机械修理类文字论文汇总帖（大家有此类论文请发到这里）

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 11:29:57

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机械修理类论文汇总（大家有此类论文请发到这里）
2#小松PC200型挖机行走跑偏的原因及排除
3#ZL50型装载机传动系常见故障分析与维修
4#ZL50型装载机后桥差速器异响故障的分析
5#PC220LC-7型液压挖掘机液压系统控制原理与检测
6#国产ZL40/50行星变速箱超越离合器故障分析及对策
8#工程机械维修业发展的动向
10#浅谈大宇DH220LC-V型挖掘机跑偏的原因及排除方法
11#W4-60C型挖掘机挖掘机气体控制阀的常见故障
12#VOGELE S1800摊铺机履带板的翻新改造
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[ 本帖最后由 z6z6j6 于 2007-1-12 22:11 编辑 ]

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 11:31:15

小松PC200型挖机行走跑偏的原因及排除【摘要】机器行走时，若脏物堵塞了平衡阀的小孔，导致停车制动不能被解除，从而造成行走跑偏。因为机器在行走时，压力油若不能通过平衡阀的小孔进入平衡阀的弹簧室去推动平衡阀阀芯移动，则压力油就不能通过平衡阀上的槽进入其液压系统内，导致停车制动力不能被解除，结果行走马达不能旋转，因此出现行走跑偏。排除方法；清洗平衡阀；拆装时，要避免污物进入；定期更换符合要求的液压油及滤芯。

1．脏物进入机器一侧的停车制动油路中的平衡阀
机器行走时，若脏物堵塞了平衡阀的小孔，导致停车制动不能被解除，从而造成行走跑偏。因为机器在行走时，压力油若不能通过平衡阀的小孔进入平衡阀的弹簧室去推动平衡阀阀芯移动，则压力油就不能通过平衡阀上的槽进入其液压系统内，导致停车制动力不能被解除，结果行走马达不能旋转，因此出现行走跑偏。排除方法；清洗平衡阀；拆装时，要避免污物进入；定期更换符合要求的液压油及滤芯。

2．中心回转接头密封圈损坏
中心回转接头由壳体和芯轴组成，壳体安装在上部车体上芯轴则安装下部车体上。芯轴上开有和油管数量相等的环形沟槽，从壳体来的液压油通过这些油槽从芯轴上的垂直孔流向行走马达，故即使壳体随上部车体不断地回转，芯轴上的沟槽也能与壳体上的油口保持畅通。使液压油可以自由地进、出。若未及时更换液压油的滤芯，可导致滤芯上的旁通阀打开，液压油因未经过滤使油中的杂质直接进入中心回转接头的滑动表面处，使其上的密封圈损伤，机器在行走时因一侧的压力油泄漏而导致两侧行走马达的速度不一样，结果造成机器行走跑偏。排除方法是：更换中心回转接头油封；更换液压油和滤芯。
3．污物堵塞终传动系统的平衡阀的小孔，导致停车制动力不能解除
机器在行走时，若压力油不能通过平衡阀上的小孔去推动平衡阀阀芯移动，则压力油就不能通过平衡阀上的槽去解除停车制动力，导致行走马达不能正常旋转，造成挖掘机行走跑偏。排除方法是：清洗平衡阀；拆装时，须避免污物进入。

4．行走马达安全阀漏油
如果安全阀漏油，将导致系统内的压力过低，使行走马达的转速不够，从而出现行走跑偏。排除方法是：更换已损坏的行走马达安全阀；判断时，可以将左、右行走马达安全阀对换，看反向行走时是否偏转。

5．机器偏转一侧的行走比例阀的输出压力（压力控制）过低
这种比例阀可以根据操作手柄控制行程的长短来输出相应控制油压，使主控制阀有相应的移动量，从而控制工作装置的速度。如果未能按时换滤油器的滤芯，可导致滤芯堵塞，使滤油器旁通阀打开，变脏的液压油在未过滤的情况下直接进入比例阀的回路，导致阀内的滑阀被卡死，控制油就无法经机器偏转一侧的回转比例阀流至回转主控制阀，导致行走跑偏。检查时，要检查行走比例阀的压力（3.3MPa）排除方法是：清洗阀体及相前油路，更换液压油、滤芯。

6．机器偏转一侧的行走吸油阀损坏
吸油阀装在工作装置的液压缸和马达上。其作用是：当液压缸或马达受外界巨大冲击力时，可卸掉或马达受外界巨大冲击力时，可卸掉缸或马达内的异常高压（设定压力一般在36.5Mpa以下），从而保护有关油管和缸不受损坏。如果行走吸油阀损坏，阀内弹簧变软或折断，则行走主阀内的油压就会降低，导致行走马达驱动力不足，引起行走跑偏。排除方法是，修理或更换吸油阀。

