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发表于 2008-8-3 01:10:40
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来自： 中国广东汕尾
防止跳废料的方法。
3 F& a, L9 J7 e; w7 u ]" ]- \9 h# o' R. I4 _
前言 g8 }5 m' M3 l0 u; b
废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。& W3 C& d! M) N
1废料上移的原因
5 }; L8 T2 l4 g 造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。) B$ u$ _- P! a; i
(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。 C" i) g8 I4 h8 ]
(2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。* _* S$ S& t/ E& P4 {# v* V# @
(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。
0 j$ ^* Z) h) Y& p7 A (4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。! z: D$ G" H6 p$ x: j. |' b* i0 }% ~
(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。
( e3 s7 u7 M: S- P! H! R$ ? (6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。& Y0 B/ T) E0 n$ M" d: ?' v1 ^% d1 a9 S
(7)凹模研模后，刃口过于锋利。* P4 N" Y2 a7 D. }7 ?4 o2 Z. F
(8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。
0 X; q* O6 I/ [2 k$ q% X3 d9 ^* l (9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。: c# |5 A4 T% O3 d2 r- Z
（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。, C( ~3 {1 k! e1 U$ K
（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。7 x5 `" \9 @+ A+ z/ N$ Y! J( H
2废料上移的应对措施3 [( ~. h( M3 ]' P t0 V
在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。7 V$ H5 N, J" W# L2 a$ E3 [3 h
2．1在凸模上采取改进措施9 w9 N O4 C! l7 w7 W
(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。
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(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。
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) R* {) m7 n; h4 d- P2 f4 ^气 (3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围8 D! T) L S5 c/ W6 }
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! Y& D; p# i% V(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。
* f; @% `% Y! E( B (5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。' E0 i6 e, j6 R' m. q
2．2在凹模上采取改进措施. W& ]( r! O# g3 g. L4 @
如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
; m# `( \0 \7 _(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。
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(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。
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; ]7 D6 H$ _& U0 L0 J! V( M& ^ (4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；
+ E& H. n8 L* K (5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。( H- ?) Z: [! x2 N
(6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。
/ O# w5 r# _% F* I- \6 O: l: y! P9 h u# Q2. 3其它改进措施 # L8 n) V4 W# Z* b$ @! ]
(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。' ]. h1 ~8 U: z( W, s
(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。$ U4 f, t. t) v; h/ d5 m; O
(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁
, s3 g- d, f1 n, UE，应定期对刃口进行消磁处理。4 D. L2 q0 x. E. ^$ B
(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面8 q8 c, x' ~/ v& k9 E5 Q; C
且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减, w, I9 \3 M" `2 z6 v2 i+ q3 u
I、冲裁间隙。
; r$ O5 U, t8 C (5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理，
- i* E( g1 Z3 M#晦料易千j E常惭禾Il的落下。 |
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