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发表于 2008-8-2 09:53:32
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来自： 中国上海
现在一般用以下几种，第四代了：; N0 h4 [; i+ Y: e
a、 半金属摩擦材料。应用于轿车和重型汽车的盘式刹车片。其材质配方组成中通常含有30％～50％左右的铁质金属物（如钢纤维、还原铁粉、泡沫铁粉）。半金属摩擦材料因此而得名。是最早取代石棉而发展起来的一种无石棉材料。其特点：耐热性好，单位面积吸收功率高，导热系数大，能适用于汽车在高速、重负荷运行时的制动工况要求。但其存在制动噪音大、边角脆裂等缺点。
- j3 w4 m( z7 v$ q# `b、 NAO摩擦材料。从广义上是指非石棉－非钢纤维型摩擦材料，但现盘式片也含有少量的钢纤维。NAO摩擦材料中的基材料在大多数情况下为两种或两种以上纤维（以无机纤维，并有少量有机纤维）混合物。因此NAO摩擦材料是非石棉混合纤维摩擦材料。通常刹车片为短切纤维型摩擦块，离合器片为连续纤维型摩擦片。
8 [. V. f) V5 X S. x% Pc、 粉末冶金摩擦材料。又称烧结摩擦材料，系将铁基、铜基粉状物料经混合、压型，并在在高温下烧结而成。适用于较高温度下的制动与传动工况条件。如：飞机、载重汽车、重型工程机械的制动与传动。优点：使用寿命长；缺点：制品价格高，制动噪音大，重而脆性大，对偶磨损大。! B9 D" o+ V) g h' x6 u/ l
d、 碳纤维摩擦材料。系用碳纤维为增强材料制成的一类摩擦材料。碳纤维具有高模量、导热好、耐热等特点。碳纤维摩擦材料是各种类型摩擦材料中性能最好的一种。碳纤维摩擦片的单位面积吸收功率高及比重轻，特别适合生产飞机刹车片，国外有些高档轿车的刹车片也使用。因其价格昂贵，故其应用范围受到限制，产量较少。在碳纤维摩擦材料组分中，除了碳纤维外，还使用石墨，碳的化合物。组分中的有机粘结剂也要经过碳化处理，故碳纤维摩擦材料也称为碳——碳摩擦材料或碳基摩擦材料8 C; r0 R: U. ]3 J( B
9 q' v, M' Z: d3 ], f3 @更具体一些的： f0 z( h5 }- v* Q
摩擦材料的结构与组成
i* }% v" E, r" ~摩擦材料属于高分子三元复合材料，它包括三部分：
9 i/ f S# K* l7 C（1） 以高分子化合物为粘结剂；
* {3 k' t3 \6 c2 q; [6 m! v（2） 以无机或有机纤维为增强组分；
9 ?8 q' U9 o: l* u% N（3） 以填料为摩擦性能调节剂或配合剂。
9 h9 i' F/ E- O( x( q1. 有机粘结剂
7 @! g& } O& {8 H. b' z9 w摩擦材料所用的有机粘结剂为酚醛类树脂和合成橡胶，而以酚醛类树脂为主。它们的特点和作用是当处于一定加热温度下时先呈软化而后进入粘流态，产生流动并均匀分布在材料中形成材料的基体，最后通过树脂固化作用的橡胶硫化作用，把纤维和填料粘结在一起，形成质地致密的有相当强度及能满足摩擦材料使用性能要求的摩擦片制品。
0 f) v- B' s0 R0 k1 f对于摩擦材料而言，树脂和橡胶的耐热性是非常重要的性能指标。因为车辆和机械在进行制动和传动工作时，摩擦片处于200℃～450℃左右的高温工况条件下。此温度范围内，纤维和填料的主要部分为无机类型，不会发生热分解。而对于树脂和橡胶，有机类的来说，又进入热分解区域。摩擦材料的各项性能指标此时多会发生不利的变化（摩擦系数、磨损、机械强度等），特别是摩擦材料在检测和使用过程中发生的三热（热衰退、热膨胀、热龟裂）现象，其根源都是由于树脂和橡胶、有机类的热分解而致。因此选择树脂与橡胶对摩擦材料的性能具有非常重要的作用。选用不同的粘结剂就会得出不同的摩擦性能和结构性能。目前使用酚醛树脂及其改性树脂。如：腰果壳油改性、丁腈粉改性、橡胶改性及其它改性酚醛树脂作为摩擦材料的粘结剂。4 ^$ m9 q* h1 `
对树脂的质量要求是：
( u3 p6 W6 Y5 b" G& Y$ e（1） 耐热性好，有较好的热分解温度和较低的热失重。1 k# g) R$ N3 ?: p% O/ b- K
