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[求助] 请问高手,冷轧机支承辊的轴承有什么特殊的技术要求?包括轴承的热处理。

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发表于 2009-1-17 16:13:55 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国河北邯郸

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请问高手,冷轧机支承辊的轴承有什么特殊的技术要求?包括轴承的热处理。
 楼主| 发表于 2009-1-22 20:00:08 | 显示全部楼层 来自: 中国河北邯郸
冷轧机轴承的问题很多,可惜我不懂。没有人回答吗???
发表于 2009-2-4 13:05:35 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
轧辊轴承,与一般轴承比较,只是尺寸上较大,加工工艺上来讲,并无实质上的差异。但因为尺寸大,渗碳层、公差等有所差异。1 p. N6 \; k0 Y
' b4 ~- d! r9 q% s

7 w9 r7 m, ~3 @$ l* c以上。

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发表于 2009-2-4 14:27:13 | 显示全部楼层 来自: 中国河南安阳
支承辊轴承承受90%以上的工作压力,工作辊只有不到3%的压力。- `! {! w4 N( u- Q' ]8 W8 j
所以对支承辊轴承要求要高

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 楼主| 发表于 2009-2-10 10:52:10 | 显示全部楼层 来自: 中国河北邯郸
谢谢,请大家继续解答, :handshake :handshake
发表于 2009-2-13 23:43:16 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏无锡
(1)调心滚子轴承,早期轧机轴承在轧机上的配置型式与现在不同,当时主要采用两套调心滚子轴承并列安装于同一辊颈上。这种配置型式基本满足了当时的生产条件,轧制速度可达600rpm。但随着速度的提高,其缺点越发突出:轴承寿命短、消耗量大、成品精度低、辊颈磨损严重、轧辊轴向窜动大等。
& z. t: f0 g% ?4 J$ S# J- G  T
  (2)四列圆柱滚子轴承 + 止推轴承,圆柱滚子轴承内径与辊颈采用紧配合,承受径向力,具有负荷容量大、极限转速高、精度高、内外圈可分离且可以互换、加工容易、生产成本低廉、安装拆卸方便等优点;止推轴承承受轴向力,具体结构型式可根据轧机的特点去选用。重载低速时,配以推力滚子轴承,以较小的轴向游隙来承受推力负荷。当轧制速度高时,配以角接触球轴承,不仅极限转速高,而且工作时轴向游隙可严格控制。使轧辊得到紧密的轴向引导,并可承受一般的轴向负荷力。这种轴承配置型式不仅具有轴承寿命长,可靠度高,而且具有轧制成品精度高、易控制等诸多优点,所以目前应用最为广泛,多用于线材轧机、板材轧机、箔材轧机、双支撑辊轧机冷轧机和热轧机等的支撑辊。:) ' h! o) Y7 n5 x. C
2 O8 u5 S3 G3 Y, m, N
  (3)四列圆锥滚子轴承,圆锥滚子轴承既可承受径向力,又可承受轴向力,无需配置止推轴承,因此主机显得更加紧凑。圆锥滚子轴承内径与辊颈采用松配合,安装和拆卸非常方便,但有时会因松配合而引起滑动蠕变,因此内径常加工有螺旋油槽。这种配置型式目前应用仍然是比较广的,如四辊热轧机和冷轧机的工作辊、开坯机、钢梁轧机等场合的轧辊。:)

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 楼主| 发表于 2009-2-14 19:53:13 | 显示全部楼层 来自: 中国河北邯郸
学习了,谢谢WKBYM99,你是轧机轴承公司的????
发表于 2009-2-14 20:42:12 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏无锡
其实,我也是在网上看到的一点东西,顺手拿来而己。
+ w9 o6 W5 ~7 Q9 j希望大家多多交流。
$ w! A- ?! y- Z# }8 S
9 S; J5 B/ P1 O :)
发表于 2009-2-14 22:45:47 | 显示全部楼层 来自: 中国河南洛阳
冷轧机支承辊的轴承由于要承受轧制力,受力较大,一般采用油膜轴承或大尺寸四列圆柱滚子轴承。因需承受冲击,需采用渗碳钢。材质最好为电渣重熔的。四列游隙要均匀,一般精度较高,P6级以上。

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发表于 2009-3-26 17:57:19 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁大连
四列圆柱的游隙应选用C3组

