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[分享] 塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除

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发表于 2007-3-7 18:31:38 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国江苏泰州

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x
塑料中空容器挤出吹塑成型故障的排除
  故障名称
    成  因  及  对  策) s  ?  r8 y. i2 y5 u
型坯垂伸
. u, |# P6 _% h- Z7 D) n
  (1)脚陋踱太高或其他工艺参数控制不当。应适当阵i肋L身及机头温度,并调整期虹呓参数。
# }- r5 k7 g0 {7 {  (2)型坯的挤出速度太慢。应适当加快。; q" C3 V8 l% z' ]+ F
  (3)闭模速度太慢。应适当加快。/ Q, N0 R0 f) ^* d0 I
  (4)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。- V8 m: e1 h2 T" `7 F' i+ n4 P
  (5)原料的熔体流动速率太高。应选用熔体流动速率较低的树脂。4 R0 V2 k( n( S+ a! L8 s
  (6)机头结构设计不合理。应采用勺‘散型机头; R* H, U8 j- V- u& l9 O
型坯颈缩+ L; h5 t- K9 J3 M
  (1)原料不符合成型要求。应选用密度较高或熔体流动速率较低的树脂。
% A9 f5 r0 d- k  M" k3 B  (2)熔料温度太高。应适当降低机身及机头温度。7 d' n2 b+ r- a7 C- |# f5 v8 x
  (3)成型周期太长。应适当提高螺杆转速,缩短成型周期
& g% C/ Y- k% r1 d6 B. k
型坯卷曲3 U; B" O+ f$ [3 l9 k% B
  (1)口模出料间隙调节不当,出料不均匀。应适当调整口模间隙,使其出料均匀。" ^7 A5 N! M! N2 ]4 _: w9 k& D
  (2)机头加热不均匀。应检查机头加热器及控温装置有无损坏,并调整机头的温度分布,3 ]; N. e4 m: o5 n- n
使其均匀。
% m9 {! H3 i$ c& G1 b. f: P  (3)挤出速度太快。应适当减慢。
0 \- _, U8 g, V. p  (4)机头流道设计不合理。应修改设计,增设压力环。当吹制薄壁容器时,芯模被拉进机: n3 p" x, y' B% x8 z
头中,型坯悬挂在口模边缘上,导致型坯卷曲。对此,应将口模平面与芯模平面置于同一平面3 l5 _) c, b) q/ M) P
或前者略高于芯模平面。& C9 k" ~  G2 b. S
  (5)熔料温度太低。应适当提高+ m$ {: j( h! Y* {: g5 l+ H, Z
型坯卷边& n" H: [8 j  ], _1 I& `
  (1)口模温度太高,型坯向内卷边。应适当降低口模温度。同时,适当降低挤出速度,加大# \6 x0 ?! S9 b8 b0 x7 B# z; ?- @
口模缝隙。
$ k! n8 W1 B- t5 c/ E  (2)芯模温度太高,型坯向外卷边。应适当降低芯模温度。
- p" a& }5 O% }  (3)口模与芯模的口模平面加工不合理。口模平面应略高于芯模平面. m- u* C+ j# l$ v/ Y
型坯吹胀破裂
) O* F0 O0 [0 j6 F, t/ ~
  (1)吹胀比太大。应采用较小的吹胀比,通常控制在1:3左右。# d, x% m. T; e4 _" X' Z
  (2)口模出料不均匀。应适当调整口模间隙,使其出料均匀。% N" C! H9 S' P- B7 k2 P' @0 G1 T
  (3)型坯挤出速度太慢。应适当加快。
1 |* W: T3 {7 u9 j  (4)闭模后吹塑速度太慢。应适当加快。
6 m1 ]5 B  B6 ]. W+ F8 w3 E  (5)型坯表面伤痕。应检查机头分流梭有无损伤,清理及研磨流道表面,提高表面光洁度。
' A5 _  v8 v) [# M# Y, |- w  ?, T  (6)原料内混入异物杂质。应更换新料及清理机头和料筒。
7 O# M0 A+ U4 r1 ?7 \  (7)合模力不足。应适当增加
  L2 m6 L2 m( U  F. H% o1 P: z
