如何减少工厂浪费

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如何减少工厂浪费, 是一个很关键的问题对于TPS的理解与应用，现有如下的总结来给大家一个框架
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+ c* ~- ^( L5 E& N$ ~5 \5 h; D: ?一、前言
" Q, i5 w% I" c0 i
浪费愈多，公司愈无法赚钱；
- L. r9 {( g& t1 }1 ]1 C
减少浪费愈多，对公司愈有利；

: n3 ^2 e3 e' o7 t8 z* G二、为何要减少工厂浪费？
1 l/ S$ s; L: }) u7 X- \# W: l
; j7 B' f% {0 u1、   让员工养成节俭的习惯，是一种美德；

2、   可降低制造成本，提高产品竞争力，只有降低成本 ，才能产生利益；
, B2 R+ [* Q! D
. t7 a1 B/ d, V! E: s 3、   充分利用资源，强化管理干部机能；
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( G2 r- P8 R- N三、工厂浪费的主要原因及对策

9 m( d8 k4 X" c! Q1、观念问题
  v/ G) `4 Q; E& @: N
（1）   经营层不重视

/ A5 M' T/ {8 }) Q) x) \! [+ R    　　对策：经营层适时宣导重视
/ d- |2 d/ L1 A) p, S% P
' Y& ?7 k$ T$ v) X9 _+ q" C& {; o（2）   管理干部能力不够
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  　　对策：强化基层管理干部能力
/ X% V8 Y9 w% \; Y$ x2 S5 S
1 }& V8 \  P7 t. ~  J（3）   员工没有“节俭”的观念

  　　对策：灌输员工“节俭”的理念

（4）   员工潜能尚激发

5 k: d/ l: y3 K- ?* [    　　对策：激发员工潜能

2、管理问题

（1）   生产过剩使制程中堆积大量制品，造成人员浪费，资金积压 1D_M_pTe__  
9 ^& f" D# k4 J1 l" M0 D      对策：a重新整顿和安排生产线 _

) p5 W! z$ k* @' e0 B          b只生产必要的量，使物流顺畅

( D1 d* C4 y' Y6 `6 W' p+ A. r（2）   加工不顺
3 n0 x* ~" r  s0 k& L
      因治具不良，使物品无法定位，须用手接住才能加工
; I# K$ U0 m5 U  T
      对策：改善治具，订定加工标准，使现场人员彻底执行
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（3）   动作浪费
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      各种动作不合乎“动作经济原则”

5 S) F! h8 J! O: T4 y& b      对策：充分考虑动作的经济性经过彻底的工作改正 >

4 `% ?1 B8 W  j3 Z+ B% N（4）   制造不良

  [$ J$ l- m, _- K      不良品必须重修，增加已发生的人力、物力

  F6 ~8 E1 }6 j$ N8 }( n9 H      对策：减少不良品，提高生产力

3 Z4 m0 c" E5 d% w, X（5）   待工待料

, ~& k: S/ O" M, y8 Z8 f! i/ @0 O+ b      机器自动加工时，人员闲置或前制程无法衔接，使得人与机器都闲下来
6 b) i0 }) I: u
3 b. S' P2 D5 ^* r3 K      对策：a使机器变成自动化
9 B/ O+ ?6 ]2 J& j
                   b一人多机或一人多工程
2 `0 d" m. w- h* f7 Y8 n
（6）   搬运浪费
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; q7 w1 {/ Z. a      反复的重新堆置或移动

: z( o3 O* B! n( D      对策：a采流水式生产线
' E6 ?: U! Z) L6 q4 g6 m: i9 }
. |5 i% b) ~4 I, H6 G          b搬运栈板改成台车
* C9 R& v$ o7 d
          c运用输送带 |

/ h+ f# \) `4 V# L4 S& Q: V  F（7）   库存浪费
" ]: [9 i# T7 _9 ]
" V- G, u2 I1 y/ X# E8 L" i7 D; |      减少零件，在制品完成品的堆积，减少库存，增加资本周转率，提高利润 zEHn&Jc_}1  
: u6 d; u, ^. I8 i* G( W) t8 @0 t      对策：a目标“零库存”
  d  X$ Y2 @9 V5 \8 r( F$ Y* {5 [
          b实施“快速换模”、“小批量生产”“流程化U型生产的机器配置”
  C/ d0 X0 b. B- }
6 p+ O, h9 d% G+ T/ y四、减少浪费的具体做法

