塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

jjhejun

塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
故障名称	成  因  及  对  策 8 S4 C5 T( e& P0 i
型坯垂伸	(1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度，并调整期虹呓参数。 / q' }: D/ X' A1 u  (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。   (3)闭模速度太慢。应适当加快。 , J4 j" L: q4 D" V3 x6 R% M  (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。 4 a6 S& ]6 ^- m! g+ i* p  (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。 $ j0 U6 i. h0 j1 U8 Z2 \; u% O8 y  (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头
型坯颈缩 " W1 b6 M" j! N: U* j$ `2 z	(1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。 ! [7 s4 T5 ^. r% g% j; H* y  (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速，缩短成型周期
型坯卷曲   _/ W# O3 r, L$ k+ r	(1)口模出料间隙调节不当，出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏，并调整机头的温度分布，   z" t3 l3 A5 O" `使其均匀。   (3)挤出速度太快。应适当减慢。 . u/ y. |+ G: e/ m  (4)机头流道设计不合理。应修改设计，增设压力环。当吹制薄壁容器时，芯模被拉进机 ) F: I% `" _4 @$ J) ~头中，型坯悬挂在口模边缘上，导致型坯卷曲。对此，应将口模平面与芯模平面置于同一平面 或前者略高于芯模平面。 0 J1 g" L# j9 k: d  (5)熔料温度太低。应适当提高 # c2 S; X% e7 [: n  W8 [- E5 P
型坯卷边	(1)口模温度太高，型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时，适当降低挤出速度，加大 口模缝隙。 * d1 U0 m5 V( m  F2 N! X  T  (2)芯模温度太高，型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。 6 z4 c) J; B+ v" j  (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面
型坯吹胀破裂	(1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比，通常控制在1：3左右。   (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙，使其出料均匀。   (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。   (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。   (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤，清理及研磨流道表面，提高表面光洁度。 9 ]: F; J, L/ @' ]4 O  (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。   (7)合模力不足。应适当增加 0 D; {7 e3 H6 b+ ]
型坯气泡	(1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。   O* T- e% l7 m2 J6 }! q  a$ b  (2)机身或机头温度太高，熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度，特别是料筒进料 段温度不能太高，应缩短熔料在料筒中的滞留时间。 . P  O0 J; L3 ~. t! G+ [3 m" {  (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速，增加过滤网层数和目数，提高挤出背压。   (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。   (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位，对漏气处进行密封处理。   (6)原料热稳定性不足。应调整配方 3 G* `- o2 A$ ?8 y" Y/ [
型坯漏气 ) v1 Y. ^: ]7 \! g: I" ]+ _! P	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。 5 w' X3 M% M: O  (3)吹胀比控制不当。应进行调整。 / v1 n& }9 z6 A2 U8 m  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置，消除过热点
型坯表面粗糙	(1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。 % N/ M6 n7 j* e9 ]- i( I8 i; S  (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。 & P2 W  T- ]; [; `  (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速，提高机身温度，增强熔料的塑化。 ( u. V  T* B. v. m+ Y4 A% n+ W, y4 m  (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。   (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。 6 p' D3 l6 H% A( h  (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型，流道表面应具有较高 3 {( _7 c4 G* N的表面光洁度。 , F- p7 C) T6 |. ~' R  C& h  (7)原料中混入异物。应换用新料，并清理料筒或机头。 0 U+ w/ y# A# d# H  (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0．3—0．5mm半径的圆角或采用扩散型机头。 ) J! M# o: }% x/ ]  (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。 8 S8 Y7 E/ I8 J% H3 q$ l$ ?1 m  (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。   (11)当连续吹塑成型时，型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。   (12)当往复吹塑成型时，型坯表面粗糙。其排除方法为：   ①适当提高熔料温度。   ②换用熔体流动速率较高的树脂。   ③适当降低挤出压力。 ) L8 s6 n, {" X5 U" o8 t9 R; t- q1 l  ④调整挤出速度，控制型坯的落下时间，使挤出速度置于熔融不稳定区域之外
