注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法

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注塑成型中出现熔接痕现象和解决办法
熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。可参考以下几项予以改善：

+ m1 I5 Q1 s% g7 [l、调整成型条件，提高流动性。如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
# f  R* P( A2 w& o. X- m2、增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3、尽量减少脱模剂的使用。
4、设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5、若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。

一、异常现象产品原因解决方法

# \$ |% y8 s' T  A: b* H1、裂纹
6 C/ ]& c6 u( i3 Q: f' Q2 B  m1）模具太冷 调整模具温度
/ T9 Z6 r3 v9 w( K" [+ d( h2）冷却时间太长 降低冷却时间
3）塑料和金属嵌件收缩不一样 对金属嵌件预热
0 I/ Y7 n" d: O2 w( ?9 E; `8 H4）顶出装置倾斜不平衡，顶出截面积小或分布不当 调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置
5）制作斜度不够，脱模难 正确设计脱模斜度
4 w1 x3 d; S: _! a+ ]# l8 t
+ o1 _) i+ m* {2、制品表面有波纹

4 ]  i' S/ t. N1）物料温度低，拈度大 提高料温
2）注射压力 料温高，可减少注射压力，反之则加大注射压力
3）模具温度低 提高模具温度或
0 L# W4 {* j0 U1 ^: Y1 s0 H# G4）浇口太小 适当扩展浇口
+ O/ |: b. H6 u* k/ |
3、制品脆性强度下降

$ U$ p' w# K6 m* Q: L1）料温太高，塑料分解 降低料温，控制物料在料筒内滞留时间
2）塑料和嵌件处内应力过大 对嵌件预热，保证嵌件周围有一定厚度的塑料
* I( l2 d6 _0 X8 l$ A! W1 x3）塑料回用次数多 控制回料配比
4）塑料含水 原料预热干燥

4、脱模难

# Z& ~" q& ]" S3 S, A' o* g, |1）模具顶出装置结构不良 改进顶出设计
2）模腔脱模斜度不够 正确设计模具
3）模腔温度不合适 适当控制模温
4）模腔有接缝或存料 清理模具
; j' H6 z3 q0 x& g2 W5）成型周期太短或太长 适当控制注塑周期
6）模芯无进气孔 修改模具
6 W4 j5 q" d: V1 n' q# u/ Y
5、制品尺寸不稳定
3 `* _! d4 c! G
1）机器电路或油路系统不稳 修正电器或油压系统
2）温度。时间。压力变化 调节，控制基本一致
& `3 D, ^( V( s: q: F3）塑料颗粒大小不一 使用均一塑料
4）回收下脚料与新料混合比例不均 控制混合比例，使均匀
5）加料不均 控制或调节加料均匀
1 I5 K7 P5 M. J+ g, o
2 A6 w! _3 [5 }( R4 i9 o6、制件脱皮分层

1）不同塑料混杂 采用单一品种的塑料
1 r2 ^5 C+ x: A. H0 q% S3 R2）同一塑料不同牌号混杂 采用同牌号的塑料
1 C" Y8 e8 b% {- n# i3）塑化不良 提高成型温度
& e7 W# o4 R. _2 N, x' p% a+ k+ h4）混入异物 清理原材料，出去杂质

7、熔接痕
# O: W! b$ p2 m' r" d' e9 m* S6 g6 w
1）塑料温度太低 提高机筒。喷嘴及模具温度
2）浇口太多 减少浇口或改变浇口位置
7 G8 l- ^7 _# b5 l: T$ P  v' H3）脱模剂过量 采用雾化脱模剂。减少用量
4）注射速度太慢 提高注射速度
* m9 _1 ]) m7 @, \: s5）模具温度太低 提高模温
" O  |- y# K# {. c# r( k* A: b6）注射压力太小 提高注射压力
7）模具排气不良 增加模具排气孔
  l1 L6 G2 V2 y3 ]% `& l- i9 m
9 R7 f" c" w( {, _8、注射不满
& B, ^; L) l$ G
1）机筒及喷嘴温度偏低 提高机筒及喷嘴温度
0 q# A0 [  }/ h2 C1 s2 j2）模具温度偏低 提高模具温度
5 i: }$ r" j- o: j% G3）加料量不够 适当增加下料量
6 y5 d, t5 u$ I* }& x+ v2 {4）制件超过注射成型机最大注射量 选用注射量更大的注射机
$ f" y, F& J1 B# p4 x' O5）流道及浇口太小 适当增加浇口尺寸
/ @: J7 k& @% ?- v6）注射压力太低或注射速度太慢 提高注射压力或提高温度，提噶注射速度 (end)