如何减少工厂浪费

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如何减少工厂浪费, 是一个很关键的问题对于TPS的理解与应用，现有如下的总结来给大家一个框架
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! C5 U7 {- w4 h* l) b一、前言

/ Y+ [( H* g$ D6 ~浪费愈多，公司愈无法赚钱；
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减少浪费愈多，对公司愈有利；

- g" Y" z6 M# Q" `0 C二、为何要减少工厂浪费？

/ c, f' V0 d# k  M  R, O  _1、   让员工养成节俭的习惯，是一种美德；

2、   可降低制造成本，提高产品竞争力，只有降低成本 ，才能产生利益；
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3、   充分利用资源，强化管理干部机能；

& d% [( a1 i& Y" v; o5 W1 I三、工厂浪费的主要原因及对策
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3 g' b5 r" Q* ^- r1、观念问题

8 `% C, t; e, e  X（1）   经营层不重视

8 [0 a, T" }" u    　　对策：经营层适时宣导重视

' \/ K1 C' X: Z+ l9 q% s, S. h（2）   管理干部能力不够
3 C# Q1 n7 V3 D; F: I7 y& x
  　　对策：强化基层管理干部能力

（3）   员工没有“节俭”的观念
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. I6 [( Z6 U! {" W5 Z; `7 x( p  　　对策：灌输员工“节俭”的理念
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. }2 I& h4 g0 q# ]; x（4）   员工潜能尚激发

    　　对策：激发员工潜能
, F; F. q  y8 K/ d% F1 ^$ O
2、管理问题

9 y& g2 U# H, q* K8 ]# {; V' X（1）   生产过剩使制程中堆积大量制品，造成人员浪费，资金积压 1D_M_pTe__  
+ e0 T) y8 ?6 _6 P' j& x6 I6 T      对策：a重新整顿和安排生产线 _
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          b只生产必要的量，使物流顺畅

（2）   加工不顺
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      因治具不良，使物品无法定位，须用手接住才能加工

      对策：改善治具，订定加工标准，使现场人员彻底执行

$ `6 d, [8 c" u! v8 \# D: q( a, c（3）   动作浪费
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) n5 y4 Y0 S2 R- Q, O6 Q      各种动作不合乎“动作经济原则”
( Q2 |4 y- u5 T1 t; `+ {
      对策：充分考虑动作的经济性经过彻底的工作改正 >
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6 Q- x" K# W7 _/ r7 G! X  U（4）   制造不良

5 }4 c* m' f/ q8 c! W3 B      不良品必须重修，增加已发生的人力、物力

      对策：减少不良品，提高生产力
8 f- f$ N9 O  S% e) _& V
（5）   待工待料
" o* W4 @$ p' w5 m$ b$ r+ r! G
/ T8 ~# l& s8 V8 N) Y* i      机器自动加工时，人员闲置或前制程无法衔接，使得人与机器都闲下来

      对策：a使机器变成自动化

                   b一人多机或一人多工程

% m1 o$ a5 f, Q" D3 q+ [（6）   搬运浪费

      反复的重新堆置或移动
/ L9 o; U: N+ c
      对策：a采流水式生产线

          b搬运栈板改成台车
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# {7 L! U0 b! w% [- t- C          c运用输送带 |

（7）   库存浪费
0 ~" \/ p. O( G+ k1 @* v8 W0 I
, b" e) C: `9 F( P      减少零件，在制品完成品的堆积，减少库存，增加资本周转率，提高利润 zEHn&Jc_}1  
      对策：a目标“零库存”
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  |6 w7 N1 }" ?& n8 D/ ?) }- T          b实施“快速换模”、“小批量生产”“流程化U型生产的机器配置”

/ U1 n+ j, L0 |- S四、减少浪费的具体做法
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1、物料搬运
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（1）   必要的工具，物料放置离手最近处 _
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（2）   工件之搬运作业保持水平
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（3）   台车小型化
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（4）   消除弯腰、转身搬运之作业
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2、改善layout