7．机器偏转一侧的行走主阀阀芯动作失灵
如果行走主阀内的弹簧变软或折断，或阀芯被卡住，都有可能引起油压降低，出现行走跑偏。检查时，要测量行走主阀油路的压力，正常值要是32.5Mpa。如果行走主阀损坏，就要更换或修理。我单位的PC200型挖掘机曾两次出现行走跑偏，都是由于行走主阀损坏引起的。因此，在出现行走跑偏故障时，应首先考虑是否行走主阀已损坏，避免走弯路。

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 11:32:46

摘要

装载机是工程施工中重要的机械设备，用途广泛。其传动系在工作过程中经常出现各种故障，根据国产装载机传动系的结构原理，结合使用与维修情况，总结出几点装载机传动系故障的分析与维修经验。

关键词

装载机传动系故障使用与维修
装载机工作过程中传动系统经常会出现故障，现以山东工程机械厂生产的ZL50D装载机为例进行故障分析与维修。

1 某挡位行走无力或不行走，其余挡位行走正常

行走无力或不行走是指挂某挡位行驶速度明显低于该挡位的正常行走速度或铲斗轻微插入料堆后即不行走。

某挡位行走无力或不行走，可排除变矩器、行走泵、减压阀等各挡公用油路和部件的问题，故障发生的部位只能是在变速控制阀之后到该挡离合器活塞之间的油路上。此时应首先观察变矩器与变速箱之间的主传动轴旋转情况：挂相应挡位，在铲斗插入料堆装载机停止前进后，主传动轴继续转动而变速箱输出轴不转时，即可确认存在以下问题：

(1) 相应挡位离合器轴承盖或尼龙套严重磨损；

(2) 如轴承盖或尼龙套良好或磨损轻微，则说明该挡离合器内外封环密封不良。轴承盖、尼龙套、内外封环等薄弱部件磨损后，供往离合器油液从磨损部位大量泄露，从而造成控制油压降低，离合器出现打滑现象，这类故障往往伴随油温过高的现象。

排除方法：更换相应损坏零件即轴承盖或尼龙套、内外封环，重新调整轴承与轴承盖，使轴承间隙为0.05-0.09mm。如打滑时间过长可能烧损摩擦片，应换新件。若污染油液，应清洗滤芯滤网或更换新油。

2 发动机正常，挂任一挡位，均不行走或行走无力

每个挡位均不行走或行走无力，可将故障范围限定在变矩器、行走泵、减压阀等各挡公用油路和部件上。在出现这种故障时，可以观察到整机不行走时主传动轴也不转动。

对于这类故障，首先检查变速箱内液压油油量是否足够，方法是使发动机处于怠速状态，观察油位应在变速箱侧面的油标中部，如看不到油面应补足油液。油位正常后区分故障是突然出现还是逐渐出现。如属突发性故障，应拆检减压阀是否脏污、阀芯表面是否划伤卡死在最小供油位置，可通过清洗研磨解决再检查行走泵连接套花键是否损坏；如故障征兆缓慢出现，一般属于行走系零部件逐渐磨损或油液清洁度差造成的故障，可按以下顺序检查：

(1)判断故障是否在变矩器。检查安装在车后架上的机械油回油滤清器，如滤网上附着有大量的铝末，即可断定变矩器内轴承损坏导致“三轮”磨损，应拆卸变矩器，更换损坏的零部件并清洗油路。

工作时变矩器工作油腔内的传动油液必须保持充满状态，油量不足会导致输出扭矩降低，使主传动轴旋转无力或停止旋转。检查时脱开变矩器至变速箱的回油（变矩器溢流）低压胶管，观察发动机怠速状态下回油管的溢流量。正常状态下只有很少的流量，随着发动机转速的升高、变矩器减压阀内的溢流阀突然开启时流量会突然增大。如果发动机怠速时此流量也较大，则可判定变矩器内的密封环严重磨损导致内漏。

(2) 如变矩器向变速箱的回油正常，则使发动机高速运转，如回油量较少，则应检查行走泵的吸油管路内是否存在脏堵或漏气现象。主要检查变速箱内安装的吸油滤网、行走泵胶管是否老化、内部脱落或折弯等。

