塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策 # G- k, G* z/ D5 g# E
型坯垂伸	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。 ! x- h: ]5 I, e# t9 g! z2 H2 W  (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。   (3)闭模速度太慢。应适当加快。   k* @) ^7 H2 Z* Y5 h9 X  (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 0 j& B) s6 f, q' Z# v5 d  (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。 - f2 {" q" h$ N5 T  (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头 6 a3 ^+ D+ G+ ?& e0 }6 }
型坯颈缩 + _- a  Y/ x# \& i  ?( b& S	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。 7 V" v0 ~$ G# D# ~5 X' Z+ o  (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。   (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期 ; ?' [. |; d/ i- s
型坯卷曲	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。 8 |% @$ U1 P4 \0 ]- X, l0 j  (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布， 使其均匀。 " F9 K) m8 S/ d  q  (3)挤出速度太快。应适当减慢。 2 [, ^9 a9 Z* U/ s: Y, d  (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 ; {4 ?1 v9 ^$ p0 z7 C2 q头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 ( J+ J. L' P, \/ _+ F% m" w或前者略高于芯模平面。   (5)熔料温度太低。应适当提高
型坯卷边	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 # ~5 R( v& f) M( C/ r口模缝隙。 0 v8 o2 ]3 }6 H# x/ I; N8 b  (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。   (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面
型坯吹胀破裂	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。   (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。 # l5 ^( N& V' L4 w  (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。 . U3 D' @& K! b0 _5 ]3 c  (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。 , m& M1 H" k  b# Y' n( H4 f5 h/ ^  (7)合模力不足。应适当增加 + B0 w% s+ i. G
型坯气泡	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 % z4 |  J; h2 e0 ^' ]  (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 - q; U4 _& h6 I( V段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。   (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。 + M* i* Y- b1 f9 m+ V+ O  X5 @  (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。   (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。   (6)原料热稳定性不足。应调整配方
型坯漏气	(1)熔料温度太高。应适当降低。 ) f  Y4 G5 f3 j  (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。 , e. K3 J( E  S2 I& x. Q/ T  (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 3 G2 V0 a5 Y8 r  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点 9 `# t9 _5 r# L2 [, c, r% v
型坯表面粗糙	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。   (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。   (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。   t- o2 d  V, F" y; i) D8 _+ ~  (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。   (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。 " d; j9 a: d2 U/ l9 J: T" i; p2 O  (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 7 x7 z+ b- ^: S的表面光洁度。   (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。 ! f3 p  @+ I, K1 I% {6 c7 `  (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。   ]8 M( C1 b2 L6 i7 I/ i- t3 P  (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。   (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。   (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。   (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为： ; @( N: X6 z* b- w4 t  M1 S' F  ①适当提高熔料温度。   ②换用熔体流动速率较高的树脂。   ③适当降低挤出压力。 8 B# o5 t$ ?: L6 ^9 O) R  ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外 7 ]3 C/ F/ o- w/ m1 U( e
型坯表面凹凸不平   ^$ V) m. w2 k4 J( Y- W4 l	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，； 1 ?* }4 J" ~" U: @  (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。 ) \4 q4 U4 R/ Q% D1 [" i  (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化
型坯表面“鲨鱼皮”	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 % b6 ^1 t) p1 i+ F空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 1 n! [% z: W- d% B& A: t塑成型时，应适当提高挤出速度。 ) ~. r" U/ J9 _6 j* W$ K1 g  (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， 低密度聚乙烯为150—190~C 3 b0 {& r& r, r0 a8 [" \. r
