以车带磨（推广及优化）

shchx

如今为提高生产效率、降低成本，以车带磨已经很不是什么新鲜的事了。为推广及优化这种加工技术，发贴讨论交流下。
0 N# h3 [: K+ ~/ `" O% m3 n先抛砖引玉。

2 H/ h- F- f' Q1.设备的选择，要求设备刚性好、主轴稳定。
2.刀具选择，根据切削材料的性能、硬度可以选择陶瓷刀片（切削HRC52以下比较合适，成本低），CBN（切削高硬度，成本较高）。另外注意刀具的细节，如刀具的前后角，刀尖半径等。
0 o0 g! D/ f( c' J& z0 x3 e# S" u3.切削液，一般采用干式切削，也有采用乳化液的。
6 F' f# B! Y# P* i* O9 D: A. x* K4.切削参数，切削参数在调试中根据设备及刀具的性能调整。
5.加工的留量、散差，当然是越小越好，但具体要根据前序的控制水平及热处理水平（变形小）确定。

欢迎能大家指正补充、讨论。
请斑竹加精、讨论。
4 X  J7 Q6 M0 y; w: m希望大家都把自己实际工作中遇到的降本增效措施都放上来.知识共享,共同提高.   
by:zyxwq

[ 本帖最后由 zyxwq 于 2007-7-11 16:47 编辑 ]

zyxwq

降本增效措施主要有:
1.材料代用:
0 O  }9 Q2 T7 ~; {' t3 j$ b4 K在不影响零件使用性能的情况下,用价格低的代替价格高的.
2.工序省略:
6 q: E3 [3 s+ V  u4 L以扭杆为例工艺成熟后,利用省略正火等工艺手段来降低成本.
3.优化工艺方案
6 M2 b% M7 K' p/ ~* m以冲压为例:以前冲孔分几道的现在在一道工序完成
4.工艺方案的创新
7 l3 a1 E3 s" ]- v  U' E以转向节为例:锻件的毛坯改为铸件.
/ R! j1 F; H  Q' I. y( z: Q5.延长刀具的使用寿命
   a.切削液的使用
" F1 C! B0 K! |$ j8 d+ Y  b.可转位刀具的使用
0 O$ @: @. \/ B! B4 I' w6.夹具自动化程度
! R: M1 W5 M2 g# E气缸和液压缸应多用在夹具设计中,这样就可以提高工作效率.
以上几点都是本人的实际工作中的常用的几点,希望对大家能有所帮助.不过2.3.4这几点都是建立在工艺水平达到一定水平上才采用的,仅供参考.

1 u7 f' j" m1 s# X6 j1 L) T6 l[ 本帖最后由 zyxwq 于 2007-7-11 17:06 编辑 ]

wshong

以车带磨在我们生产车间以普遍采用,效率大大提高,在齿轮热后孔及端面的加工中表现出的优势特别突出,以前在普通内孔端面磨上需要20几分种/件,现在只要2分钟左右,效率提高十倍,但以车带磨在很多地方没能试验成功,我觉得主要受两个因素的限制:
1 N1 J7 `8 P0 {' ]1 a. n7 D. s设备和刀具
我们的经验教训是:原来用大连大力的数控车,调了半年,没能成功,刀具寿命太短,及易崩刀,本来CBN的刀片就贵,效率虽然上去了,但刀具成本实在吃不削,后面在新买的哈挺数控车上调试,还是原来的方法,刀具寿命趋于稳定,还是机床刚性及主轴跳动是主要矛盾.刀具正如楼主所说,主要注意刀尖半径的选择,太小易崩刀,太大切削力增大,质加工量降低工艺调试的时候可做试验,选择合适的刀具,切削参数一般按刀具样本上推荐的就可以.