（1）   物流保持顺畅

（2）   减少搬运浪费

（3）   运用机器搬运：自动化的应用（空压、油压）

3、流程化作业

' v1 a) W# ^& u) b! P5 [' |+ l（1）   二工程（人）以上要分站分工
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（2）   分工要直接连续作业，不能半成品堆放

（3）   考虑生产线之平衡
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5 {7 e# j4 s; i. u4、组立线规划

（1）   产能计算：先求单一作业时间

# ~7 T) f4 q- W3 P（2）   降低半成品：一个流（one piece flow）的概念
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2 p7 _. U9 c) v; @（3）   生产同步化：消除等待时间

) X+ D1 \- {4 |4 `3 F$ X( d（4）   生产线定员制：多能工训练
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; V2 J/ a$ K# S3 G8 `5、善用动作经济原则

（1）   动作必须是生产性的

0 v5 M6 `+ g- P" |5 \（2）   动作应圆滑而有节奏

（3）   动作应力求简单
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（4）   工作应力求舒适
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（5）   工作应尽可能合并
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$ A) l2 q# G8 P（6）   工具及物料应摆定位置
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: q3 g4 n. {' X3 b( w0 e5 S8 p（7）   动作范围应越小越好

, V5 I# k/ W$ B$ X9 ?（8）   尽可能利用重力传送

6、实施绩效管理
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（1）   把产出的工作量换算成工时以便与标准工时比较
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（2）   作业效率表达着作业者投入工作的努力程度 _

（3）   稼动率是管理者、督导者责任的绩效
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（4）   管理干部要设法降低，除外工时，使稼动率提高 _
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（5）   对于绩效表现之优劣，要实施绩效考核，并与工作奖金关联

五、实例演练
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1、部门为单位，分组讨论，以全员参与，分析该部门造成工厂浪费的要因

5 r' b$ G- Y9 Y/ ]7 q( p2、经研讨后列出重点项目3－5项
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3、针对所列3－5项

* h" G0 s6 I) s, G/ e  _) Y4、依改善对策进行可行性评估

5、试行检讨

6、标准化

7、定期稽核

* v, v3 b' E* r六、结论

& r# M# ^/ a3 Z) E/ {. D1、研究每一步骤改善的可能性
' V6 x" W: Q; ^
, ?0 N' s$ I# Z; |2、应持有“目前的方法并非仅的、最好的”因此“必有更好的方法”之态度

3、以5W、1H质问，引出删除、合并、变更、简化等
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减少浪费之二十原则
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原则一：两手同时开始及完成动作；

3 j/ I8 K7 r% n" k* Y原则二：除休息时间外，两手不应同时空闲；
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: ]; S$ a$ i* z  j, Q原则三：两臂之动作应反向同时对称；

" @) l6 }2 Z0 s5 V. @原则四：尽可能以最低等级动作工作；
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' G& x) v" N. U$ w' @7 `6 U原则五：物体之“动量”尽可能利用之；

原则六：连续曲线运动较方向突变直线动作为佳；
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4 t* \7 k" z! S6 a& O; `1 J: ~3 e原则七：弹道式运动较轻快；
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原则八：动作宜轻松有节奏；

9 e% ~. [1 T6 c; ?% t* ]9 N& r原则九：工具物料应置于固定处所；

  B: k  B  Y& O8 m原则十：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处；
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( L: h# A) y* n) i( ^原则十一：利用重力喂料，愈近愈佳；
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1 z5 f1 G- I- G8 p原则十二：利用重力传送；

7 u# V! e/ v3 ]7 T/ A1 W4 o( z1 y: {原则十三：适当之照明；

原则十四：工作台、椅高度应适当舒适；
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原则十五：尽量以足踏、夹具替代手之工作；

原则十六：尽可能将二种工具合并；
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  p3 W1 ?  c& }* a) t  s原则十七：工具物料预放在工作位置；
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0 q5 ]5 a/ N. }8 T- x0 W/ O  U原则十八：依手负责荷能力分配工作；

. K' ^3 R* c7 v) Q5 f原则十九：手柄接触面尽可能加大；

原则二十：操作杆应尽可能少变更姿势；