型坯表面凹凸不平 3 E8 T8 ~# b) V: z9 V& L# s. `	(1)熔料温度太高。应适当降低机头温度，； / o  _! N) L8 }1 c& X; ~  (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。 * V$ q1 ]  V: ~! A1 S; I  (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速，增加熔料的塑化
型坯表面“鲨鱼皮” / K% M( k, I: j/ L+ d# h	(1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂，特别是吹制高密度聚乙烯中 空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时，应适当降低挤出速度和压力；在往复吹 ) p4 Q/ l- v& j6 c塑成型时，应适当提高挤出速度。   (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常，高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C， % w  t5 H' `! T& F低密度聚乙烯为150—190~C
型坯表面条纹 9 V. U6 O6 x/ L7 U' t	(1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良，导致熔料积滞、分解和破 % w5 L( i# n: l, p0 j# A: s裂，分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此，应修除流道内的滞料※角。 1 {! o- h) q" I7 [  (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面，修除划痕。 ! r$ U4 G. ?1 s9 R. |0 o4 {  (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良，产生滞料※角。应重新装配。 ; d8 B; o# b: |2 r" R  (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。 " u- [6 z9 i, n  (5)熔料温度太高，过热分解。应适当降低熔料温度，清除分解物料。 # A; ], I$ I! R( s  e  b" Z9 v  (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度，缩小温差。   (7)原料中有异物杂质。应净化处理。   (8)挤出背压太低。应适当提高。   (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时，很可能是机头加热器损 6 s9 t! o3 ]$ Z" N6 i7 k坏，使得熔料在机头冷点区被牵曳，从而产生表面条纹。对此，应检修机头加热器。 " @/ p" s7 S, T  @5 l  (10)当慢速挤出大型中空容器时，一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头，由于受吹 塑周期影响，型坯的挤出速度较慢。在吹塑时，容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若 干条厚薄不均的条纹，一般可见15—40条不等，条纹的壁厚差约0．2—Innn左右。这些沿挤 出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为：
型坯表面条纹	①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。   ②分段控制机头温度，降低定型段温度，提高过滤板处的温度。 ! U9 J$ H. ]5 V, N! D  ③机头流道设置尽量对称，避免产生熔料不稳定流动。   ④在机头熔料人口处设置阻流段，在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区，使熔料在进 - l+ n  l! ?0 Q/ Q5 ?入机头时，受到对称的拉伸。   ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。   ⑥适当提高挤出速度。 8 j0 R# s5 P: _8 p, {  ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时，应先进行共熔造粒处理
型坯表面口模印迹 " Q  ?- m5 Z/ l0 G( a	(1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。   (2)口模内有滞料。应清理口模。   (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。   (4)吹塑速度太慢。应适当加快。 / Q8 q" h. X1 W4 T) ?  (5)吹塑压力不足。应适当提高。 , u' W& _! B( u  (6)模具温度太低。应适当提高。   (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0．3—O．5mm半径的圆角
型坯皱褶	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)机头定型段太短。应适当加长。   (3)口模出料缝隙调节不当，料流不均匀。应适当调节口模间隙，使机头出料均匀。 , {; P, E6 j$ ?5 T& ]  (4)熔料强度太低。排除方法为：   ①适当降低熔料温度。   ②适当增加再生料的用量。 5 G' i! x# R- p: d: g* j  ③适当降低挤出机背压。   M! b" _; r+ ]8 M# Q3 c+ ^  @  ④适当减慢型坯的传递速度。 % I0 O. I8 A* W: T  ⑤适当加快合模速度。   ⑥型坯放入吹塑模之前，先向型坯内吹入少许空气，进行预吹塑处理 8 s( i+ e. r/ F( W- N* q8 m
