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发表于 2008-8-3 01:10:40
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来自： 中国广东汕尾
防止跳废料的方法。 j. [8 V5 v8 G( c t# h8 D, u4 u
6 O- y& h6 g" H1 n; e前言 |- ~2 r, w6 d, R& L
废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。! {" H" t) @- P( }
1废料上移的原因
! d9 x+ k' _4 G4 a 造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。5 y) N* M2 I. @
(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。
9 E9 l% o9 y9 \7 n1 A' a$ u5 e (2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。
; L( V9 T* v3 T. e (3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。
; G: T' r3 T8 |8 q1 P (4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。
% J8 `! Q5 k ~; D+ Q (5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。
. k8 o0 J2 v* U* P6 k (6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。+ ~: Y$ t$ I+ b" F
(7)凹模研模后，刃口过于锋利。
/ a& w! |( a% \6 B/ g$ I+ ~8 W (8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。
! H2 q: A# ^; v- \/ }- p (9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。4 i2 D- a" M" X, @- N( B! {
（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。8 Z v9 _5 d# L) ?( }# y
（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。4 H( ?; z9 q$ @' P1 p3 s+ N
2废料上移的应对措施% \- T6 _: n( `$ Z1 A3 }
在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。/ |; t( z9 x5 y1 c' q! O, E
2．1在凸模上采取改进措施
. }" f+ x7 ?3 N6 s& B- N(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。
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(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。& ?/ x( n# [0 N$ h9 H; T& v
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" e/ i* d7 E# [- }7 ]# M气 (3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围& e8 i. J( ]( J5 E
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9 M5 W5 x c ? @; _(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。6 p; [) G. e$ e( [! r# ]- [: d
(5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。
6 O# |9 r1 D$ ~1 P0 Z! n& [4 g2．2在凹模上采取改进措施& e$ \: F% `9 _! {, C
如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。: g& [4 X' O2 V6 r$ y- Y# i& T2 W6 I
(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。 ! |$ i9 o5 K& y a& y
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(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。
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, f: @$ r( y+ s. V, v (4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能；
: V; J$ J! T+ O+ F (5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。6 D/ y% ]8 K1 N0 s8 w7 m
(6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。
9 W) U0 l& X% f& _2. 3其它改进措施 " ]2 T9 f9 {; v6 R
(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。
& G' q; y2 d( ^( w (2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。# I9 L+ m9 ^( Y
(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁
( p4 @5 X% I/ o4 K. W. wE，应定期对刃口进行消磁处理。9 {: h! O$ A, I3 S: a8 _7 v/ B* ^
(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面' V. Y+ q8 c5 t( B
且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减9 q# G9 t3 r( z. |' k
I、冲裁间隙。
8 |5 Y0 X" g- I4 R1 A8 G# c, q (5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理，
1 L- E& R; j* P0 J ~#晦料易千j E常惭禾Il的落下。 |
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