型坯气泡0 W* r' H  U' K  h8 c5 r3 H
  (1)原料内水分含量太高。应进行预干燥处理。0 d' U2 g* r; @1 h+ ^9 y
  (2)机身或机头温度太高,熔料过热分解。应适当降低机身或机头温度,特别是料筒进料
  B0 ?" @! Z% r4 E段温度不能太高,应缩短熔料在料筒中的滞留时间。0 h. [  J) J! E5 H) m, K
  (3)空气从料斗处进入料筒。应适当加快螺杆转速,增加过滤网层数和目数,提高挤出背压。+ ^7 @, Y1 g( H% V/ A4 b/ D  M
  (4)机头或模具上有溢气裂纹或机头接头处密封不良。应进行密封处理。
# N" s' f7 D  r7 x0 b  (5)压缩空气储气罐漏气。应检查气罐与芯轴的结合部位,对漏气处进行密封处理。# ]  z  J) x" X% U: j
  (6)原料热稳定性不足。应调整配方" i& a0 t  _# b3 ]8 Y% r) W$ U( _9 D
型坯漏气
* v7 m# f) S# k' }( j& r
  (1)熔料温度太高。应适当降低。* t! \9 }& Z1 Z6 o' F
  (2)吹塑压力太高或吹气针孔直径太大。应适当降低充气压力或缩小吹气孔直径。9 ^' \- o; Q# e# M2 G* n
  (3)吹胀比控制不当。应进行调整。( O, F/ j5 k2 _* {# Y4 x/ X$ K& b
  (4)模具及型坯上有局部过热点。应检查加热装置,消除过热点
' q* C: D: Z1 C
型坯表面粗糙/ B7 U- i, ^/ w$ N* b* v
  (1)型坯模表面光洁度太差。应提高型腔表面光洁度。
5 @3 M+ V. y. l! E/ h8 ]- z  (2)熔料温度太低。应适当提高机身或机头温度。
- K& n) M6 M" e  (3)熔料塑化不良。应适当降低螺杆转速,提高机身温度,增强熔料的塑化。
) C4 H' z4 ^, b& e+ T- S) p  (4)吹塑压力太低。应适当提高充气压力或扩大吹气针孔的直径。
8 O2 A% h+ y0 ~. A. n0 L- {; C  (5)吹气针孔周围漏气。应密封漏气部位。1 E8 R% |' i$ G2 U+ q3 t
  (6)机头流道设计不合理或表面粗糙。应将机头流道加工成流线型,流道表面应具有较高
4 s3 x) d+ F& F% Q的表面光洁度。
& \1 U. B! c/ V( w  (7)原料中混入异物。应换用新料,并清理料筒或机头。( t6 o- |5 k- a4 E5 Q! g: s' T
  (8)型坯在模口被拉伤。应在芯模棱边设计0.3—0.5mm半径的圆角或采用扩散型机头。
( q; p8 P8 [3 ?8 w  y; K  (9)型坯挤出速度太快。应适当减慢。/ H( P( |2 u9 }
  (10)模具型腔表面有冷凝水。应提高模具温度。2 Y. i5 y* j' @. d' [$ L
  (11)当连续吹塑成型时,型坯表面粗糙。应适当降低挤出压力。( T6 b6 E. I) t$ W& a
  (12)当往复吹塑成型时,型坯表面粗糙。其排除方法为:. Z+ Q8 U1 t7 \. G& h8 L
  ①适当提高熔料温度。& C! P/ x- @- D8 U, h' O9 ?& F6 g
  ②换用熔体流动速率较高的树脂。
: ?/ G# z3 e0 n! s& o  ③适当降低挤出压力。0 w  V+ y/ q. l. {: W
  ④调整挤出速度,控制型坯的落下时间,使挤出速度置于熔融不稳定区域之外0 n+ z; I% O# p5 R
型坯表面凹凸不平
2 C  `) Y% v5 ?# v8 l5 ~
  (1)熔料温度太高。应适当降低机头温度,;: b, V) m( ]% k" F& P% d
  (2)机头加热不均匀。应检查加热器及控温装置是否损坏。; `; P  e3 L# i2 T
  (3)熔料塑化不良。应调整螺杆转速,增加熔料的塑化' u: m4 H$ B# P
型坯表面“鲨鱼皮”
1 q: Y4 v5 k) a+ N& ]  J
  (1)挤出速度控制不当。不适当的挤出速度会导致熔体破裂,特别是吹制高密度聚乙烯中
, U: \1 G" f. P1 Y. D! p" u. a空容器时最容易产生这种故障。在连续吹塑成型时,应适当降低挤出速度和压力;在往复吹0 u( Z4 [; B5 Q5 P, Q" i
塑成型时,应适当提高挤出速度。6 }2 R: U+ n/ |: ?( U0 _/ E/ \
  (2)型坯成型温度太低。应适当提高。通常,高密度聚乙烯的型坯成型温度为170—210'C,
" L1 E& Q" v1 g% ~" f9 J低密度聚乙烯为150—190~C8 ^+ ^; h# K9 O' B1 J1 ^
