叶片泵容积效率问题

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我公司生产叶片泵在测试时有的泵容积效率基本上都不够,需要拆开返工浪费很大!我们都是按图纸加工的,按说一次性装配合格率不应该这么低的有的只是20%甚至更低(我们高的可达95%以上),并且此类泵返工调试合格发出后退货较多,客户反映基本上是压力打不上,流量不够,不知道是为什么!我个人觉得是设计有问题.....具体是什么原因希望大家赐教了!!

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单、双叶片泵的特点比较
1、单作用叶片的特点
(1)、存在困油现象
2 D0 i: z- D6 I/ p( P3 ^, D配流盘的吸、排油窗口间的密封角略大于两相邻叶片间的夹角，而单作用叶片泵的定子不存在与转子同心的圆弧段，因此，当上述被封闭的容腔发生变化时，会产生与齿轮泵相类似的困油现象，通常，通过配流盘排油窗口边缘开三角卸荷槽的方法来消除困油现象。
(2)、叶片沿旋转方向向后倾斜
叶片仅靠离心力紧贴定子表面，考虑到叶片上还受哥氏力和摩擦力的作用，为了使叶片所受的合力与叶片的滑动方向一致，保证叶片更容易的从叶片槽滑出，叶片槽常加工成沿旋转方向向后倾斜。
(3)、叶片根部的容积不影响泵的流量
  x3 T! z3 U8 i: z由于叶片头部和底部同时处在排油区或吸油区中，所以叶片厚度对泵 的流量没有多大影响。
(4)、转子承受径向液压力
- t) u5 X* g5 y3 c单作用叶片泵转子上的径向液压力不平衡，轴承负荷较大。这使泵的工作压力和排量的提高均受到限制。
限压式变量叶片泵与定量叶片泵相比，结构复杂，轮廓尺寸大，作相对运动的部件较多，泄漏较大(例如流量为40L/min的限压式变量叶片泵片的泄漏虽一般为3L/min左右，占了近10%)，轴上受有不平衡的径向液压力，噪声较大，容积效率、机械效率较低，流量脉动也较(定量泵)严重；但它能由负载的大小自动调节流量，在功率上使用较合理，可减少油液发热。对于有快进程和工作行程要求的液压系统，采用限压式变量叶片泵(与采用双联泵相比)可以简化系统，节省一些液压元件。
2、双作用叶片泵的结构特点（定量）
(1)、定子过度曲线
定子内表面的曲线由四段圆弧和四段过渡曲线组成。四段圆弧形成了封油区，把吸油区与压油区隔开，起封油作用：即处在封油区的密封工作腔，在转子旋转的一瞬间，其容积既不增大也不缩小，亦即此瞬时既不吸油、也不和吸油腔相通，也不压油、不各压油腔相通。把腔内油液暂时“封存”起来。四段过渡曲线形成了吸油区和压油区，完成吸油和压油任务。为使吸油、压油顺利进行，使泵正常工作，对过渡曲线的要求是：能保证叶片贴紧在定子内表面上，以形成可靠的密封工作腔；能使叶片在槽内径向运动时的速度、加速度变化均匀，以减少流量的脉动；当叶片沿着槽向外运动时，叶片对定子内表面的冲击应尽量小，以减少定了曲面的磨损。泵的动力学特性很大程度上受过渡曲线的影响。理想的过渡曲线不仅应使叶片在槽中滑动时的径向速度变化均匀，而且应使叶片转到过渡曲线和圆弧段交接点处的加速度突变不大，以减小冲击和噪声，同时，还应使泵的瞬时流量的脉动最小。
过渡曲线一般都采用等加速—等减速曲线。为了减少冲击，近年来在某些泵中也有采用正弦、余弦曲线和高次曲线的
(2)、叶片安放角
+ P( Q7 r+ F- d$ a4 y5 O7 ]设置叶片安放角有利于叶片在槽内滑动，为了保证叶片顺利的从叶片槽滑出，减小叶片的压力角，减少压油区的叶片沿槽道向槽里运动时的摩擦力和因而造成的磨损，防止叶片被卡住，改善叫片的运动，根据过渡曲线的动力学特性，双作用叶片泵转子的叶片槽常做成沿旋转方向向前倾斜一个安放角 ，当叶片有安放角时，叶片泵就不允许反转。(思考：工程上怎样对 进行优化？)
但近年的研究表明，叶片倾角外非完全必要。某些高压双作用式叶片泵的转子槽是径向的，但并没有因此而引起明显的不良后果。
9 U6 i* P  X& M, p(3)、端面间隙的自动补偿
为了提高压力，减少端面泄漏，采取的间隙自动补偿措施是将配流盘的外侧与压油腔连通，使配流盘在液压推力作用下压向转子。泵的工作压力愈高，配流盘就会愈加贴紧转子，对转子端面间隙进行自动补偿。

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我想问下,定子内曲线的数学方程可以发给我吗?邮箱:cc3240653@sina.com.cn

zamcompy

说得很清楚，拜读啦。