(3) 如上述正常，可以判定行走泵容积效率低，则更换行走泵。

(4) 行走无力故障一般不考虑变矩器回油散热回路故障。

3 空挡自动前进，挂前进挡也可正常行驶，挂后退挡时装载机不能行走，但各挡工作压力均正常

一三、二四挡操作杆挂任一挡，前进、后退操作杆处于中间位置而装载机前进，说明前进离合器处于结合状态。挂入后退挡后由于后退离合器结合而前进离合器未正常脱开，两个离合器同时处于结合状态，从而造成整机不行走的现象。对此，应拆开前进离合器进行检查。一般为离合器主、从动片烧结抱死，或卡簧部分脱出导致摩擦片倾斜不能复位。另外，前进离合器活塞卡滞、支座单向阀堵塞也会造成离合器分离慢或不分离。对单向阀卡滞的一般与行走系油液清洁度有关，必要时清洗滤芯、更换液压油。

4 作业时挂二挡后突然出现不行走，检查各挡工作压力均正常

原因为变速箱离合器轴断，更换离合器轴，重调轴承间隙。

5 作业时突然停止行驶，所有挡位均不能前进后退，但工作压力正常

主传动轴旋转正常，突然出现挂不上挡。一般可排除变速箱内部各离合器和变矩器、行走泵等公用油路故障。主要是变速分配阀气控隔离阀杆处于切断位置，油液不能进入各离合器。造成隔离阀杆处于“切断”位置的原因，一是隔离阀杆气控端没有压缩空气的供应，二是隔离阀杆本身的原因。这种情况应先检查第一种情况，它通过目测不必拆卸就可基本判定故障位置。判定方法为启动发动机，使气压保持在0.5MPa以上，按下手动制动阀到“行车”位置，踩下制动踏板并抬起以释放制动。抬起过程中观察刹车阀放气孔是否可将空气顺利排出，如不出气、出气量很少或不顺利，则调整刹车阀控制螺钉或更换刹车阀。如正常则观察气控截止阀在踩下时是否有气排出，如没有则可判定空气截止阀阀芯卡滞，应进行清洗或更换。

如以上正常，则检查隔离阀杆表面是否有划伤、变速阀内是否有脏污，以及复位弹簧是否折断或弹力减弱。

6 发动机运转正常，装载机突然无转向、不举升、不行走

发动机的动力经变矩器分别传递到主传动轴、变速箱，并经变矩器内的驱动齿轮驱动工作泵、行走泵和转向泵。如同时出现不转向、不行走（主传动轴不旋转）和工作装置无动作，则可判定发动机动力未传递到变矩器。故障原因一般为弹性联接板断裂、联接轮打齿。

7 各挡行走正常，但负载作业时感到动力不足

首先应检查高低速操纵杆是否在低速位置上，换向杆或变速杆是否挂挡到位。如正常可参考本文 1处理，并进一步检查变速油液中有大量冶金粉末，一、三挡离合器或前进离合器摩擦片是否损坏。

8 工作或行驶时变矩器顶端呼吸器窜油

变矩器呼吸器主要是平衡变矩器齿轮室内压力。正常情况下，齿轮室内只有少量的润滑油液（减压阀溢流的油液），如内部的油液增多或存在气压，则会击溅油液到呼吸器通气孔上并溢出。这种故障一般先检查变矩器内是否有气压增高，即检查制动系统的压缩空气是否进入了行走系。由于气路与行走油路唯一沟通的地方就是变速分配阀，因此检查变速分配阀隔离杆上的“O”型圈是否损坏。方法是启动发动机，气压在0.8-1.0MPa后熄火，倾听变速阀部位是否有漏气声，进而可打开变速箱加油口盖，检查是否有气体连续排出，如有则可判定“O”型圈损坏。

如以上正常，则由于齿轮室油液增多，一般是变矩器回油散热回路堵塞。重点检查导轮座回油路、机械油回油滤清器、机械油散热器以及其他回油管路是否堵塞。

9 变矩器有异响

变矩器有异响一般有以下几个原因：

1)变矩器联接轮部分打齿或弹性橡胶齿损坏脱落、变矩器弹性联接板开裂等；

2) 30F、30D型变矩器齿轮室内驱动齿轮打齿或轴承损坏；

3) 主传动轴安装不正确、平衡片脱落或万向节轴承间隙大。

10 整机工作正常，但油温高、输出动力不足且变速油液中有铝末

这是因为变矩器导轮、泵轮、涡轮三轮严重磨损。其原因一般是泵轮支撑轴承损坏造成。维修时不仅要更换损坏的零部件，而且要对变矩器及其回油路彻底清洗，更换回油滤网，对滤网损坏的还应清洗或更换散热器。

11 低速或高速自行脱挡

低速或高速自行脱挡的根本原因是变速箱内的高低速滑套从低速齿轮或高速齿轮内花键中脱出。

(1) 高低速操纵杆与高低速拨叉轴间的间隙过大，或高低速拉杆调整不当，高低速滑套与齿轮内花键未完全结合，装载机颠簸时而脱出；

(2) 滑套花键与高低速齿轮内花键磨损严重，造成啮合间隙大；

(3) 拨叉变形或拨叉轴定位弹簧断裂。

12 变速箱内液压油增多，液压油箱内液压油减少

此故障出现时伴随着变速箱呼吸器窜油。原因是工作泵或转向泵泵轴内侧油封老化漏油，两个泵安装在变矩器齿轮室一端，轴封漏油将直接进入行走系统。判断转向泵还是工作泵漏油可参照以下方法：