型坯表面条纹% c& Y. W8 y3 N7 v! V) L3 y
  (1)挤出机、接套或机头流道内有滞料※角或流线型设计不良,导致熔料积滞、分解和破
2 p* e$ y# f3 |8 @) H8 `% y( b* D裂,分解物料停留在流道缝隙内引起型坯表面产生条纹。对此,应修除流道内的滞料※角。! D. a1 n: ^: c8 T. i) ~
  (2)机头流道内有划痕。应抛光流道表面,修除划痕。
  z9 P; H7 X% x  I, E3 d6 u  (3)挤出机与接套、机头与接套间装配不良,产生滞料※角。应重新装配。
" E. \* y8 s6 a* Y% u  (4)模具内有滞流挂料。应适当提高模具温度及增加吹塑压力。% e2 e5 x! R! y- q  i
  (5)熔料温度太高,过热分解。应适当降低熔料温度,清除分解物料。
- T1 i' M$ a4 Z6 q' N  (6)模具温度与熔料温度的温差太大。应适当提高模具温度,缩小温差。
* j% ?1 a# M( X+ d: N+ R  (7)原料中有异物杂质。应净化处理。
1 C, z& \! Y  x- M+ e  (8)挤出背压太低。应适当提高。
. u: c0 l" m! l  (9)机头加热器损坏。当型坯表面产生清晰的或起伏状的条纹时,很可能是机头加热器损
. `6 P- K+ w! z: D8 ^) s8 p3 O坏,使得熔料在机头冷点区被牵曳,从而产生表面条纹。对此,应检修机头加热器。( ^. o6 x. p3 l( ~/ @
  (10)当慢速挤出大型中空容器时,一般采用连续慢速挤出厚壁型坯的大型机头,由于受吹, H- p6 U' P9 _, D1 S/ ?3 p
塑周期影响,型坯的挤出速度较慢。在吹塑时,容器表面经常产生沿圆周方向均匀分布的若
. _2 e/ q* z1 Y% B% v( D, ?" w干条厚薄不均的条纹,一般可见15—40条不等,条纹的壁厚差约0.2—Innn左右。这些沿挤) t! s) t- s: [$ R* a7 m- n7 L
出方向圆周均布的竖条纹俗称“西瓜皮”条纹。其排除方法为:
# l& |$ }$ E/ a: }1 _  Y
型坯表面条纹6 @! W* Z& |; d% z4 k% S  J; [/ ?
  ①尽量采用熔体流动速率较低的树脂。
& U. @! {7 O4 S* J6 R3 a3 m, ^, `  ②分段控制机头温度,降低定型段温度,提高过滤板处的温度。/ T% D  e4 `, f. ^, [
  ③机头流道设置尽量对称,避免产生熔料不稳定流动。9 H$ F: N2 H& E! p6 `
  ④在机头熔料人口处设置阻流段,在阻流段后再设置一个形状对称的膨胀区,使熔料在进
8 u  s2 @9 H* ]$ {' b4 i3 D4 S6 [) T入机头时,受到对称的拉伸。
  v5 i9 M0 o* \  ⑤尽量不设置过滤板和不采用分流梭式机头。5 R: x( ^( }8 [3 m0 I, d( C, q: N. I
  ⑥适当提高挤出速度。
" R/ [- Y7 c) p5 r  ⑦当掺混使用两种分子量或分子结构不同的原料时,应先进行共熔造粒处理
' g2 ]; c4 Z. L7 j' |" r
型坯表面口模印迹
7 P3 H0 f! Y" ]+ q+ q. I
  (1)机头流道内有划痕及损伤。应修磨机头流道。+ b6 z+ U" t% S9 h! b' Y- L6 Q' ?
  (2)口模内有滞料。应清理口模。
: a) _3 t3 _. q( k  (3)熔料温度太高。应适当降低机头温度。
9 G0 }" B9 O* m+ ?/ S  (4)吹塑速度太慢。应适当加快。, b# \7 N: T0 k+ ]
  (5)吹塑压力不足。应适当提高。6 Z  W* \  o# B& e/ T
  (6)模具温度太低。应适当提高。
4 i4 x5 n0 f. E! o  (7)型腔棱边太锋利。应在棱边处设置0.3—O.5mm半径的圆角1 i- \  W4 t2 K; U2 d
型坯皱褶
5 _4 R" _; i) O- Q9 \7 s
  (1)熔料温度太高。应适当降低。
* j- O* Z; M# g. g  (2)机头定型段太短。应适当加长。
6 ^' V( u( g# @4 t6 O. n) E+ k4 ]  (3)口模出料缝隙调节不当,料流不均匀。应适当调节口模间隙,使机头出料均匀。
- F6 ^" Q( V9 r" r4 B  (4)熔料强度太低。排除方法为:: a. ^9 ?: ~4 T$ x2 O/ R* j
  ①适当降低熔料温度。
) F5 r& K( u3 _% I: k3 x, A  s. |  ②适当增加再生料的用量。. W5 r; q3 |+ }8 v) B0 t& h