（2） 粉状树脂细度要高，一般为100目～200目，最好在200目以上，有利于混料分散的均匀性，可降低树脂在配方中的用量。
4 p+ ?5 p% _: c0 k) e, m# V! b' Q5 x（3） 游离粉含量低，以1％～3％为宜。% v8 D: q0 K9 F. H
（4） 适宜的固化速度 40s～60s（150℃）和流动距离（120℃ 40～80mm）
- f: Z# M& \) j( x: r* o) a2. 纤维增强材料
8 J1 J# I; @$ r; p6 S9 }* ]: N纤维增强材料构成摩擦材料的基材，它赋予摩擦制品足够的机械强度，使其能承受摩擦片在生产过程中的磨削和铆接加工的负荷力以及使用过程中由于制动和传动而产生的冲击力、剪切力、压力。
. D/ ?8 e6 W6 B( g; B. m+ L我国有关标准及汽车制造厂根据摩擦片的实际使用工况条件，对摩擦片提出了相应的机械强度要求。如：冲击强度、抗弯强度、抗压强度、剪切强度等。为了满足这些强的性能要求，需要选用合适的纤维品种增加、满足强度性能。
& I* G5 o. E/ [: w+ M- W摩擦材料对其使用的纤维组分要求：
2 o3 f: ]4 b+ |! _4 ^' ~1 p（1） 增强效果好。
% ?- g3 v, N5 M; z, e- r（2） 耐热性好。在摩擦工作温度下不会发生熔断、碳化与热分解现象。
$ q7 a9 o5 ], N P( ` \+ T9 F（3） 具有基本的摩擦系数。
: l" I3 b1 S+ x. b* _$ e( u5 Z（4） 硬度不宜过高，以免产生制动噪音和损伤制动盘或鼓。
7 x) g: M1 w5 t! s& U（5） 工艺可操作性好。3 H" g* J1 ?& I) ~2 |
3. 填料; c& O* M. W p8 K- g2 n
摩擦材料组分中的填料，主要是由摩擦性能调节剂和配合剂组成。使用填料的目的，主要有以下几个方面：
7 }9 G2 l& G4 @（1） 调节和改善制品的摩擦性能、物理性能与机械强度。
- V3 K/ F: O1 N: X（2） 控制制品热膨胀系数、导热性、收缩率，增加产品尺寸的稳定性。
; W+ I* s6 s0 T) O8 h' t6 d1 ^! C（3） 改善制品的制动噪音。
6 I) u/ A7 r7 g& G# Y7 t（4） 提高制品的制造工艺性能与加工性能。
$ p8 t; J2 ?- g3 X3 F4 f* Z（5） 改善制品外观质量及密度。
9 K: Q: C+ F) Q1 a（6） 降低生产成本。
" _* d% q( }$ P# L, L在摩擦材料的配方设计时，选用填料必须要了解填料的性能以及在摩擦材料的各种特性中所起到的作用。正确使用填料决定摩擦材料的性能，在制造工艺上也是非常重要的。" G( D" ~3 N/ ?( H8 a
根据摩擦性能调节剂在摩擦材料中的作用，可将其分为“增磨填料”与“减磨填料”两类。摩擦材料本身属于摩阻材料，为能执行制动和传动功能要求具有较高的摩擦系数，因此增摩填料是摩擦性能调节剂的主要成分。不同填料的增摩作用是不同的。
& S. l2 M: |4 w" Q7 Y; H: Y$ d8 {增摩填料的莫氏硬度通常为3～9。硬度高的增摩效果显著明显。5.5硬度以上的填料属硬质填料，但要控制其用量、粒度。（如氧化铝、锆英石等）2 T# J4 r, q/ n
减磨填料：一般为低硬度物质，低于莫氏硬度2的矿物。如：石墨、二硫化钼、滑石粉、云母等。它既能降低摩擦系数又能减少对偶材料的磨损，从而提高摩擦材料的使用寿命。
+ m9 C! [+ f/ n9 m1 N* I' D摩擦材料是在热与较高压力的环境中工作的一种特殊材料，因此就要求所用的填料成分必须有良好的耐热性，即热稳定性，包括热物理效应和热化学效应等。3 \7 L8 y3 G6 C
填料的堆砌密度对摩擦材料的性能影响很大。摩擦材料的不同的性能要求，对填料的堆砌密度的要求也是不同的。 |
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发表于 2008-8-1 15:39:10