gac

以车带磨，以铣带磨，目前还只是在少数拥有优秀加工设备的厂家才能实现。而大部分的厂家还无法实施，机床精度、强度差，刀具也选择不好。希望大家多介绍国内的车床和刀具的选择方法。

cmj

在一定条件下以车带磨可节约工时,机床和刀具费用20-50%,并可节约大量钨钴钽铌等战略金属，氮化硅陶瓷（以氮化硅为主要成分）刀具能对硬度＜65HRC的难加工材料如淬硬钢、冷硬铸铁等进行高速精铣、精车，实现以车带磨、以铣带磨，从而改进传统的机械加工工艺，提高加工效率，节约工时及电力；对有色金属精车，其表面粗糙度可达Ra0.04～0.16μm。陶瓷刀具切削速度可达900m/min，进给速度可达10m/min。

TDHLJ

以车代磨的确对效率的提高有很大帮助，但是在实际加工中对切削方式的要求也较苛刻。以我目前遇到的问题为例：断续切削对刀片的损害非常严重，寿命较短；试验了多家刀具厂商的刀片，效果都不太理想。不知大家是否也遇到过类似问题？（零件渗碳淬火，HRC58~64，尺寸公差带0.026mm，内孔加工；NC-森精机、哈挺，设备精度及刚性没问题。）

shchx

断续切削不仅对以车代磨是个问题,对普通加工也是一个难点.
不过现在已经有一些刀具厂家针对断续生产了一些刀片.如进口的住友、京瓷等，楼上的可以参照一下，选择试用下。像大的刀具商山特也有。现在很多刀具商都会给试用的。

) f! i5 [- M5 w[ 本帖最后由 shchx 于 2007-7-13 14:19 编辑 ]

dlfgsmyc

这个东西说白一点,在保证表面光洁和精度的清况下,降低成本,但对车床的精度和刀具会高一些

sunqifa

以车代磨的确对效率的提高有很大帮助，但是在实际加工中，如果零件较小，用相应的推荐刀具肯定公差肯定没有问题，能够保证；
0 A6 {  |/ ]. g( [如果零件变大，比如说直径1000MM ，中心轴扫140MM的锥孔，想要以车带磨，就很难了，我的工装都作了好几件了，不太容易保证，不过满满的摸索，还是可以的！！

9 b1 g8 P! H. |4 E# h# A' G4 G难保证的原因
1.设备的选择，因设备较大，稳定性较差

2.刀具选择，刀具的性能没有把握住

3.加工的留量、散差，当然是越小越好，但设备较大不易掌握它的性能！！
) Q( J0 C: Z4 j/ Q; z
[ 本帖最后由 sunqifa 于 2007-7-13 16:13 编辑 ]

清风明月

实现以车代磨的关键其实还是切削刀具的选择，需要磨削加工的产品一般来说都是硬度比较高的热处理工件和高硬度工件。目前，硬质合金刀片、碳化硅陶瓷刀片、金属陶瓷刀片和立方炭化錋刀片都有不错的表现，尤其是碳化硅陶瓷刀片，切削淬火件的性能相当好，完全可以代替磨削加工，表面粗糙度可以达到Ra0.08～0.16μm，刀片耐洼磨损，高温红硬性好。关键是选好切削参数。

jskml

这个不是很好,是以客户的精度和表面粗糙度的降低为代价的,
* y6 n- `9 @$ c1 t5 _5 A--------------------------------------
" N2 }+ t" M, F0 w$ d/ A我们要制造高附加值的产品就不能这么干.

shchx

以车代磨并不是“以客户的精度和表面粗糙度的降低为代价的”。就是要用车达到磨床的精度和表面粗糙度。
: d& Z, Y( {  ?& i: ~另外，现在很多老外点明要求以车代磨。

TDHLJ

老外要求热后车不是因为精度及粗糙度或是效率，而是热后车可以有效避免磨削造成的磨削裂痕，在国外这是很忌讳的（通常磨后需要很复杂的显影检测）。
* }+ ~$ I7 q9 }; d6 p3 ]热后车的公差可以保证在0.03mm范围内，粗糙度可达0.2~0.4（这些都是通过GM、Ford PPAP的产品现状）。