  ③适当降低挤出机背压。
* ~/ n4 u7 m0 @1 |3 N  ④适当减慢型坯的传递速度。! Y2 Y, Y4 Q( |0 K. ]
  ⑤适当加快合模速度。7 E+ i- _4 _% D- S) ?* N
  ⑥型坯放入吹塑模之前,先向型坯内吹入少许空气,进行预吹塑处理% @* [7 T2 [! Q/ i1 G; z$ U
型坯表面变色及色泽不均+ J! B2 @& x  ]# l) }* s4 i& \
  (1)机筒或机头流道污染。应进行清理。7 [* h& q. k! u- S
  (2)熔料温度太高。应适当降低机身或机头温度,缩短熔料在料筒内的滞留时间。
1 c/ b  B9 X, B0 F+ J  (3)挤出摩擦热太高。应换用压缩比较小的螺杆。7 Z+ H; `7 ~, u( D$ `( [) _3 w
  (4)着色剂潮湿结团。应烘千处理或换用新料。2 {" z0 ^  L8 o. i: K, A" a7 `
  (5)聚氯乙烯原料加入邻苯二甲酸二辛酯前搅拌不足。应适当延长搅拌时间
/ ~. D) A' ]+ S! Z, X1 D9 W
型坯污染
6 z/ ~' e( r9 l6 w
  (1)原料污染。成型系统应保持清洁,树脂的输送系统应密闭,回用的再生料必须洁净。
- M1 c; F/ q1 ?2 [6 I  (2)熔料过热分解。应避免熔料在高温区域滞留时间太长。
8 d8 ?( X) o! K; U  (3)机头流道内有滞料※角。应修整机头流道,清除滞料※角
$ ?0 R! e  N8 o" ?: r
型坯粘模
/ Y5 U5 m4 }: K& u/ \; A
  (1)型坯太长。应缩短型坯尾部在模外的停置时间。
) w& n3 A8 Y; Z, f  (2)模具截坯口设计不合理。应修改设计,使型坯在截坯口处“压缩冷却”- B& Q5 k  v5 O
容器脱模不良) f, k6 @$ s5 x! i0 D" \# k
  (”容器筋部未设计脱模斜度。应修改模具,筋部应设计1:(50—100)的脱模斜度。
& t3 _, m- z3 b9 T* S+ M# t  (2)容器底部凹槽太深。应尽量减少凹槽深度。5 K: N! @) I; j, A
  (3)模具温度太高。应适当降低。. T7 t6 z$ m. C: m* X8 K( m% k
  (4)截坯口处冷却不良。应对截坯口处加强冷却。! M. N, d# X3 v
  (5)成型周期太短。应适当延长。
" O' d, I+ [' g; b- f% t  (6)熔料温度太高。应适当降低。% F3 ]9 p& X) }# D9 J
  (7)容器在进气杆处粘模。这主要是由于进气杆周围温度太高,应加强进气杆的冷却,可
( @7 k# W" Y+ K7 g( n  j: `/ D在进气杆上钻2—8个小孔,孔径为0.25—0.38mm,孔距均布。此外,还应适当降低型坯温度
! G7 J! ~2 s4 T1 v% Y1 j) \% M6 M% H
 楼主| 发表于 2007-3-7 18:32:47 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
切边难以从容器上取下
0 G$ Y( y8 |$ f/ L2 ]5 q
  (1)切边刀口太宽。应适当修窄,一般为1,0~2.5mm。4 Q( d( m! F! g. t. J
  (2)切边刀口不平。应修平刀口。
- ^* Q+ k0 ]% t/ v) |4 V4 P  (3)合模压力不足。应适当提高2 _6 _7 j3 X8 w/ Z& p& E; q
切口部分太薄# o$ ?2 h: z7 o7 q8 m; h
  (1)吹塑压力及起始吹塑时间控制不当。应适当调整。3 w  X+ h4 f% c; t( i$ d/ `1 `
  (2)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理,改善模具的排气条件。7 H! R% y2 \: \1 P" B5 b5 s- Y
  (3)飞边太多。应减少飞边。
! u3 u& \5 Z! v! r  (4)截坯破损严重。应防止截坯破损$ q  @) [  j0 J. u, y3 v
切口部分太厚! v* l; j, q( \+ ?4 ^! b3 R
  (1)吹塑模的切口缝隙调节不当。应适当调整。
2 n" K$ B2 m; o; a+ {6 s  (2)切口损坏。应修复损坏的部位。
* s4 t4 h$ x) D  S2 ]9 Y! \2 r  (3)切口飞边过厚。应适当调整飞边量。
# c7 K5 J6 |0 X& P  (4)熔料温度太低。应适当提高
2 Y! f- |( X8 c
