切边难以从容器上取下
0 G$ Y( y8 |$ f/ L2 ]5 q | (1)切边刀口太宽。应适当修窄,一般为1,0~2.5mm。4 Q( d( m! F! g. t. J
(2)切边刀口不平。应修平刀口。
- ^* Q+ k0 ]% t/ v) |4 V4 P (3)合模压力不足。应适当提高2 _6 _7 j3 X8 w/ Z& p& E; q
|
切口部分太薄# o$ ?2 h: z7 o7 q8 m; h
| (1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。3 w X+ h4 f% c; t( i$ d/ `1 `
(2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理,改善模具的排气条件。7 H! R% y2 \: \1 P" B5 b5 s- Y
(3)飞边太多。应减少飞边。
! u3 u& \5 Z! v! r (4)截坯破损严重。应防止截坯破损$ q @) [ j0 J. u, y3 v
|
切口部分太厚! v* l; j, q( \+ ?4 ^! b3 R
| (1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。
2 n" K$ B2 m; o; a+ {6 s (2)切口损坏。应修复损坏的部位。
* s4 t4 h$ x) D S2 ]9 Y! \2 r (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。
# c7 K5 J6 |0 X& P (4)熔料温度太低。应适当提高
2 Y! f- |( X8 c |
切口部分熔合不良# J- i- o2 C/ S$ m$ ]/ P
| (1)型坯温度太低。应适当提高。$ W. V$ s' j# `0 X0 s' s, Y
(2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度,一般控制在1.0—2.5mm' e3 h& T; |7 S! ~) G0 \' L$ [
|
切口部分强度不足) i5 R. U' w/ U) E f: I1 x% i
| (1)熔料温度太低。应适当提高。* w2 B; Q2 _/ T0 F. a$ I
(2)模具温度太低。应适当提高。4 T8 D# Z. D L6 S. \, a3 U
(3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’,刀口宽度应控制在1.0—2.5mm
4 P% ]8 j, \! ]3 [- F |
切口部分有气泡
1 I% |% s7 D/ a6 B% i | {1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。
' P! A$ c. k4 f+ w6 b (2)合模太快。应设置慢合模装置
& X) z5 v( Z/ X- F* U9 a |
容器壁有气泡
( |5 m, B; M. ~+ B- Y | (1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。
]' w! [, J: z" n) g. c7 z# W (2)机头装配不良,产生漏料气泡。应重新装配机头
, B- q; u9 Z x+ g8 ^6 Z' a' f |
容器熔塌6 `& Z+ M9 F u9 {0 S
| (1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料,应适当提高机头、模具和熔料温度,减慢型坯的滴6 _4 w+ b& g) W
落速度。
/ T! m9 u; l0 |' K (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理# h$ Z% K- J$ w: Z4 Q# U
|
容器飞边严重
9 H7 P# h' \' Y! o8 j* o | (”熔料温度太高。应适当降低。
" ]1 `& }5 i9 d5 F (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。
, t4 B l( m/ _1 ?6 D (3)合模不良。应检查合模过程。3 X3 h% G1 c% d( U
(4)模具合模力不足。应加大合模力。* {" ?0 h! _" H+ ^$ M5 |
(5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。
6 H0 m* G* b. u" Y. Q (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。- E+ O! O' I0 I5 z$ C4 q
(7)截坯刀口不平直。应校/iETJ口的平直度
7 h& k' A, q: `9 f" C |
吹塑溢料
o3 B) J* D! G6 Y$ | | (1)熔料温度太高。应适当降低。( u n# Q: c- H3 P
(2)吹塑压力太高。应适当降低。$ f! U( @# e9 Z8 u9 g1 Y& x, ]
(3)模具分离。应适当加大合模力。
, ] o. y% `3 o; o2 h, Z (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0.8mm、长1—4mm,并逐渐加深至模具9 P3 F- ~) X' v1 \& o, a
边缘: B, | |) p: f) o
|
吹塑不足( T) z r# O" J1 r& T9 J- o
| (1)供气管线阻塞,充气不良。应检查供气线路和压力,清除阻塞物,保证供气通畅。
$ q$ K7 l: i2 j/ z1 N6 G% j (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。
' X: x. h) Y$ z% A' Y! M0 q% f (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
8 @- |, N/ ?: ^: F, L |
容器爆裂
. M, G; t0 k* E' n | (1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。1 k% q# H+ \$ z) X; S
(2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。8 s+ Z! a& t& P V
(3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头& b, u( u* r6 V) C$ m8 r$ d
|
容器在熔接痕处破裂
5 ?* n$ b2 G% e | (1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂,应适当
2 \" U2 T" m7 O* k' `控制。0 B$ H7 G; I* Z2 \, c7 L
(2)模具温度控制不当。应适当调整。! g, h/ X. w$ D! I7 _& t9 c
(3)成型周期太长。应适当缩短。
7 d: b( Z2 t1 t% |3 d# U& C1 @ (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除
3 g. L) l3 `9 ^* } |
容器在合模线处破裂
# o5 X8 \/ y, P v: { | (1)合模力不足。应加大合模力。7 k3 N7 l5 z- M: r
(2)模具对位不良,产生错位。应校正对齐。6 |' X) N) V; b; \1 z
(3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。
/ z) O( j% g8 H [- E5 |+ [ (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理1 g$ o- j }* U* P
|
容器底部破裂# v3 Y: l( P) Q! p) P e8 g
| (1)机身或机头温度太低。应适当提高。2 e0 W6 ?7 }* z
(2)模具冷却不良。应加强冷却。
3 u5 Q/ X, {6 ~- F3 w. q (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。6 m! r) g8 c# H/ V+ L
(4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