(1) 发动机中速油门，将举升及收斗操纵杆置于“中位”，方向盘向右转向并打到死角，如经一段时间后变速箱油量增多，则为转向泵外漏；

(2) 发动机中速油门，将收斗操纵杆置于“收斗”位置，方向盘不动，如变速箱油量增多则为工作泵漏油。

以上方法对泄漏量较大的故障有效，如泄漏量较少，变速箱油液增加不多时则不明显，需分别检查两个泵的转轴上的油封。

13 变速箱内液压油减少，工作液压油箱内液压油增多

该故障与上述12的情况正好相反，但故障部位一般也是工作泵或转向泵。由于CB泵本身驱动轴有两道密封，内侧轴向油封主要防止外漏，外侧轴向油封主要防止进气。由于泵轴浸在变矩器齿轮室的液压油内，且在吸油时其进口有一定的真空度，而驱动轴内侧的油道一般与吸油口相同，如果外侧油封损坏，则变矩器内的油液将通过泵轴处进入工作液压系统，从而导致这种故障。

另外，两个泵的吸油滤网、吸油胶管也会造成吸油时的真空度异常增大，也会产生这种故障。

作者：山东省济宁市公路工程总公司温福国霍庆功

来源于《工程建设机械》杂志

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 11:33:44

一台厦工产ZL50型装载要在野外作业过程中，直线行走时其后驱动桥声音正常，但转弯行走时却声音异常。在现场我们进行了抢修。

   通过故障现象初步判断，故障可能发生在后驱动桥差速器。因为装载机直线行驶时，两侧的车轮在同一时间滚过的行程相等。此时差速器壳一起公转，这时候差速器壳一起公转，这时候差速器不起差速作用；当装载机转弯行驶时，行星齿轮不但带动两半轴齿轮转动，而且还绕十字轴颈自转，由于两侧车轮对行星齿轮产生的阻力不同，因而使两半轴转速不等，这时差速器起差速作用。因此，判断故障可能发生在差速器上。

拆下后驱动桥与机架的连接螺钉、主传动器接盘螺钉，拆开制动器油管接头等，用起重机吊住机架，向后推出后桥驱动桥；放出后驱动桥和两侧轮边减速器内的齿轮油，发现后驱动桥内的齿轮油过脏，油内有一些针状和片状金属碎屑。
拆开驱动桥桥壳取出主传动器、差速器和2根半轴及2个轮连减速器的太阳齿轮；拆开差速器壳体后发现：差速器内的4个行星齿轮和2个半轴齿轮和轮具严重损坏；4个行星齿轮的垫片只剩下1个较完整，其余的全部被磨损掉；主动锥齿轮、十字轴及差速器壳体严重磨损，驱动桥壳底部有许多大大小小针状和片状金属碎屑。

   在分析故障原因时询问了操作手并检查了其他工作装置。原来，这台装载机系前、后桥驱动（四轮驱动），不易接合，接合后又不易分离；操作手又从未检查过后驱动桥内的齿轮油。由于后驱动桥内的齿轮油过脏，使行星齿轮的垫片磨损，致使行星齿轮与2个半轴齿轮的间隙增大；加之在野外作业时，地形凹凸不平，又经常进行满负荷转弯作业，致使行星齿轮与2个半轴齿轮的轮齿因间隙过大而在高速转动中被打坏；其损坏的金属碎屑进入后驱动桥的底部和齿轮油内，使主动锥齿轮、十字轴及差速器壳体在转动中严重磨损。但在直线行进时，差速器内的4个行星齿轮和2个半轴齿轮，随差速器一起公转而不自转，因而后驱动桥没有噪声；当转弯行驶时，与2个半轴齿轮啮合的4个行星齿轮，由于遇到的阻力不等便开始自转，又由于它们之间的间隙过大且啮合的轮齿损坏，便发出“咔啦、咔啦”的噪声，损坏越严重，发出的噪声越大。
   于是，将后驱动桥桥壳及其他零件清洗干净，更换了差速器和主传动器，装复了2根半轴、2个轮边减速器的太阳齿轮和驱动桥桥壳；向后驱动桥和2个轮边减速器内加注了新齿轮油；用起重机吊起机架，将驱动桥和车轮安装到位；装配好后驱动桥与机架、主传动器及制动器等。试机证明，故障被排除。