切口部分熔合不良# J- i- o2 C/ S$ m$ ]/ P
  (1)型坯温度太低。应适当提高。$ W. V$ s' j# `0 X0 s' s, Y
  (2)切边刀口太锋利。应调整刀口宽度,一般控制在1.0—2.5mm' e3 h& T; |7 S! ~) G0 \' L$ [
切口部分强度不足) i5 R. U' w/ U) E  f: I1 x% i
  (1)熔料温度太低。应适当提高。* w2 B; Q2 _/ T0 F. a$ I
  (2)模具温度太低。应适当提高。4 T8 D# Z. D  L6 S. \, a3 U
  (3)切刀结构设计不合理。切刀后角应控制在30~—45’,刀口宽度应控制在1.0—2.5mm
4 P% ]8 j, \! ]3 [- F
切口部分有气泡
1 I% |% s7 D/ a6 B% i
  {1)切刀后角控制不当。应控制在30~—45‘。
' P! A$ c. k4 f+ w6 b  (2)合模太快。应设置慢合模装置
& X) z5 v( Z/ X- F* U9 a
容器壁有气泡
( |5 m, B; M. ~+ B- Y
  (1)原料中水分含量太高。应进行预干燥及预热处理。
  ]' w! [, J: z" n) g. c7 z# W  (2)机头装配不良,产生漏料气泡。应重新装配机头
, B- q; u9 Z  x+ g8 ^6 Z' a' f
容器熔塌6 `& Z+ M9 F  u9 {0 S
  (1)熔体下垂。对于剪切率较低的原料,应适当提高机头、模具和熔料温度,减慢型坯的滴6 _4 w+ b& g) W
落速度。
/ T! m9 u; l0 |' K  (2)螺杆温度太高。应进行冷却处理# h$ Z% K- J$ w: Z4 Q# U
容器飞边严重
9 H7 P# h' \' Y! o8 j* o
  (”熔料温度太高。应适当降低。
" ]1 `& }5 i9 d5 F  (2)型坯弯曲。应调整型坯的对称均匀度。
, t4 B  l( m/ _1 ?6 D  (3)合模不良。应检查合模过程。3 X3 h% G1 c% d( U
  (4)模具合模力不足。应加大合模力。* {" ?0 h! _" H+ ^$ M5 |
  (5)起始吹塑时间和压力控制不当。应适当调整。
6 H0 m* G* b. u" Y. Q  (6)截坯刀口太宽。应修窄刀口。- E+ O! O' I0 I5 z$ C4 q
  (7)截坯刀口不平直。应校/iETJ口的平直度
7 h& k' A, q: `9 f" C
吹塑溢料
  o3 B) J* D! G6 Y$ |
  (1)熔料温度太高。应适当降低。( u  n# Q: c- H3 P
  (2)吹塑压力太高。应适当降低。$ f! U( @# e9 Z8 u9 g1 Y& x, ]
  (3)模具分离。应适当加大合模力。
, ]  o. y% `3 o; o2 h, Z  (4)排气口偏大。应适当缩小。排气口应设计成深0.8mm、长1—4mm,并逐渐加深至模具9 P3 F- ~) X' v1 \& o, a
边缘: B, |  |) p: f) o
吹塑不足( T) z  r# O" J1 r& T9 J- o
  (1)供气管线阻塞,充气不良。应检查供气线路和压力,清除阻塞物,保证供气通畅。
$ q$ K7 l: i2 j/ z1 N6 G% j  (2)截坯口太锋利。截坯口截面应为3—5mm。
' X: x. h) Y$ z% A' Y! M0 q% f  (3)截坯口处温度太高。应使模具冷却均匀
8 @- |, N/ ?: ^: F, L
容器爆裂
. M, G; t0 k* E' n
  (1)模具分离。应适当加大合模力或使用合模力较大的吹塑机。1 k% q# H+ \$ z) X; S
  (2)容器冷却不良。应适当延长冷却时间。8 s+ Z! a& t& P  V
  (3)型坯爆裂。应使用熔体强度较高的树脂或使用规格较大的模头& b, u( u* r6 V) C$ m8 r$ d
容器在熔接痕处破裂
5 ?* n$ b2 G% e
  (1)熔料温度控制不当。熔料温度太高或太低都会导致容器在熔接痕处破裂,应适当
2 \" U2 T" m7 O* k' `控制。0 B$ H7 G; I* Z2 \, c7 L
  (2)模具温度控制不当。应适当调整。! g, h/ X. w$ D! I7 _& t9 c
  (3)成型周期太长。应适当缩短。
7 d: b( Z2 t1 t% |3 d# U& C1 @  (4)吹塑模切口区域有故障。应检查排除
3 g. L) l3 `9 ^* }
容器在合模线处破裂
# o5 X8 \/ y, P  v: {
  (1)合模力不足。应加大合模力。7 k3 N7 l5 z- M: r