型坯表面条纹	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。 3 w" m( B# G+ s5 {  (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。 & a5 _4 v( m) G! }- \9 j/ O1 i  (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。   (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。 " b: p( f" m/ s& x' J- e7 z5 @  (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。   (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。 - h- ?9 F- H' Y, U  (7)原料中有异物杂质。应净化处理。   (8)挤出背压太低。应适当提高。   _9 F6 Q1 P) \* u' G# D/ g0 q  (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 , ~9 `3 \3 X5 I( h- \% x$ R9 [" u7 A坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。   (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 6 r4 x% \# f3 b8 M- x7 t6 f! P8 b/ q出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为： 9 Z' V) I+ V. D. ]% W4 O  a
型坯表面条纹	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。   j* H# n8 ^9 N2 ~# u$ T  ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。   ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。 - X5 B  D: P4 a2 W2 Z  ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 1 y$ u* c. e; w. k/ K: Y# R( W1 p+ G入机头时，受到对称的拉伸。 & m2 S+ Y, `# a# }  ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。 . E( w9 Y" c; ~- v  i( X  ⑥适当提高挤出速度。   ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理
型坯表面口模印迹	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。   (2)口模内有滞料。应清理口模。 2 A. E( X7 D+ f7 v; k' @  (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。   (4)吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)吹塑压力不足。应适当提高。   (6)模具温度太低。应适当提高。 ( _0 H( k- A/ ]- q- u$ o+ ?  (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角
型坯皱褶	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)机头定型段太短。应适当加长。   (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。   (4)熔料强度太低。排除方法为：   ①适当降低熔料温度。 * z7 C0 J# B# t1 N( t  ②适当增加再生料的用量。   ③适当降低挤出机背压。 ; b* R, |5 L- ~$ B" O  ④适当减慢型坯的传递速度。   ⑤适当加快合模速度。 $ `* r# B; J9 c, J6 B/ Q# J  ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理
型坯表面变色及色泽不均	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。   (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。 + g& i$ j; W0 ^% d0 j% e+ R* o  (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。 5 g$ W/ @( e9 M6 |, ?+ ?/ D; f+ E  (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间
型坯污染 2 w7 t3 B- i+ I3 y  ?4 O	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。 * t% }2 c8 [& {+ \0 {  (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。   (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角 / [' T7 V; [0 c8 M' a2 V% C. a
型坯粘模 1 N6 Q- L$ q1 ^! x' c+ Y	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。 9 ], A. O* [# v6 h, _) Z; d  (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却” + J0 j, E! k+ k- Y
容器脱模不良 + v( q" ^& w4 @3 c6 j	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。   (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。   (3)模具温度太高。应适当降低。 $ g; Y8 v1 m6 e9 }4 r4 k- U7 T/ j* f  (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。   (5)成型周期太短。应适当延长。 / M' f$ J, Q# R8 i  (6)熔料温度太高。应适当降低。 8 l- D' ]8 W) B( Z* \0 Q' t+ ?  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度

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切边难以从容器上取下 # E& k+ i+ t. b- z; n! u. b	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。 , _/ X7 y5 e: l& \) Q% h' {, ~  (2)切边刀口不平。应修平刀口。 / K9 _4 g7 c  |' \# ~6 ~$ i6 T  (3)合模压力不足。应适当提高
切口部分太薄	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。   (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。 0 c0 f1 n. x( j  (3)飞边太多。应减少飞边。   (4)截坯破损严重。应防止截坯破损 % u# N: f$ i+ X1 ^3 u' k
切口部分太厚 % |  ~- }7 S1 f4 x  M	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。 ; x8 T5 X6 K: g: X7 u  (2)切口损坏。应修复损坏的部位。 ) ^1 j/ f/ F% i2 {, I* G$ M0 W" `  (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。 1 \/ s5 w- k% {  (4)熔料温度太低。应适当提高
切口部分熔合不良 . u8 K7 J# _" m% ?/ @	(1)型坯温度太低。应适当提高。   (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm # ?/ h7 m( p1 \' u1 \
