电、火电、核电、造船、铁路、军工等各个重大领域内大显身手，300吨以上的大型起重机不仅全部占领了国内市场，而且还远销到韩国、印度、沙特、台湾等国家和地区。太重起重机分公司不仅是国内最大的起重机生产基地，而且从品种、数量及规模上已经一跃而成为当今世界上最大的起重机设计研发制造基地。
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[ 本帖最后由 JYWM2008 于 2009-11-13 08:41 编辑 ]

JYWM2008

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最大铲斗式世界最大铲斗式挖掘机——机械巨无霸，相当于7层楼高
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工程总投资：2亿元以上


工程期限：2006年——2008年
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WK-55矿用挖掘机，是太原重工最新研制的大型露天矿山采装设备。
2006年2月，中国一重集团公司与美国P&H公司合作为中国煤炭集团平朔安太堡露天煤矿制造P&H4100XPC型矿用挖掘机。该挖掘机斗容为58.5立方米，是目前世界上同类产品中斗容最大的挖掘机。此次签约的挖掘机总计3台，一重承制的整机设备占总重量的80％。随着我国露天煤矿对挖掘机大型化需求的急剧增长，这一产品市场前景广阔。此次签约并承制将对一重进一步拓展这一市场领域产生积极的影响。
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P&H是世界知名的表层采矿设备公司，公司成立于1880年，主要从事露天采矿设备的设计、制造及服务。其产品包括电铲、拉铲和钻机。生产的设备40%应用于铜矿、30%用于煤矿、30%用于铁矿及其他矿种的开采。
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008年1月26日，国内首台矿用55立方米挖掘机在山西太重集团下线，这是我国2000万吨级以上大型露天矿成套设备中的关键设备，具有完全自主知识产权，可满足世界上所有露天矿山的采掘条件，不日将运往中煤集团平朔分公司露天煤矿。
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这台WK55型挖掘机高达22米，相当于７层楼高，总重量达到1400吨，相当于70节火车皮的总重量，斗容量56立方米，年产量可达1200万立方米。 可适用三千万吨级的大型露天矿、铁矿、有色金属矿的剥离和采装作业。
$ c% f$ Z) V: Y4 u  f大型矿用挖掘机是大型露天煤矿、铁矿、有色金属和建材矿等理想的剥离和采装作业装备，属于《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》支持重点发展的16 个关键领域范围。1961年，太重仿制成功我国第一台4立方米矿用挖掘机，此后，通过合作制造、引进技术、消化吸收再创新，先后研制出10立方米、 16.8立方米矿用挖掘机。特别是2005年以来，太重集团自主开发出WK系列20立方米、27立方米、35立方米大型矿用挖掘机，形成了系列产品。应用于神华、中煤等国内大型煤炭集团。在WK－55大型矿用挖掘机的自主研发过程中，针对外方不愿转让的核心技术——可控硅供电技术，太重集团组织力量进行攻关，在电气设计上大胆采用交流变频电机及其控制系统，取代了传统的可控硅供电和直流电动机系统，实现了消化吸收再创新，掌握了核心技术。国产矿用挖掘机大大降低了使用部门的设备购置和运营成本，太重集团大型矿用挖掘机的主机价格只有进口产品的70％左右，运行费用也只有进口设备的一半。
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太重集团是我国最大的矿用挖掘机研制企业，已累计生产各种类型矿用挖掘机1100余台。在大型矿用挖掘机的研发过程中，太重通过自主创新掌握了核心技术，拥有了自主知识产权，一举打破了国外公司在这一领域的长期垄断。目前，全球能够独立研制大型矿用挖掘机的企业只有中国太重、美国ＰＨ公司和美国Ｂ－Ｅ公司等３家。

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. f; c5 v# Q. N% S% z( N9 c( r8 n4100XPC是P&H的电铲系列矿机的旗舰产品，而且是最新型的第三代C型机。体型庞大，重约1100吨，一铲可装起104吨的矿物，铲容量达 35.9～76.5立方米，几铲就可以装满像CAT 797这种巨型卡车。动力(输入)为高压交流电，有2台铲斗提升电机，1台回转电机和1台行走电机。
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lfjliu008

这样的东东多多益善,  越多咱们的底子越实, 腰杆子还能不硬?

ftgww123

支持楼主发帖，为中国机电加油。

ZSJ0002

完全是我国自主研发制造吗？
9 s  l: }% l, U! f$ r真的是这样的话
" q; J( [0 s5 S- C就太好了

hongweili886

民族产业加油，中国加油

99111949

支持中国机械发展

j.chen404

看这个贴子提气！中国机械行业加油，总有一天会站在世界前列的！

jxdxhx

中国不光要在大型装备上要进入世界前列，还要在微电子，精密机械、生物技术、高精光电及电磁技术走进世界前列。

hongweili886

中国制造业发展迅速，但与美日等仍有不小差距，中国加油，中国装备产业加油

aaaaaaazzz

支持国产，总有一天我们会达到世界领先水平的

lycraindrop

第一次看见这么多大东西，以前还真不知道国内能干这个，不顶都对不起自己！

twt26693490

那车真大啊```  太牛B了````

toyulei

! _. Z2 U$ E# S7 }: d看完后真的提气

llq90

多挣些世界第一！！！

studyor

就光知道大。精密机械中国有多少？高科技含量有多少？大谁不会做大的。
3 c  B5 k& I6 I. C目前中国陷入虚荣浮夸的境地。

fyxyd2009

我以前在齐重数控上班

eric.bo

原帖由 studyor 于 2009-11-26 16:32 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
就光知道大。精密机械中国有多少？高科技含量有多少？大谁不会做大的。
目前中国陷入虚荣浮夸的境地。

严重支持楼主意见,只知道一味做大,浮夸,这是中国机械行业现在的通病.高新技术提不起来,精密,超精密的机床依靠进口,核心技术方面缺乏创新,有什么用啊.只会在原有的基础上,大,大,大........,以此来缴功,拿奖金.