. c) U* D6 J, [/ _8 p/ V0 K |
容器吹破或开裂! V, ^# Z5 n9 {" D
| (1)熔料温度太低,容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔,缝隙部位出现开裂。应适当提高
; H7 G7 k' h8 o* K$ j$ {6 j熔料温度。
% ^% Q( o* T" G% B! V (2)合模力不足,吹塑过程中模具轻微胀开,导致容器吹破。应适当提高合模力。
+ s) k, g# S4 X! |& k% o. B2 I (3)吹塑压力太高,型坯在吹胀时急速膨胀,导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。. \$ R s# D& A# b! Q/ J, g
(4)闭模速度太快,容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。2 X% R; l3 j& L) T) C% k
(5)模具夹断口的切口太锐利或太钝,如切口太锐利会切破型坯,若切口太钝会使模具闭4 U! d! N6 ?, E
合不良,都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。4 F* q$ A2 h0 ~: v* X
(6)吹胀比太大,型坯吹得太薄,导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。/ l Q, H# b) y. z" n
(7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质,净化原料
) K# Z5 ]4 W) M/ `8 H |
容器表面有黑点$ i) Z L" H& T6 ?$ w
| (1)熔料过热,分解碳化。应适当降低机身或机头温度。
- R3 R* n0 k+ [ (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。2 \, z- J. G. K. V* L
(3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。
: Z$ J1 L1 }% s6 C" G8 Y* t* D (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质
# D1 L! F% B) s5 g* [! ~9 e |
容器表面粗糙及有麻点
! M# ?: H3 L$ T: t7 {) `; L3 \ | (1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。9 B7 Y0 X# M/ r$ T! W# O6 ~/ ^/ m0 ~
(2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。2 r: u' S2 M5 ~. O& A: m
(3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。
' }: D! ~, g% H1 S& }4 z" ^) t% Y (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。
1 l7 b" j6 ?/ \" Z6 ~ (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力,扩大充气模孔的尺寸。3 d' J5 a' `+ b1 p
(6)原料不符合成型要求,熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂4 }. r/ r1 ?% a
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容器表面熔接痕
) r/ V; G% R0 z; W | (1)合模压力不足。应适当提高。
7 s! u" H- Y. ~4 {, r& F: t+ N/ _ (2)合模线处冷却不良。应加强冷却,并进行预吹塑处理。
9 F2 O' `4 u0 u1 h! W (3)合模面不平或表面有异物粘附,导致合模不严。应修平或清理合模面,使其紧密贴合。2 W! n" ^2 {. B6 e. @- A
(4)模具温度太低。应适当提高。
/ K; b# [$ s( }# T0 l) o& Q (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。
I+ Z9 J" Q7 {7 K: b2 g1 Q (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前,模芯温度必须达到成型温度。
- l& m9 M( `6 }% w6 J- K: L' _, A (7)机头结构设计不合理,流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角- g1 R3 @( e' \4 G- L: b
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容器表面桔皮纹及熔料痕; S+ K' x6 |8 _- s# w( P1 @9 D/ n( Z
| (1)成型温度控制不当,熔料温度太高或太低。应适当调整。
$ U& ?# t6 |) J$ ~: a (2)模具温度太低。应适当提高。1 f# |* U% Q. G2 @
(3)机头温度太高。应适当降低。9 L" n; w( `5 a& Z, A. f: ~
(4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏,并进行封堵处理
* ]3 T: v! t) D* b- U6 e6 @ |
容器表面花纹不* I7 T3 E! i& V1 c9 e
清晰
) G! h# R. w6 E& ^ | (1)熔料温度太低。应适当提高。
, X# ]8 c* V, w& i' |, h' T (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和
2 {" X1 `1 B7 O0 L( ^. u7 F厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时,吹塑压力应低一些,反之则高一些。压力的高低
1 s8 s: U. O2 O: ~# z/ G应满足两个基本要求:一是型坯夹人模具后,必须尽快进行吹胀,使型坯在接触模具前少受冷: J* `6 F) k6 K0 k! d
却;二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触,以保证模腔表面花纹的清晰度。
& @0 O3 E5 `3 q. r& }吹塑压力应当低一些,在气量控制上应使气流速度低、气量大,这样可以防止空气引入区附近$ a2 s$ _6 |& T) g; S) B1 [
出现低压,使型坯内陷或拉断型坯;吹塑的第二阶段,吹塑压力应当高一些,要求高到足以使
/ u2 G8 ?% q0 M; {! |7 h型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成1 t7 p$ Z9 m/ f/ z8 K
|
模口膨胀不良3 F6 h# G! Z2 H7 C
| 模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象,有时也称加工膨胀或型坯膨
- Z; a% f" r% N胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。( ]% O5 w0 P, H+ l1 l8 v
(1)模口膨胀不足。排除方法为:2 {+ `" Q, e! ~1 }" g4 H! Q9 \$ z; {
①适当提高熔料温度。! {2 f' V: P& p+ J* B
②适当加快型坯的传递速度。
9 I8 `6 \, {8 V( L ③适当提高挤出机背压。+ i: V% S( E+ Z G
④减少使用或尽量不使用再生料。% w( u' \3 Q, W) D- L
⑤加快合模速度。$ M5 H1 ^9 T; L% |; O
⑥吹制较轻的容器。
/ n, m8 {- Y6 O" o- {/ J (2)模口膨胀太大。排除方法为:
8 B* o7 x$ `+ U% E6 @ ①吹制较重的容器。3 V* Z) @$ u V e" R( V
②适当降低熔料温度。
# P$ q- z# Z* T, M) M |