切口部分强度不足	(1)熔料温度太低。应适当提高。 0 U7 N* X8 ~( a. h* T  (2)模具温度太低。应适当提高。 8 J' n- R, O* c1 b4 g  (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm
切口部分有气泡 7 {: D8 ?5 p7 a' M2 m& _0 F	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。   (2)合模太快。应设置慢合模装置
容器壁有气泡	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。   (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头
容器熔塌	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 5 ]* Q; M% l8 t6 f8 F8 ~- s# R落速度。   (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理   J: }- t8 r5 y/ n! w( }
容器飞边严重	(”熔料温度太高。应适当降低。 + h2 e8 O8 B' g% T0 k2 I& i4 Z2 r9 [  (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。   (3)合模不良。应检查合模过程。   (4)模具合模力不足。应加大合模力。 ' d2 i/ Q* U5 I9 I+ s  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。 & d# N! \9 U+ o$ z. g  (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。   (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度 1 X/ X8 {: [7 Y/ g7 x! O& j
吹塑溢料 : j' u1 [( p( F0 G3 ^	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高。应适当降低。   (3)模具分离。应适当加大合模力。   (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 % C4 W) I2 U% Y8 n% T边缘
吹塑不足	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。 1 b' z1 ?/ S* Z; P" n1 w4 \2 ?% H0 b  (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。   (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀 ! |  [& N; m! A1 Q0 m3 T
容器爆裂	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。 ) p& H& L. b& `2 G' T6 G, }  (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。 $ t& Z& `9 N+ V. ?3 _, F  (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头 3 z( L3 T" d! z4 Z: r
容器在熔接痕处破裂	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 控制。 / D/ ~8 `. G2 ]; A& t/ N/ c  (2)模具温度控制不当。应适当调整。   (3)成型周期太长。应适当缩短。   (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除 / P/ v* y& `  B* s( E) F
容器在合模线处破裂 ( D/ _( \7 b6 a5 L. _9 l7 |% R	(1)合模力不足。应加大合模力。 + l' G. o. Z9 z  (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。   (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。 9 `7 ~, J0 s$ }0 @6 a  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理 3 [- Y) x7 `- I6 C, l$ v; i* P
容器底部破裂	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。   (2)模具冷却不良。应加强冷却。   (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。   (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
容器吹破或开裂 " l' T9 [( S4 x0 Y# i	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 + I. t! U! M, H- s熔料温度。   (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。   (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。 $ s" X( g2 k9 v+ I2 F0 F  (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。   (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 # z2 M) @, N( `合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。 ) J  m/ {$ h; q- k# E( b  (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。   (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料 + w! s3 d6 [; H* ?# C0 U# O
容器表面有黑点	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。   (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。   (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。 0 ]6 s, g, a* E, I0 i  (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质
容器表面粗糙及有麻点 : }9 E& C0 |5 ~, T. }& Q, R	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。 9 U! {0 u% L% ]1 X; n  (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。   (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。 4 q- H8 c: u* D  (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。   (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。   (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂
容器表面熔接痕 ( P$ F/ @" d; w4 o# y9 j	(1)合模压力不足。应适当提高。   (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。   (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。 ) v* Q3 M' H3 D" W  (4)模具温度太低。应适当提高。 9 E$ D2 X9 l4 I+ s  (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。   (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。   (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角