8 u2 |! H5 O% l, a+ r/ W$ a% b( j1、物料搬运
* R8 U3 t  F9 V+ c7 v8 G& G
% B1 ]8 U/ v! k8 p（1）   必要的工具，物料放置离手最近处 _
7 L5 a; ]: ~; w0 ^; H
' V+ Z3 o5 R- Q3 c（2）   工件之搬运作业保持水平
% \0 b* y) x( ?; m! u  n
（3）   台车小型化
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0 s' m9 B$ Q+ r（4）   消除弯腰、转身搬运之作业
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4 |) C/ O$ B  ?( a7 e, m2、改善layout

- E( p7 D+ w5 [: M（1）   物流保持顺畅

（2）   减少搬运浪费

6 `+ u2 m9 [2 T1 j* {+ q（3）   运用机器搬运：自动化的应用（空压、油压）

4 L  U5 h1 P! b4 H3、流程化作业

  O) l' {4 Q- {4 @4 G6 B. Y（1）   二工程（人）以上要分站分工
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（2）   分工要直接连续作业，不能半成品堆放
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（3）   考虑生产线之平衡

4、组立线规划

（1）   产能计算：先求单一作业时间
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1 r' ^7 r; ?' \! q* ?* y* ?（2）   降低半成品：一个流（one piece flow）的概念

（3）   生产同步化：消除等待时间
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（4）   生产线定员制：多能工训练
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5、善用动作经济原则

（1）   动作必须是生产性的

! y% c0 {1 q# U" h5 X（2）   动作应圆滑而有节奏
* U; t8 _9 X" y( _
（3）   动作应力求简单

（4）   工作应力求舒适

（5）   工作应尽可能合并

1 A2 f4 I- t: Y+ Y  n7 H（6）   工具及物料应摆定位置

- d' `6 D+ `2 D/ U（7）   动作范围应越小越好
- u; C  p; \5 Q: U$ k4 w/ R5 ^: O
（8）   尽可能利用重力传送

6、实施绩效管理
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（1）   把产出的工作量换算成工时以便与标准工时比较

（2）   作业效率表达着作业者投入工作的努力程度 _
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: \8 Q* b; p* V: t（3）   稼动率是管理者、督导者责任的绩效
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（4）   管理干部要设法降低，除外工时，使稼动率提高 _
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（5）   对于绩效表现之优劣，要实施绩效考核，并与工作奖金关联
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6 f% N# n* J0 @. q五、实例演练
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1、部门为单位，分组讨论，以全员参与，分析该部门造成工厂浪费的要因

3 U8 Z  g9 T* o' X4 Y, `( I2、经研讨后列出重点项目3－5项

2 [, ^* v/ E& Q/ _2 q( J, k3、针对所列3－5项

4、依改善对策进行可行性评估

5、试行检讨

# r7 x6 I9 O6 O) d+ S# f; z6、标准化

) R! W  z- @4 |9 G" c7、定期稽核
( I7 N$ a: E0 m, I' U0 c* g5 ^
" R0 \, N* v- D+ c8 r$ o3 ~. |六、结论
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1、研究每一步骤改善的可能性

1 C, F+ p# W  d4 n  S. B1 X2、应持有“目前的方法并非仅的、最好的”因此“必有更好的方法”之态度

3、以5W、1H质问，引出删除、合并、变更、简化等
8 W; t5 k  I7 n5 c
减少浪费之二十原则
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, F0 H0 Z3 s( Y! _1 s2 n( \$ a: L原则一：两手同时开始及完成动作；
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原则二：除休息时间外，两手不应同时空闲；

7 L  y4 f% K0 Q6 O0 F, _/ X  x6 ]原则三：两臂之动作应反向同时对称；
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* _+ Z& n4 Z) o! d原则四：尽可能以最低等级动作工作；
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原则五：物体之“动量”尽可能利用之；

9 v- F% K6 K6 q& G" y原则六：连续曲线运动较方向突变直线动作为佳；

, m4 h! F  ^5 m1 d& L: l原则七：弹道式运动较轻快；

. i4 S  u* j! a原则八：动作宜轻松有节奏；

原则九：工具物料应置于固定处所；

+ D0 Z/ D, N4 y% Q3 f- d原则十：工具物料装置应依工作顺序排列并置于近处；

" a4 J( z# a9 z原则十一：利用重力喂料，愈近愈佳；
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原则十二：利用重力传送；
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原则十三：适当之照明；
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原则十四：工作台、椅高度应适当舒适；

1 y3 f1 B- [- ~( ?1 C: j2 ?9 B& J原则十五：尽量以足踏、夹具替代手之工作；
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- M8 m! y9 @' x, _+ Z9 C原则十六：尽可能将二种工具合并；
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2 A% g" }3 S' z; p6 v/ i% ^原则十七：工具物料预放在工作位置；
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原则十八：依手负责荷能力分配工作；

原则十九：手柄接触面尽可能加大；
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! l- J" h" A. Y1 I8 C! f) F原则二十：操作杆应尽可能少变更姿势；