型坯表面变色及色泽不均 + r4 v' |' b9 V2 A8 o- A# y	(1)机筒或机头流道污染。应进行清理。   (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度，缩短熔料在料筒内的滞留时间。 4 m4 t' x' L2 I/ U2 n+ }1 Y# V  (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。 # @  D7 f. X! n  (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。 / U# E7 I- ~* v, F  (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间
型坯污染	(1)原料污染。成型系统应保持清洁，树脂的输送系统应密闭，回用的再生料必须洁净。   (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。   (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道，清除滞料※角
型坯粘模 ; H5 F1 G' K& D7 i) _: T) n8 ]	(1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。 # Q" i" x' E3 {& I4 _" o  (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计，使型坯在截坯口处“压缩冷却” & z) \5 z9 c; c) H+ p7 k. e4 A9 D) v
容器脱模不良	(”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具，筋部应设计1：(50—100)的脱模斜度。   (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。   (3)模具温度太高。应适当降低。   (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。 / n1 c' M5 i$ Q' {  (5)成型周期太短。应适当延长。 * ?- a( j$ }1 s  (6)熔料温度太高。应适当降低。   (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高，应加强进气杆的冷却，可 ( [8 b" Q4 I9 o; W( I; n. G# e! }在进气杆上钻2—8个小孔，孔径为0．25—0．38mm，孔距均布。此外，还应适当降低型坯温度 % H& G2 j: c! g# E) r4 P- K  M

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切边难以从容器上取下 1 j2 d2 F( X- @	(1)切边刀口太宽。应适当修窄，一般为1，0～2．5mm。   (2)切边刀口不平。应修平刀口。   (3)合模压力不足。应适当提高
切口部分太薄	(1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。   (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理，改善模具的排气条件。 8 C& d& m, P" B  (3)飞边太多。应减少飞边。   (4)截坯破损严重。应防止截坯破损 + @& {2 ?1 i! D+ M; ?. `1 p) s+ T
切口部分太厚	(1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。   (2)切口损坏。应修复损坏的部位。   (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。 " G* h( r3 S- [9 R  D+ B  (4)熔料温度太低。应适当提高 8 G3 F+ q3 {3 A0 o
切口部分熔合不良 5 O$ S# d7 V6 e	(1)型坯温度太低。应适当提高。 - P# a" |7 ?  u3 ^4 J  (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度，一般控制在1．0—2．5mm 2 E5 y( R, r- l* I6 y) l8 v% s
切口部分强度不足 0 C* w9 y2 R8 [! m5 S& \	(1)熔料温度太低。应适当提高。   (2)模具温度太低。应适当提高。   (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’，刀口宽度应控制在1．0—2．5mm
切口部分有气泡 9 D: m$ g: D% d# Y% t9 s! T. S	{1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。   (2)合模太快。应设置慢合模装置 $ s9 Q3 M% n! R
容器壁有气泡	(1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。 ) s, T* a  |/ B2 Q2 p  (2)机头装配不良，产生漏料气泡。应重新装配机头 $ T! ^& _$ J- ~2 m7 r
容器熔塌 : Z1 R4 C. d' Z9 Z& L  t	(1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料，应适当提高机头、模具和熔料温度，减慢型坯的滴 落速度。   (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理
容器飞边严重	(”熔料温度太高。应适当降低。 4 t1 I  r4 M: r( }  (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。 # |/ i; }7 a3 n  (3)合模不良。应检查合模过程。   (4)模具合模力不足。应加大合模力。 3 p; W. J& b7 X0 i2 p6 H  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。 0 |; ^/ y1 [, a9 M! C  (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。   (7)截坯刀口不平直。应校／iETJ口的平直度
吹塑溢料	(1)熔料温度太高。应适当降低。   (2)吹塑压力太高。应适当降低。 2 x7 z+ x. X0 K  (3)模具分离。应适当加大合模力。 4 C2 U! w/ h! n% h. J$ T" V  (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0．8mm、长1—4mm，并逐渐加深至模具 边缘
吹塑不足	(1)供气管线阻塞，充气不良。应检查供气线路和压力，清除阻塞物，保证供气通畅。   (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。   (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀 9 m, O! s' k0 r0 q2 o5 }+ ?' H) U