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 11:36:12

摘要
主要论述了小松PC220LC-7型液压挖掘机液压系统控制原理，并介绍了液压系统检测方法和技术参数。 关键词 液压挖掘机液压系统控制原理检测
1 概述 PC220LC-7型履带式液压挖掘机是日本小松制作所与中国山推公司合资制造的最新款式的挖掘机，该机的反铲斗容量为0.8m3。采用小松SA6D102E-2型四冲程、直列、立式、水冷、直喷式、带有涡轮增压器的柴油机，额定功率为107KW/2200r/min。其液压系统采用闭式中心负荷传感系统(CLSS),CLSS是采用控制斜盘式变量柱塞泵斜盘角度的方法,实现恒功率控制,并且该机装配有GPS（全球卫星定位系统）管理系统。公司管理中心可通过网络随时对机器跟踪服务，使管理人员对机械的工作状态了如指掌；对柴油机和液压系统的保养情况、故障情况及时向操作人员提出建议，并可对故障原因分析，使故障排除工作准备更充分，缩短故障排除时间。同时，可以根据需求进行特定时间段或者完全的远程锁车控制，从而有效防止机械被盗和使用者的无意破坏行为。 2 液压系统工作原理 2.1 组成 CLSS由主泵(两个主泵)、操作阀和工作装置用油缸等构成。其中的主泵包括液压油泵、PC阀、LS阀等。 2.2 功能和作用 1)液压泵为双联轴向柱塞泵,根据斜盘角度的变化改变压力油的输出流量。 2) LS阀是感知负荷，对输出流量进行控制的阀,LS阀依据主泵压力Pp与操作阀输出压力 Pls的压差△Pls＝Pp－Pls，控制主泵输出流量Q，当LS阀的压差△Pls比LS阀的设定压力低时(设定压力为:2.2Mpa)，油泵斜盘角度朝增大方向变化；当比设定压力高时,油泵斜盘朝减小方向变化, △Pls的大小依据分配阀杆的行程而定。 3 )PC阀的作用是适合发动机不同级别功率的设定,使泵的驱动功率不超过发动机的功率,实现恒功率控制。 4 )减压阀是由顺序阀、减压阀、溢流阀组成，其功能是减小主泵的输出压力，此压力可作为电磁阀、PPC阀等的控制压力，可减少一个先导油泵。 2.3工作原理 http://www.lmjx.net/article/mypiczw/2006310124153693.GIF http://www.lmjx.net/article/mypiczw/2006310124156421.GIF 图1泵控制原理 1、PC-EPC电磁阀 2、活塞 3、滑阀 4、6、弹簧 5、阀座 7、活塞 8、滑块 9、伺服活塞 A、B、C、D、E、F、G、J、油孔
1 )泵控制器正常(见图1)。①当执行元件负荷小，油泵压力Pp1（左泵压力）和Pp2（右泵压力）低时，在PC-EPC电磁阀1中，有从泵控制器传来的指令电流。指令电流X的大小，取决于作业内容（操纵操作杆）、作业方式的选择、发动机转速设定以及实际转速。指令电流X的大小可以改变活塞2的推力。活塞2的推力、油泵压力Pp1、 Pp2与弹簧4、6的预紧力组成推动滑阀3的全力，在平衡位置使滑阀3停止。位置不同，从PC阀输出的压力（C孔的压力）不同。依靠伺服阀9的移动，连接在滑块8上的活塞7左右移动，活塞7向左移动时弹簧6被压缩。弹簧6被固定之后，只有弹簧4被压缩。油泵压力Pp1、 Pp2低时，滑阀3处于靠左的位置，C孔与D孔相通由于PC阀的C孔与 LS阀的E孔相连接，大径活塞一侧经J→G→E→D孔与油箱相通，因此，伺服活塞9向右移动，泵的流量增大。随着伺服活塞9的移动，连接在滑块8上的活塞7向右移动，弹簧4和6伸长，弹簧力变弱，滑阀3向右移动，C孔与D孔的连接被切断。