  (2)模具对位不良,产生错位。应校正对齐。6 |' X) N) V; b; \1 z
  (3)合模线处冷却不良。应改善合模线处的冷却条件。
/ z) O( j% g8 H  [- E5 |+ [  (4)模具排气不良。型腔表面应喷砂处理1 g$ o- j  }* U* P
容器底部破裂# v3 Y: l( P) Q! p) P  e8 g
  (1)机身或机头温度太低。应适当提高。2 e0 W6 ?7 }* z
  (2)模具冷却不良。应加强冷却。
3 u5 Q/ X, {6 ~- F3 w. q  (3)吹塑压力控制不当。应适当调整。6 m! r) g8 c# H/ V+ L
  (4)开模太快。应待容器内的气压全部消失后才能开模
. c) U* D6 J, [/ _8 p/ V0 K
容器吹破或开裂! V, ^# Z5 n9 {" D
  (1)熔料温度太低,容器沿拼缝线或夹断线处出现小孔,缝隙部位出现开裂。应适当提高
; H7 G7 k' h8 o* K$ j$ {6 j熔料温度。
% ^% Q( o* T" G% B! V  (2)合模力不足,吹塑过程中模具轻微胀开,导致容器吹破。应适当提高合模力。
+ s) k, g# S4 X! |& k% o. B2 I  (3)吹塑压力太高,型坯在吹胀时急速膨胀,导致容器吹破。应适当降低吹塑压力。. \$ R  s# D& A# b! Q/ J, g
  (4)闭模速度太快,容器在夹断线处破裂。应适当降低闭模速度。2 X% R; l3 j& L) T) C% k
  (5)模具夹断口的切口太锐利或太钝,如切口太锐利会切破型坯,若切口太钝会使模具闭4 U! d! N6 ?, E
合不良,都会导致容器吹破。应适当调整切口的宽窄度。4 F* q$ A2 h0 ~: v* X
  (6)吹胀比太大,型坯吹得太薄,导致容器吹破。应适当缩小吹胀比。/ l  Q, H# b) y. z" n
  (7)原料内混有异物杂质。应清除异物杂质,净化原料
) K# Z5 ]4 W) M/ `8 H
容器表面有黑点$ i) Z  L" H& T6 ?$ w
  (1)熔料过热,分解碳化。应适当降低机身或机头温度。
- R3 R* n0 k+ [  (2)料筒或机头流道内的分解熔料及杂质慢慢脱落后被挤出。应清理流道系统。2 \, z- J. G. K. V* L
  (3)原料中混有杂质。应净化原料及更换过滤网。
: Z$ J1 L1 }% s6 C" G8 Y* t* D  (4)吹塑空气中有杂质。应检查贮气罐内的杂质
# D1 L! F% B) s5 g* [! ~9 e
容器表面粗糙及有麻点
! M# ?: H3 L$ T: t7 {) `; L3 \
  (1)熔料温度太低。应适当提高机头温度。9 B7 Y0 X# M/ r$ T! W# O6 ~/ ^/ m0 ~
  (2)模具温度及环境温度太低。应适当提高模具温度及生产环境温度。2 r: u' S2 M5 ~. O& A: m
  (3)模具型腔表面光洁度太差。应研磨抛光。
' }: D! ~, g% H1 S& }4 z" ^) t% Y  (4)模具排气不良。应改善模具排气条件。
1 l7 b" j6 ?/ \" Z6 ~  (5)吹塑空气压力不足。应适当提高吹塑压力,扩大充气模孔的尺寸。3 d' J5 a' `+ b1 p
  (6)原料不符合成型要求,熔体流动速率太低。应换用熔体流动速率较高的树脂4 }. r/ r1 ?% a
容器表面熔接痕
) r/ V; G% R0 z; W
  (1)合模压力不足。应适当提高。
7 s! u" H- Y. ~4 {, r& F: t+ N/ _  (2)合模线处冷却不良。应加强冷却,并进行预吹塑处理。
9 F2 O' `4 u0 u1 h! W  (3)合模面不平或表面有异物粘附,导致合模不严。应修平或清理合模面,使其紧密贴合。2 W! n" ^2 {. B6 e. @- A
  (4)模具温度太低。应适当提高。
/ K; b# [$ s( }# T0 l) o& Q  (5)吹塑压力太低。应适当提高或加大吹塑针孔。
  I+ Z9 J" Q7 {7 K: b2 g1 Q  (6)机头温度控制不当。应进行调整。在开机前,模芯温度必须达到成型温度。
- l& m9 M( `6 }% w6 J- K: L' _, A  (7)机头结构设计不合理,流道汇料处有滞料※角。应修除滞料※角- g1 R3 @( e' \4 G- L: b
容器表面桔皮纹及熔料痕; S+ K' x6 |8 _- s# w( P1 @9 D/ n( Z
  (1)成型温度控制不当,熔料温度太高或太低。应适当调整。