容器爆裂 ( _7 p8 @- x+ V4 `- [( ?- Q	(1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。   (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。 ) b2 a. R, i& f2 P1 n3 o  (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头 $ I! e( O: i  y0 _
容器在熔接痕处破裂	(1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂，应适当 ' {5 k0 Z* D0 h  G" a控制。 8 q7 O. V% J/ a, N% q  (2)模具温度控制不当。应适当调整。   (3)成型周期太长。应适当缩短。 1 c# L) _' n" k# c" ^5 T  (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除
容器在合模线处破裂	(1)合模力不足。应加大合模力。   (2)模具对位不良，产生错位。应校正对齐。 - t, B. ^+ `% v; {  (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。 0 C2 i, D% z2 H5 o, B  _  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理 - D2 {2 F" T$ B4 H3 J/ i- G
容器底部破裂	(1)机身或机头温度太低。应适当提高。 7 D& @2 H9 O: R5 d& m  (2)模具冷却不良。应加强冷却。   (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。   (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模 $ L* h" k1 y; q/ @$ c4 t
容器吹破或开裂 ' w  O% B- G. a# Y	(1)熔料温度太低，容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔，缝隙部位出现开裂。应适当提高 熔料温度。   (2)合模力不足，吹塑过程中模具轻微胀开，导致容器吹破。应适当提高合模力。   (3)吹塑压力太高，型坯在吹胀时急速膨胀，导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。   (4)闭模速度太快，容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。   (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝，如切口太锐利会切破型坯，若切口太钝会使模具闭 " W7 @6 R0 {" ^0 u: W* O: \. g2 Z合不良，都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。   (6)吹胀比太大，型坯吹得太薄，导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。 - j9 F! F2 K4 I. E. J1 t5 S# z  (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质，净化原料 7 U9 c3 D& e6 E
容器表面有黑点	(1)熔料过热，分解碳化。应适当降低机身或机头温度。 * ?$ X* a2 \9 ~9 L0 \% @# p  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。   (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。   (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质
容器表面粗糙及有麻点	(1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。   (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。 0 x% B5 I" W' f, k' a  (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。 . C- s5 M* M$ b" \" q- H1 y7 C7 M  (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。   (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力，扩大充气模孔的尺寸。   (6)原料不符合成型要求，熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂 # l! [- o2 W# K6 H
容器表面熔接痕	(1)合模压力不足。应适当提高。   (2)合模线处冷却不良。应加强冷却，并进行预吹塑处理。   (3)合模面不平或表面有异物粘附，导致合模不严。应修平或清理合模面，使其紧密贴合。 ! n& e; o9 N; O5 ~, |  (4)模具温度太低。应适当提高。 . `6 `5 x- _1 H2 v  (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。   (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前，模芯温度必须达到成型温度。   (7)机头结构设计不合理，流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角 : X$ f9 ]: r! H8 m
容器表面桔皮纹及熔料痕	(1)成型温度控制不当，熔料温度太高或太低。应适当调整。 / ?3 `0 P6 N1 B3 G4 a4 e! Y7 k, Q. [  (2)模具温度太低。应适当提高。 , R+ D) Q* o6 I# k2 o1 ^9 t  (3)机头温度太高。应适当降低。 # Y( c* g# i- ?  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏，并进行封堵处理 , c1 P, |& d  w# k( J: i
容器表面花纹不 ; _' b9 Q% K& s/ L* |& A3 K清晰	(1)熔料温度太低。应适当提高。 , j, j/ \. c+ e# b6 q0 \* e  (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和 厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时，吹塑压力应低一些，反之则高一些。压力的高低 应满足两个基本要求：一是型坯夹人模具后，必须尽快进行吹胀，使型坯在接触模具前少受冷 却；二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触，以保证模腔表面花纹的清晰度。 3 C+ e3 \1 W$ ~) E+ f! m吹塑压力应当低一些，在气量控制上应使气流速度低、气量大，这样可以防止空气引入区附近 $ S- C" y% T* ~出现低压，使型坯内陷或拉断型坯；吹塑的第二阶段，吹塑压力应当高一些，要求高到足以使 型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成