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发表于 2009-3-27 07:52:52 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏徐州
原帖由 wkbym99 于 2009-2-13 23:43 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
. i( \0 `! `0 {7 z0 }! l(1)调心滚子轴承,早期轧机轴承在轧机上的配置型式与现在不同,当时主要采用两套调心滚子轴承并列安装于同一辊颈上。这种配置型式基本满足了当时的生产条件,轧制速度可达600rpm。但随着速度的提高,其缺点越发突出 ...
8 y0 P, V# r% \/ s
, I3 c1 c1 K) w6 q
原帖由 fyd 于 2009-2-14 22:45 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif% }2 I) [! X3 I' B# m* H
冷轧机支承辊的轴承由于要承受轧制力,受力较大,一般采用油膜轴承或大尺寸四列圆柱滚子轴承。因需承受冲击,需采用渗碳钢。材质最好为电渣重熔的。四列游隙要均匀,一般精度较高,P6级以上。

* y. [% {8 V+ q, |7 T9 n4 j; P
( F1 i2 ]* P+ k( @+ I这里如果讲的是冷轧钢板的话,支撑辊轴承现在的主流设计是四列圆柱。而四列圆锥主要用于工作辊;如有用于支撑辊的,也不是基于承受轴向力的考虑----另外有止推轴承。
9 R( n8 c1 j7 X" ^
' z# D2 K9 k- S6 r8 y% o
原帖由 xyz_0509 于 2009-3-26 17:57 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
# _$ K1 V) F: g+ v2 p0 X( \四列圆柱的游隙应选用C3组
) d- E- G* }, m$ g, x  P
& N* y& S, D; Y, B6 N
四列圆柱用于冷轧钢板,常见游隙是C3,这是基于轧制速度的考虑。对于较高速度、较低速度,这可能运用其它游隙。( r! N6 f1 m: [2 _9 U

; s1 H, T1 b: [" m2 G, t
% v, O$ e7 K" M9 i2 U以上。

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发表于 2009-8-25 19:21:49 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
冷轧支撑辊轴承一般轴承精度较高P6或P5,轴承游隙C3,如果轴承修磨则游隙选C0组,轴承套圈硬度HRC59~62最好,耐磨疲劳性要好,材质要用优质轴承钢材。

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 楼主| 发表于 2011-9-4 00:08:09 | 显示全部楼层 来自: 中国河北邯郸
12# bjbzydy
" p6 X" v' W2 r多谢大家的耐心解答
发表于 2013-11-12 16:40:24 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
一般情况下,支承辊轴承内外圈下贝氏体淬火,滚动体渗碳,如果内外圈也要求渗碳的话成本很高
发表于 2013-12-24 14:55:30 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
冷轧机支承辊四列圆柱滚子轴承,要求:: l& U) G3 F% h' i0 @9 _. I0 k
1. 轴承尺寸精度P6
* P% \4 l# }8 n: Z2.旋转精度P5   ]$ V0 Y% F; H/ Z% {* U  v
3.游隙:C4
! r- S6 I3 r1 l* K4 Z" T. a" ?4.材料滚动体渗碳,要是条件优越内外圈也可以要求渗碳处理
0 A2 g2 e( N7 o4 _/ `7 K

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 楼主| 发表于 2014-1-10 21:14:49 | 显示全部楼层 来自: 中国河北邯郸
mym-bearing 发表于 2013-12-24 14:55 static/image/common/back.gif
4 _6 d& {# W: c) s! ?冷轧机支承辊四列圆柱滚子轴承,要求:
  t5 _) p5 z, S% G- q4 u! M* S1. 轴承尺寸精度P6
0 q) T& _: O( o9 ~2 ~4 F2.旋转精度P5
' Y, n4 L) Z# d. ?
游隙C3或者C0可以吗
发表于 2014-1-10 21:56:39 | 显示全部楼层 来自: 中国湖南岳阳
txjmbg 发表于 2014-1-10 21:14 static/image/common/back.gif' O" f; p5 \" n5 }8 e
游隙C3或者C0可以吗

: a' w+ _4 ^" X; Z轧机工作温度高,如果采用C3或C0游隙,工作时可能会因为内圈滚子组膨胀而失去工作游隙,产生轴承卡死而损坏。

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 楼主| 发表于 2014-1-17 23:04:15 | 显示全部楼层 来自: 中国河北邯郸
TKG-09 发表于 2014-1-10 21:56 static/image/common/back.gif
5 D9 R4 F1 O6 E  [  Y0 y轧机工作温度高,如果采用C3或C0游隙,工作时可能会因为内圈滚子组膨胀而失去工作游隙,产生轴承卡死而损 ...

: U7 Y) Q7 L5 `: i; s' @& a可是看到有些轴承是C0游隙
发表于 2014-1-18 08:32:30 | 显示全部楼层 来自: 中国湖南岳阳
txjmbg 发表于 2014-1-17 23:04 static/image/common/back.gif
4 x6 `% k8 E  Q$ @& ]1 y4 ^8 J可是看到有些轴承是C0游隙
: z2 l' _$ F! N4 V4 n% Z
并不是所有轧机轴承都需要C3、C4游隙,要按照使用部位、安装的松紧程度来确定。

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