$ U& ?# t6 |) J$ ~: a  (2)模具温度太低。应适当提高。1 f# |* U% Q. G2 @
  (3)机头温度太高。应适当降低。9 L" n; w( `5 a& Z, A. f: ~
  (4)型腔表面渗漏冷却水。应检查模具是否渗漏,并进行封堵处理
* ]3 T: v! t) D* b- U6 e6 @
容器表面花纹不* I7 T3 E! i& V1 c9 e
清晰
) G! h# R. w6 E& ^
  (1)熔料温度太低。应适当提高。
, X# ]8 c* V, w& i' |, h' T  (2)吹塑压力不足。应适当提高。一般吹塑压力决定于型坯温度、模具温度、容器大小和
2 {" X1 `1 B7 O0 L( ^. u7 F厚薄等因素。型坯和模温较高、容器较小时,吹塑压力应低一些,反之则高一些。压力的高低
1 s8 s: U. O2 O: ~# z/ G应满足两个基本要求:一是型坯夹人模具后,必须尽快进行吹胀,使型坯在接触模具前少受冷: J* `6 F) k6 K0 k! d
却;二是冷却期间必须使吹胀的型坯与型腔内壁紧密接触,以保证模腔表面花纹的清晰度。
& @0 O3 E5 `3 q. r& }吹塑压力应当低一些,在气量控制上应使气流速度低、气量大,这样可以防止空气引入区附近$ a2 s$ _6 |& T) g; S) B1 [
出现低压,使型坯内陷或拉断型坯;吹塑的第二阶段,吹塑压力应当高一些,要求高到足以使
/ u2 G8 ?% q0 M; {! |7 h型腔内的图案花纹清晰地在容器表面形成1 t7 p$ Z9 m/ f/ z8 K
模口膨胀不良3 F6 h# G! Z2 H7 C
  模口膨胀是指型坯离开机头时产生一定的扩张和膨胀现象,有时也称加工膨胀或型坯膨
- Z; a% f" r% N胀。模口膨胀量的大小对于容器的成型及其表面质量有较大的影响。( ]% O5 w0 P, H+ l1 l8 v
  (1)模口膨胀不足。排除方法为:2 {+ `" Q, e! ~1 }" g4 H! Q9 \$ z; {
  ①适当提高熔料温度。! {2 f' V: P& p+ J* B
  ②适当加快型坯的传递速度。
9 I8 `6 \, {8 V( L  ③适当提高挤出机背压。+ i: V% S( E+ Z  G
  ④减少使用或尽量不使用再生料。% w( u' \3 Q, W) D- L
  ⑤加快合模速度。$ M5 H1 ^9 T; L% |; O
  ⑥吹制较轻的容器。
/ n, m8 {- Y6 O" o- {/ J  (2)模口膨胀太大。排除方法为:
8 B* o7 x$ `+ U% E6 @  ①吹制较重的容器。3 V* Z) @$ u  V  e" R( V
  ②适当降低熔料温度。
# P$ q- z# Z* T, M) M
 楼主| 发表于 2007-3-7 18:35:57 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
模口膨胀不良
: W) c( x: P4 l1 h% o1 l
  ③适当减慢型坯的传递速度。
( D3 T9 v. c! ^7 i0 L  ④适当降低挤出机背压。! {% d0 j. W6 k' G( o: [8 |
  ⑤增加再生料的用量。' y. K5 F6 x2 d" I
  ⑥适当减慢合模时间,可推迟2s左右。! M3 M# A- r3 q* _
  ⑦减少或取消在合模前对型坯的预吹胀, P1 f5 @6 {1 M
容器翘曲变形; @+ l6 X: X6 B+ r4 H
  (1)吹塑时间太短。应适当延长。
& J: D1 S& D0 C) N! z  (2)吹塑速度太慢。应适当加快。通常合模后应立即吹胀。
9 G$ A* d" q( c  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。8 f# I) l: Z0 H) f7 }( Q
  (4)容器冷却不当。如果脱模后的容器温度仍然很高,应适当延长模具的冷却时间。如果
5 _7 ]2 G0 O0 ~" v6 G$ Y, Z7 e; m6 D' {容器的顶部和底部翘曲,应在模具的截坯面上加强冷却。如果容器壁厚不同,应在厚壁处加8 c# k0 g0 L. V$ n& F1 M$ v' m
强冷却。并应根据冷却要求来设置模具的冷却回路。& o- A$ o& P1 k1 o4 n
  (5)冷却定型模热处理不当。应进行淬火处理,防止模具翘曲变形* g: d2 O% V) l6 o" S; |8 f+ B' ]8 f
容器壁厚不均匀- M$ w& _3 ?. l' x7 ~1 _0 w
  (1)机头加热不均匀。应检查机头加热器是否损坏,安装位置是否正确,应使机头加热均匀。