与泵的输出压力油相通的B孔与C孔接通，导致C孔压力上升，大径活塞一侧的压力上升，伺服活塞9向右移动停止，即伺服活塞的停止位置（泵的排量）取决于滑阀3的平衡位置。②当负荷变大，泵输出压力高时，滑阀3向右移动，与泵的输出压力油相通的B孔与C孔接通，C孔流出的压力油经LS阀进入大径活塞一侧，伺服活塞9向左移动，泵的流量变小。随意伺服活塞9的移动，弹簧4、6被压缩，弹簧力增大，滑阀3向左移动，C孔与D孔接通，导致C孔的压力（等于大径活塞一侧的压力）下降，伺服活塞向左移动停止。因为弹簧4与6是两段弹簧，泵的平均输出压力与伺服活塞9的位置（泵的排量）关系形成折线如图2所示。③发动机功率的多模式设定：设指定电流X提供给滑阀3的力为Fs，泵的平均压力值为PD，作用面积为A，滑阀3平衡时弹簧力为F1，则Fs＋PD×A=F1。设F1为定值，侧伺服活塞的位置固定时泵的流量为定值，此时指令电流X增大，提供给滑阀3 的力Fs也增大，导致PD下降。因此，泵平均输出压力（Pp1＋ Pp2）/2与Q的关系是：随着X的增加，折线左移，如图2所示。 http://www.lmjx.net/article/mypiczw/2006310124158698.GIF 油泵平均输出压力(Ppl+Pp2)/2
图2 油泵输出压力与流量Q的关系 2 )泵控制器异常。当泵控制器出现故障时，将PC备用开关置于ON（开）的位置，可对PC-EPC阀输入指令电流。电阻的作用是控制流入PC-EPC阀的电流。此时指令电流成为恒量，因此活塞推动滑阀的推力也是固定的。工作过程与泵控制器正常时类同。PC备用开关置于NO时的曲线是比泵控制器正常时的曲线（X=0.26A）更靠左的曲线。　 3 系统检测 挖掘机一般都是在恶劣条件下工作，为了更好地掌握挖掘机各系统工作性能，及时地发现故障给予排除，使挖掘机运行良好，延长挖掘机使用寿命，提高工作效益，一般挖掘机每工作 5000h左右或系统出现无力、动作偏慢或出现某些异常现象时，应对挖掘机功能检测一次。 3.1 工作装置、回转、行走回路油压的检测 1) 安装油压测试表。把工作装置放在地面上，停止发动机运转，拧松加油口盖。释放液压油箱的压力，然后将安全锁定杆置于锁定位置，从被测回路上卸下测压螺塞（直径10mm、P=1.25mm)，安装压力表(58.8MPa)。 2 )卸荷油压的检测。发动机高速空转状态,测量全部操作杆在中位时的油压。 3)泵溢流压力的检测①低压设定（油压31.9MPa），发动机高速空转,除行走以外,各工作装置均溢流时，测量油压.但是回转马达、动臂油缸顶端安全阀的设定压力低于设定的主溢流压力，所以测量值为安全阀溢流压。要在回转锁定开关置于NO时，测量回转溢流压力。②高压设定34.8MPa、行走操作时，发动机高速空转，分别让每侧行走溢流时测量油压。测试条件是：在履带下面放置垫块或在驱动轮和履带架之间放置垫块.以锁住履带，使行走回路溢流。 3.2 PC阀输出压力(伺服活塞的输入压力)的检测 1) 安装油压测试表。卸下测压螺塞，安装油压表；在伺服阀侧安装39.2MPa的压力表，在泵输出口安装58.8MPa的压力表。 2) 检测油压。发动机高速空转，测量斗杆(挖掘)溢流时的油压；检查伺服活塞输入压力是否约为泵输出压力的1/2；若LS阀或伺服活塞发生异常情况时，侧伺服活塞输入压力将与泵输出压力相同或为零。 3.3 LS阀输出压力和LS阀压差的检测 1) LS输出压力(伺服活塞输入压力)的检测。卸下测压螺塞，安装油压表，在伺服阀侧安装39，2MPa 的压表，在泵输出口侧安装58.8MPa的压力表，单侧行走空转时的油压：①用工作装置支起一侧履带总成。②发动机高速空转，按表1测量泵输出压力和伺服活塞输入压力。③测量前泵和测量后泵的油压。表1 泵输出压力和伺服活塞输入压力的测量