容器表面桔皮纹及熔料痕 & b" C8 f' ~9 @* A	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。 / T1 G- a8 Q. P2 m" z* A/ f, |! w' r  (2)模具温度太低。应适当提高。 & X; x2 Z) u1 x6 {, s6 C2 I& i7 [  (3)机头温度太高。应适当降低。 : S: r3 u3 q6 r! S. j/ Z  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理
容器表面花纹不 + ]+ j9 l1 `# x/ ?4 c6 i. c9 }2 f3 R& Y0 X清晰 0 H% ~9 X$ v4 j: C! R/ f; h	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 + o3 h# B/ o  l$ _' X0 j* F. w厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 7 \, x) b8 P: z出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 % q3 D; f0 {1 t: K4 c1 u+ P& q型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成 0 k: e( T3 _) d* g. l4 `" c: _4 [3 l2 m
模口膨胀不良 ; L1 N9 x( N' [9 T: p6 x	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 ! L* S% U5 a/ t- G4 w胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。 6 j, k% p+ M; |, U" V- i6 F  (1)模口膨胀不足。排除方法为： % L) Y6 F2 l+ _: E0 `4 i( E! _4 j! i& G  ①适当提高熔料温度。 ( }9 P6 ]# z% \5 y1 |  L: ]& y, i  ②适当加快型坯的传递速度。 9 @: m8 w$ D7 E8 x& F1 `  ③适当提高挤出机背压。 # H* D. ^4 E6 F# K  ④减少使用或尽量不使用再生料。 ; j8 }9 [) e5 @6 f2 I& @! N2 v% f  ⑤加快合模速度。 ) R' y' a/ Q6 c' S( \  ⑥吹制较轻的容器。   (2)模口膨胀太大。排除方法为： * U& n: g5 ?9 H) T$ m  ①吹制较重的容器。   ②适当降低熔料温度。

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模口膨胀不良 ' m* `5 J) m( c3 X% H	③适当减慢型坯的传递速度。   ④适当降低挤出机背压。   ⑤增加再生料的用量。 ) a7 i( p1 E6 P9 x$ ]  ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。 ; c2 {1 T1 G5 s6 Z  ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀
容器翘曲变形	(1)吹塑时间太短。应适当延长。 ; O  |- [+ C- @/ J; \+ K  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。   (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 4 t3 Q8 n$ A- ?+ w- X1 y0 N2 `容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。 9 w/ m' T9 W0 u; L  (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形 ; U- {: Q. }) A3 h" h
容器壁厚不均匀 $ |; ^, Z4 m' L- x8 r: I	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。 , J" n$ I" v9 ?# `" y& P  (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 调整机头间隙。 ( I! G$ i* m- W# [; p  j+ n7 x8 J+ S  (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。 6 C+ ^( f% ]# p5 O% H# q  (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。   (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。   (6)挤出速度太慢。应适当加快。   (7)熔料温度太高。应适当降低。   (8)模具设计不合理。应修改模具设计。 3 d1 T% _  `  S2 D- l* _  (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。 % C+ I* R! ^* C) z0 I/ a  (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。   (11)吹塑速度太慢。应适当加快。   (12)吹胀比太大。应适当减小。 1 b- ]6 `7 y# N5 a" Z! l  (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高
容器壁超薄 . e" x$ {+ H' r3 n2 o0 s	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。 ) K$ k( e) B1 }8 b* X6 r1 L  (2)熔料温度太高。应适当降低。 7 t9 U2 K5 E  b$ B  (3)吹胀比太大。应适当减小 " G. J9 B; d# h/ E0 O3 B' a
容器收缩太大 . Q! G2 w3 I5 e. g5 K5 v	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。   (2)模具温度太高。应适当降低。 7 j& A( K& t7 Y- M1 g2 s/ o% X  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 ' \  }* V9 N0 `2 B2 S" o  (4)吹塑压力不足。应适当提高。 # W5 }. ?" o6 e/ [4 C3 c2 k  (5)吹塑时间太短。应适当延长。 ; x+ z2 }7 F0 U$ d# P, ?' t  (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂
凝  胶 $ K& `1 v/ L" r- u	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 平均温度。 7 b, n+ C& U( S8 |  (2)原料污染。应净化树脂及再生料
容器冲击强度不足及龟裂 ' J2 C8 R6 e6 L1 q9 p	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。 3 h( [# ^' O, y$ _: t- w6 L  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。   (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料
吹塑周期太长	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 3 {: a% N" B2 S) V( r  D3 L! K, |当缩短冷却时间。   d5 G$ [0 m6 v- P1 A  (2)模具温度太高。应适当降低。 " d, n# s* n/ U  (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型
挤出负荷太大 ) ^8 S* F# d2 k% m6 y9 Y1 }7 h	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。 % V/ @% b* a4 s8 M" O  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。   (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。 4 W, |# P( h: S" F4 j7 m  (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比 " O: D0 P6 s  |: D. X