1 ~$ J7 a$ J$ \+ `  (2)机头间隙调整不当,机头流道内熔料压力不一致,出料不均匀。应根据壁厚分布情况
: r4 m1 O2 S; l0 y1 W7 w% @7 ^% F调整机头间隙。- A8 A! s7 g8 Z1 x' p' x
  (3)机头中心与吹塑模中心不一致。应重新校正对中。; p- c; v2 Q7 x, Y" N3 Q
  (4)机头或模具轴芯不垂直。应重新校正垂直。
) z5 d4 a6 U% `* R0 F6 \2 J$ s  (5)挤出机传动皮带打滑,出料量变化。应检修及调紧传动皮带。! U& y! L% T" M' @4 `# x
  (6)挤出速度太慢。应适当加快。
) M6 O. H; f8 g% O, \" `0 l: [  (7)熔料温度太高。应适当降低。
3 b" x0 L. v/ Y6 a8 ~9 k  D2 f1 ^  (8)模具设计不合理。应修改模具设计。
2 Z* F- H7 z2 ~+ W; e  (9)原料不符合成型要求。应选用熔体流动速率较低的树脂。
  a- ^% y* A' x0 E  (10)模具温度分布不均匀。应调整模具的冷却回路,使温度分布均匀。
5 X$ ?! O) M$ I  (11)吹塑速度太慢。应适当加快。
/ K, l7 i: v: w0 n- b  (12)吹胀比太大。应适当减小。0 j$ m6 \* q$ D& b- L  k
  (13)挤出机供料不稳定。应检查料斗有无堵塞或“架桥”,料斗加热器的温度不能太高
  v5 h. T5 w$ ?0 R+ \" T; t( _! [
容器壁超薄
+ Q% L' F4 f$ R; t0 W
  (1)型坯垂伸。应适当提高挤出速度。
- U. z. [  k% f; e3 A5 O# i: }  (2)熔料温度太高。应适当降低。9 k' `0 @) R  H7 v5 I) q9 ]. n$ p2 J
  (3)吹胀比太大。应适当减小
, Z6 d) Q. p! z9 ~
容器收缩太大; q2 _3 ?' w3 X; h8 a
  (1)容器壁太厚。应适当减少厚度,尽量使壁厚均匀。6 H# ?# |$ q) b" E6 G. J
  (2)模具温度太高。应适当降低。% H+ M* b: u2 Q1 f
  (3)熔料温度太高。应适当降低成型温度。
- u( x2 x/ r! L! [+ s4 l  (4)吹塑压力不足。应适当提高。/ u" _5 O5 T0 W2 l
  (5)吹塑时间太短。应适当延长。/ B7 q, ~' _# Z4 X& X4 f; T! E. ]
  (6)原料成型收缩太大。应选用密度和收缩率较低的树脂( A5 q0 N) H& k' y; c% f
凝  胶" a. O+ l8 S& t& I- g
  (1)粒料塑化不良。应适当提高料温或使用加热式料斗,应使型坯在进入吹塑前能够达到+ B4 x0 d8 Y, I/ t/ r' ^
平均温度。
0 ?# i5 a3 D- @) ^# T: v1 Q  (2)原料污染。应净化树脂及再生料3 I9 Z( X! a- ^8 j$ w
容器冲击强度不足及龟裂+ d) s, ^( W- ]1 K/ e1 [) U
  (])容器的形体结构设计不合理。应消除锐角及避免壁厚悬殊。
! D7 {' p1 |5 K& v: v4 V# O" F  (2)熔料温度太低。应适当提高机身温度,首先应当提高机身供料段温度。8 P! R' ~, f& h! d; n( d1 _
  (3)原料不符合成型要求,熔体流动速率和密度太高。应更换原料: [8 \; n9 [$ m  r: i
吹塑周期太长
9 A) E6 ]' @4 r
  (1)成型温度太高,冷却时间太长。应适当降低熔料温度,增加吹塑压力及减小壁厚.并适
6 ~- X" [4 F3 J4 q. y8 C3 E  u$ N当缩短冷却时间。
% _. ]( \  O( ]  V& l  (2)模具温度太高。应适当降低。
2 t, |; h& [: a# U* q" s% w  (3)原料选用不当。应选用熔体流动速率和密度较高的树脂,以便于低温成型
4 Q) n1 b) e8 H" B3 p" ~
挤出负荷太大
- Q' d( B' j  a
  (1)熔料温度太低。应适当提高成型温度。, n2 ^) {' `3 q4 v# M- R' d
  (2)螺杆压缩比太大。应更换螺杆。& t: U( r% t* b: p
  (3)机头阻力太大。应减小机头压缩比。- \; g1 H& u) U' ^. f* a
  (4)电动机皮带轮传动比太大。应减小传动比
' A) |7 Z: w5 @/ s; R

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