行走操作杆	油泵压力(MPa)	伺服活塞输入压力(MPa)	备注
中位	3.7±0.7	3.7±0.7	压力大致相同
半行程	6.9±1.0	3.4±1.0	约为油泵压力的1/2

2 )LS阀压差的检测。①用压力差计检测，卸下测压螺塞，在软管上安装接头，将压差计安装在前泵和后泵的回路上，压差计的高压侧与油泵输出口相连，低压侧与操作阀的输出口相连，按表2条件测定LS阀的压差。②卸下测压螺塞，在软管上安装接头，在油泵输出压力的测压螺塞处安装压力表，按表2的条件测量操作阀输出压力Pls，LS的压差＝油泵输出压－Pls。表2 LS阀的压差测定

发动机油门操纵杆	操作	压差(MPa)
高速空转	操作杆在中	2.9±1.0
高速空转	行走空转(操纵杆半行程操作)	2.2±0.1

表3 电磁阀输出压力测定

电磁阀名称		测定条件	操作状态	电磁阀状态	压力(MPa)	备注
1	PPC液压锁	安全锁定杆“打开”侧	PPC阀回路有压力	ON	2.7以上	/
1	PPC液压锁	安全锁定杆“锁定”侧	PPC阀回路无压力	OFF	0	/
2	回转停车制动	操作回转或工作装置操纵杆	制动器解除	ON	2.7以上	/
2	回转停车制动	除行走外所有操纵杆都在中位	制动器工作	OFF	0	/
3	行走速度(可选)	行走速度切换开关Hi	行走速度Hi	ON	2.7以上	马达斜盘角度最小
3	行走速度(可选)	行走速度切换开并Ho	行走速度Ho	OFF	0	马达斜盘角度最大
4	二次溢流	操作行走操纵杆	升压	ON	2.7以上	/

3.4 先导控制油路油压的检测将工作装置降至地面,发动机熄火,慢慢地松开液压油箱盖，释放其内的压力，然后将安全锁定杆置于锁定位置，卸下测压螺塞，安装压力表，启动发动机，在发动机高速空转状态下测量回路的油压 (设定压力为3.2MPa)。 3.5 电磁阀输出压力的检测拆下电磁阀出口软管，在软管上安装接头，在电磁阀输出压力的测压螺塞处安装压力表，按表3 条件测量电磁阀的输出压力。 3.6 PPC阀输出压力的检测拆下要测的软管并安装压力表，发动机高速空转,操纵要检测回路的操纵杆，测量PPC阀输出压力(不小于2.7MPa). 3.7 工作装置自然下降部位的检测若工作装置（油缸）有自然下降的情况，则按下述方法检查，并判断其原因是否油缸密封圈损坏还是主阀中有内泄漏。 1 )检查油缸密封。①检查动臂油缸和铲斗油缸，测量自然下降量；将动臂操纵杆操作到提升位置，将铲斗操纵杆操作到铲斗抬起位置，若下降速度增大，则是油缸密封不良。如没有变化，则是动臂保持阀（动臂）或主阀（控制铲斗）有故障；②检查斗杆油缸，斗杆油缸全部缩回，然后发动机熄火，将操纵杆操作到斗杆挖掘位置。若下降速度增大，则是油缸密封不良；如没有变化，则是主阀损坏（若蓄能器内的压力已没有，则运转发动机约10s，再给蓄能器充压后进行）。 2 )动臂保持阀的检查。将工作装置调至最大半径，且动臂顶部水平，然后发动机熄火，锁定安全锁定杆，释放液压油箱内的压力；拆下动臂保持阀的先导软管，若敞开油口漏油，则可判断是动臂保持阀有故障。 3) 检查PPC阀。发动机运转,安全锁定操纵杆在锁定位置或松开时，若自然下降不相同，则是 PPC阀的故障。