模口膨胀不良	模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象，有时也称加工膨胀或型坯膨 胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。 ; |  j2 t& C8 e) v7 Y& w4 ]6 v% p8 N  (1)模口膨胀不足。排除方法为： 8 v! t9 i+ @, A, u  ①适当提高熔料温度。 ; W) b  |$ u9 z  ②适当加快型坯的传递速度。   ③适当提高挤出机背压。   ④减少使用或尽量不使用再生料。 ( q9 J. b; H+ ?+ L" E  ⑤加快合模速度。   ⑥吹制较轻的容器。 % c# K- ?1 P2 A  V  (2)模口膨胀太大。排除方法为：   ①吹制较重的容器。   ②适当降低熔料温度。

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模口膨胀不良	③适当减慢型坯的传递速度。   ④适当降低挤出机背压。   ⑤增加再生料的用量。   ⑥适当减慢合模时间，可推迟2s左右。 " W. N0 t) `. u5 ?! [  ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀
容器翘曲变形	(1)吹塑时间太短。应适当延长。 * a3 e  e3 b. G0 h3 Z# T  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。   (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高，应适当延长模具的冷却时间。如果 容器的顶部和底部翘曲，应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同，应在厚壁处加 强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。   (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理，防止模具翘曲变形
容器壁厚不均匀 , K7 K2 l5 F( O( S9 {	(1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏，安装位置是否正确，应使机头加热均匀。   (2)机头间隙调整不当，机头流道内熔料压力不一致，出料不均匀。应根据壁厚分布情况 " \  @* d( i2 z8 s0 P, _8 ]8 r调整机头间隙。   (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。   (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。   (5)挤出机传动皮带打滑，出料量变化。应检修及调紧传动皮带。 5 L! J4 P0 f9 X( ?9 [! q  (6)挤出速度太慢。应适当加快。 5 d  U2 A0 K. q. Y; @6 C  (7)熔料温度太高。应适当降低。 9 {* a- A- t$ B( F/ }( w  (8)模具设计不合理。应修改模具设计。 / J. b$ O+ ^3 q8 q% P  (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。   (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路，使温度分布均匀。 ) r' e. g# ~  U' S7 r2 F  (11)吹塑速度太慢。应适当加快。   (12)吹胀比太大。应适当减小。 6 Q" W2 o& O4 l  (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”，料斗加热器的温度不能太高
容器壁超薄	(1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。 ) y! J$ W+ E' {& B+ A/ k1 I  (2)熔料温度太高。应适当降低。   (3)吹胀比太大。应适当减小 ' |& M* \, s: @3 E0 B3 r
容器收缩太大	(1)容器壁太厚。应适当减少厚度，尽量使壁厚均匀。 ) M- [7 H( A% e2 |2 W( A+ F  (2)模具温度太高。应适当降低。   (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。 : I, x7 t# J6 m5 G  (4)吹塑压力不足。应适当提高。   (5)吹塑时间太短。应适当延长。   (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂
凝  胶	(1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗，应使型坯在进入吹塑前能够达到 平均温度。 - [3 A+ u8 @+ C+ R  (2)原料污染。应净化树脂及再生料
容器冲击强度不足及龟裂	(])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。 4 U4 ?9 R/ X$ L: X2 `4 v; \  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度，首先应当提高机身供料段温度。   (3)原料不符合成型要求，熔体流动速率和密度太高。应更换原料 ( }: r6 G+ M" j1 G
吹塑周期太长 5 m1 U7 Y& y# C% \	(1)成型温度太高，冷却时间太长。应适当降低熔料温度，增加吹塑压力及减小壁厚．并适 9 X+ O6 r- @. V5 X& o7 H当缩短冷却时间。 9 w5 N  X! a3 F2 a! F2 e8 D! g  (2)模具温度太高。应适当降低。 - }: U$ \) G: @  (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂，以便于低温成型 : \3 |2 U; t" s) V6 Z
挤出负荷太大	(1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。 4 R% g. ~8 B$ \3 _  N4 ~  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。   (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。   (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比 ( }; l. x6 J0 v* X- ]9 F4 x