|
发表于 2009-5-17 20:37:13
|
显示全部楼层
来自: 中国广东深圳
1、Cpk计算之前,一定要检查过程是否稳定。一般要求有100个数据,如果每个样本数是4的话,得到25个均值。每个子样和子样之间可以定期间隔时间,譬如1小时。连续取4个样本,计算均值。再隔1小时,再连续取4个……。通过极差控制图和均值控制图来检查过程是否稳定。如果稳定,计算得到的是Cpk。计算时候,标准差不是根据数据直接计算的。而是根据极差均值计算估计的标准差。对于特殊特性,要求大于等于1.33。
; w' Q9 e( c* Q" C/ L+ i
* A Q/ a/ K; _7 w! n& m% h 2、用上述方法得到数据,通过过程稳定检查,如果不稳定,要查明特殊原因,消除后从新再来。麻烦,或者,开始时候数据不可能那么多,于是,达到顾客同意,采用PPK。
" k0 ^6 p( w. }$ m0 a9 {
" t8 ~) |- J9 B1 | 3、PPK的计算不要求检查过程是否稳定。因为前面说的,这样时间很长。那么,不关是否稳定,就用这100个数据,或者,干脆中间就不间隔1小时了。就连续取100个数据。通过均方差方法计算得到标准差,计算Ppk。因为,PPK没有检查过过程是否稳定的,因为,为了保险,对特殊特性要求大于等于1.67。因为,PPK中可能有特殊原因引起变差,因此,不叫过程能力指数,叫过程性能指数。, }6 j5 _8 \ x. I; H8 E8 r5 @
7 b& l }2 ~# S, Y7 L0 f5 O 4、当过程稳定,Cpk又满足要求后,利用控制图来监视过程。过程实际运行有可能发生特殊原因,一旦发现,就要查明后消除它。使过程回到稳定。, [) s3 M3 K0 v2 K& Q' C# z
5 B4 _% D! v" E; J# ?
5、这个时候要定期检查、计算Cpk。因为开始做过程能力研究的时候所计算得到的Cpk,只反映出过程中一部分普通原因引起变差(叫短期过程能力指数)。没有把所有普通原因引起变差反映进去。因此,当过程运行相当长一个时期以后,要求定期检查过程能力指数是否仍然还满足Cpk要求大于等于1.33。通常,这样得到的数值比开始的、短期的Cpk数值要小了。因为,计算数据中得到的标准差数值大了。同样公差的情况下,长期Cpk就小了。有的文献中把长期过程能力指数叫过程性能指数。, k) b) U' b' v/ j( N- l
Y" B( J" z( C3 A+ C! x" [; |- d
6、有的不管长期的过程数据是否稳定,就用这些数据通过均方差方法计算得到标准差,再计算得到长期的PPK。当然要比Cpk小了。要注意,前面PPK比Cpk大是要求的数值,这里是实际的数值。因为它有(可能有)特殊原因引起的变差在内。通常把PPK叫过程性能指数,不是过程能力指数。 |
评分
-
查看全部评分
|