影响橡胶产品缩水率变化的因素

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1．  橡胶产品的缩水率随着硫化制品的含胶量的增大而增大
2．  橡胶产品的缩水率随着硫化制品的硬度增加而成马鞍型曲线变化
3．  橡胶产品的缩水率随着硫化温度的升高而增大，温度每升高10度，缩水率增加0.1%—0.2%
4．  橡胶产品的缩水率随着硫化制品生料的注入量的增多而增大，当生料质量>产品质量5%-10%，缩水率较为稳定
3 @: t. p, L; E7 B5．  胶料压延方向和在模具中流动方向的收缩率大于垂直方向的收缩率
6．  胶料可塑性越好，缩水率越小；胶料硬度越高，缩水率越小（高硬度除外）
! F* M0 d0 s* H  |) s( L% q7．  填充剂用量越多，缩水率越小；含胶量越高缩水率越大
8．  多孔模腔的模具，中间模腔硫化制品的收缩率比边缘模腔硫化制品的收缩率要大
8 o3 {! f* U5 q) E( H: ^9．  注压法硫化制品的收缩率比模压法硫化制品的收缩率要稍小
& _- R2 ^6 G+ C7 o/ a+ ~10．              薄型制品（断面厚度小于3mm）的收缩率比厚制品（断面10mm以上）的收缩率大0.2%---0.6%
11．              同规格的圆截面和方截面的收缩率近似
2 h  r- ~5 }3 s& n! ?  l12．              夹层织物越多，收缩率越小
$ O2 g& @9 S8 Q" V) [7 }13．              衬有金属镶嵌的橡胶制品收缩率较小，且向金属镶嵌物方向收缩
: Y' L6 t" c6 K% x( o) @6 Y14．              橡胶海面制品的膨胀于收缩率波动范围很大，橡胶海面制品一般采用一次或者二次硫化，第一次发泡硫化（又成发孔）模具型腔按制品尺寸缩小60%左右，第二次按制品尺寸放大7%-10%作为定型硫化
胶料收缩率是一个变化多端，极为复杂的问题，也是模具设计者最需要慎重考虑的问题，目前，还没有一个真正的，完善的，具有实用价值的计算公式，还只能以凭借经验估计或者通过积累实际测量数据作为参考。因为即使是用一种胶料，同一幅模具，在同一工艺条件下
- M9 ]1 \( Y& R4 C- ~（如硫化温度相同，硫化压力相同，生料添入量也相同）硫化，所得到的收缩率也不尽相同
因此以试验测的制品的收缩率也是一个近似值，再加上受到制品形状，硬度，成型工艺等因素的影响，因此需要在测的收缩率的平均值上引入修正值，修正方向按上述1-14点
/ c  V% C2 R8 H% a- L二．飞边
飞边厚度与半成品质量（生料添入量），硫化压力，胶料硬度，模具结构有直接关系
; W( {& j& B& |4 F" j7 x/ O，生料添入量越多，制品飞边越厚，硫化压力越高，制品飞边越薄，胶料硬度越高，制品飞边越厚，对于片型产品在计算开模方向的缩水率时应考虑到飞边的厚度。
6 ^8 w& y+ b) n三.硫化机热板尺寸于模具尺寸
! m$ l5 x0 C9 f5 }7 M. S1．模具尺寸不得过多小于热板尺寸，这样容易造成热板变形
2．模具型腔边缘应在热板尺寸的70%以内

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是一本很好橡胶学习资料，谢了。