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发表于 2008-12-23 18:39:20
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来自： 中国山东聊城
(3)其他原因
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油液的黏度高也会产生噪声，必须选用黏度合适的油液。
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2、输出流量不足) c: M6 c& H! T
1 C6 J' \% X* r! \0 c* Y0 b ①油温高将使其黏度下降、内泄漏增加，使泵输出流量减小。应查明原因采取措施；对于中高压齿轮泵，须检查密封圈是否破损。
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②选用油的黏度过高或过低，均会造成泵的输出流量减少，应使用黏度合格的油品。6 w9 C; y/ u) O0 g
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③CB-B型齿轮泵一般不可以反转，如泵体装反，将造成压油腔与吸油腔局部短接，使其流量减少甚至吸不上油来。此时，应查泵的转向。
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④发动机转速不够，造成流量减小。应查明原因并加以排除。8 [$ k) \8 o+ f+ d. U
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3、旋转不畅
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# C0 ^/ b0 U8 h B1 e, H: I( R: R5 o2 U ①轴向间隙或径向间隙太小。重新加以调整修配。- K: w) X; E# W! Y' {" x9 U! W
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②泵内有污物。解体以清除异物。
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! [' w% `5 l" h$ S3 @ ③装配有误。齿轮泵两销孔的加工基准面并非装配基准面，如先将销子打入，再拧紧螺钉，泵会转不动。正确的方法是，边转动齿轮泵边拧紧螺钉，最后配钻销孔并打入销子。
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④泵与发动机联轴器的同轴度差。同轴度应保证在0.1mm以内。
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⑤泵内零件未退磁。装配前所有零件均须退磁。. Q) A" H* Q1 Y6 ?6 I8 y4 ]
/ c# M; g5 B; c, C) \ ⑥滚针套质量不合格或滚针断裂。修理或更换。
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⑦工作油输出口被堵塞。清除异物。" _' W7 P0 _2 S5 H3 D- X$ l
! N0 A/ J! S1 z 4、发热
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①造成齿轮泵旋转不畅的各项原因均能导致齿轮泵发热，排除方法亦可参照其执行。7 E. E$ K* O" v! _. ~0 m
7 l/ v2 h6 q$ m+ ?6 _, n ②油液黏度过高或过低。重新选油。1 n& i& H* i, d+ W& ?+ C# H/ D# \
4 g5 ?+ Z8 F$ P, o. [/ s4 ] ③侧板、轴套与齿轮端面严重摩擦。修复或更换。3 Q! @# i; C8 A, [
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④环境温度高，油箱容积小，散热不良，都会使泵发热。应分别处理。
6 `! w/ T* K5 U6 G' B$ O9 @5、主要零件的修复: m- r: S2 @# F0 X
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(1)齿轮3 n. q( H! H) D) g' z3 F
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①齿形修理：用细砂布或油石除去拉伤或已磨成多棱形的部位，再将齿轮啮合面调换方位并适当地进行对研，最后清洗干净；对用肉眼能观察到的严重磨损件，应予以更换。
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②端面修理：齿轮端面由于与轴承座或前后盖相对转动而磨损，轻时会起线，可用研磨方法将起线毛刺痕迹研去并抛光；磨损严重时，应将齿轮放在平面磨床上进行修磨。应注意：两个齿轮必须同时放在平面磨床上进行修磨，目的是为了保证两个齿轮的厚度差在5μm范围内；同时必须保证端面与孔的垂直度及两端面的平行度均在5μm范围内，并用油石将锐边倒钝，但切不可倒角，做到无毛刺、飞边即可。 a2 C; U" t2 p: }: A, E
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③当齿轮的啮合表面磨损时，应用油石将磨损所产生的毛刺去掉；同时，调换齿轮的啮合方位，使原来不啮合工作的齿形表面进行啮合工作，这样不仅能保证其原有的工作性能，还能延长齿轮的工作寿命。' H+ v2 F! b( }: t. _3 N* u% [
6 m6 }$ v' o s7 e& o (2)泵体# c) U% E2 C' @: B; n; Q! N
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泵体的磨损，主要在内腔与齿轮项圆相接触的那一面，且多发生在吸油侧。如果泵体属于对称型，可将泵体翻转180度后再用;如果泵体属于非对称型，则需采用电镀青铜合金工艺或电刷镀的方法修复泵体内腔孔的磨损部位。
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! \7 @: u* k$ Z9 J* V, n1 Q (3)轴承座圈
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. V+ [6 g) B+ H/ a% g s6 ? 轴承座圈的磨损一般在与齿轮接触的那一端面和与滚针接触的内孔上。端面磨损或拉毛起线时，可将4个轴承座圈放在平面磨床上，以不与齿轮接触的那一面为基准将拉毛端面磨平，其精度应保证在10μm范围内。轴承座圈一般磨损较小，若磨损严重，可研磨；或适当地加大孔径并重新选配滚针；或更换轴承座圈。
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% k q. Y! W4 b (4)长、短轴; x5 T; U+ p1 C, x* k9 v/ Y
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长、短轴的失效，主要是在与滚针轴承相接触处出现磨损。如果磨损轻微，可采用抛光修复(并更换新的滚针轴承)；如果磨损严重或折断，则需用镀铬工艺修复，或重新加工。重新加工时，须满足长、短轴上的键槽对轴心线的平行度和对称度的要求；装在轴上的平键与齿轮键槽的配合间隙均不能过大；轴不得在齿轮内孔产生径向摆动；轴颈与安装齿轮部分配合表面的同轴度不得大于10μm，两端轴颈的同轴度不得超过20-30μm。 |
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发表于 2008-12-23 18:38:19