工程建设机械2006.NO.2

使用与维修

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 13:51:51

国产ＺＬ４０／５０行星变速箱，采用滚柱式超越离合器，该技术最早来源于五六十年代国外进口装载机，后经过了国内专家的吸收和改进。其最初的设计理念是为了满足四吨装载机的工况要求。在实现国产化后，又应用于五吨装载机传动系。随着近年来五吨装载机新机型的推陈出新，尤其是ＺＬ５０Ｇ装载机机型的问世，整机性能得到了极大提升，因此对配置国产ＺＬ４０／５０变速箱的传动系来说，已显得极为脆弱。这可从最初常见的的变矩器弹性板撕裂可见一斑。在增加弹性板厚度或数量之后，失去了较好缓冲保护的超越离合器，其工况适应性越来越差，滚柱的承载能力明显不足，早期故障频繁出现，呈现逐年增加趋势。大超越离合器总成常见故障表现：打滑、抱死。其失效型式表现如下：ｌ、弹簧、顶销失效；２、保持架损坏３、内环凸轮工作平面过早出现弧线压痕；４、滚柱过度磨损。目前国产ＺＬ４０／５０变速箱采用的是滚柱式超越离合器，按其具体的结构又可分为带保持架结构和弹簧顶销结构两种。其中采用保持架结构的如柳工、厦工、临工，采用弹簧顶销结构的如杭齿、徐工。下面就其失效形式，作一些分析：一、弹簧顶销结构的超越离合器弹簧顶销结构的滚柱式超越离合器，一般采用２０颗Φ１５直径的滚柱，４０个小弹簧、顶销，滚柱楔紧角一般定位在６．８～７．２°左右。由于空间限制，该结构形式无法保证弹簧、顶销的安装角轴线通过滚柱中心，顶销端部与滚柱发生偏磨，同时顶销受到滚柱一个偏离轴线的力，在频繁的挤压、推进过程中，顶销与凸轮的４０个小孔孔口发生刮削摩擦。孔口如果倒钝不好或毛刺未去清，易使顶销配合面受伤，发生卡滞，造成滚柱楔紧时的弹簧推力不均，滚柱发生倾斜，易造成滚柱的卡死，即通常所说的超越离合器抱死。由于４０根小弹簧的直径很小，仅为Φ０．３ｍｍ，当其发生疲劳强度失效时，顶销会全部嵌入小孔中失效。此外，当变速箱中油液清洁度很差时，脏物进入凸轮小孔后不能排出，使弹簧失效，与顶销一同嵌入孔内。超越离合器在频繁的超越与结合过程中，由于离心力的作用，滚柱与凸轮的尖角处存在撞击和摩擦，滚柱面容易受伤，凸轮的尖角处容易受损。由于滚柱表面的损伤，楔紧时凸轮承载工作面会受到破坏，同时滚柱的磨损使楔角不断增大，使超越逐渐发生打滑。而且超越离合器的顶销端部泄油小孔容易受损后堵塞，使顶销在内环小孔中形成油缸效应，无法正常工作，从而造成失效。弹簧顶销结构的优点是楔紧工作时对同步性要求低，弹簧顶销对滚柱的磨损有一定的自动补偿能力；缺点是实际楔紧工作时承载的滚柱数量较少，承载能力较低。二、带保持架结构的超越离合器带保持架结构滚柱式超越离合器，一般采用２０颗Φ１３滚柱，楔紧角在７°左右。在同是２０颗数量滚柱楔紧工作情况下，从理论计算的角度来考虑，因其直径小，强度不如由Φ１５的滚柱。但保持架结构存在一个最大优点：工作时的同步性好，实际结合工作的滚柱数量多。因此，实际的承载能力可能比弹簧顶销式的还要高一些。其同步性的实现如下：在装载机铲装作业时，离合器内外环同向旋转；当重载时，内环由于受到外载传来的阻力，转速迅速降低，２０颗滚柱在保持架的强制性带动下，同时进入楔紧工作。从同步性可以看出保持架结构对以下面两点要求很高：（１）保持架的等分精度、强度，热处理变形（２）滚柱的尺寸大小精度如果等分精度不高，变形较大或者滚柱的尺寸大小不一致，都会影响进入楔紧工作的滚柱数目。在超越的离合过程中，保持架受到频繁的冲击，如果同时存在应力，特别容易导致损坏，必须有较高的强度。无论弹簧顶销结构还是带保持架结构的超越离合器，对内环凸轮的工作面都要求有一定的硬化层深度，以保证硬度。内环凸轮一般采用轴承钢ＧＣｒｌ５材料，进行渗碳淬火处理至５９～６４ＨＲＣ。渗碳层太浅，硬度过低容易过早出现弧线状压痕；渗碳层太深，虽然提高了硬度，但材料容易发生淬裂。因此对热处理工艺要求较高。结合以上情况分析，对于弹簧顶销结构的滚柱式超越离合器，可参考以下方法进行改进提高：ａ．改变内环凸轮结构，使顶销、弹簧中心尽量通过滚柱中心。滚柱在超越状态时与凸轮伸出部分的平面相接触，消除了原结构凸轮尖角部易损坏的现象。结构如下：ｂ．调整热处理工艺流程。使凸轮平面的渗碳层硬度尽量提高至上限６４ＨＲＣ，使承载能力提高。ｃ．控制箱体清洁度，保证油液的清洁。以上提出的改进分析，仅苁钩嚼牒掀鞯氖倜谙钟谢∩下杂刑岣撸荒艽痈旧辖饩銎涑性啬芰Σ蛔愕奈侍狻Ｓ纱宋颐强梢匝扒笃渌性啬芰锨康某浇峁剐褪剑捍由杓剖植岵荒芽吹剑嚼牒掀鞒俗畛＜墓鲋浇峁雇饣勾嬖谄渌峁剐褪健Ｈ缂旨κ健⑿ǹ槭健Ｒ韵卤慵虻ソ樯芰街趾芫叻⒄骨绷Γ⒂型娲鲋降牧街中褪降某嚼牒掀餍褪健?lt;BR>１．一种依靠磁力复位棘爪的棘轮超越离合器（下转第４５页）磁力复位棘爪的棘轮超越离合器，为科泰传动技术（天津）有限公司最新推出的专利产品。该技术最早是为了解决石油工业抽油机的超越离合器可靠性问题。该种超越离合器的优点是：传递扭矩大，扭矩值可根据工况要求进行调整设计；采用永磁铁的吸力可确保棘爪与棘轮的啮合，消除了弹簧复位的金属疲劳问题，确保棘爪长时间工作的可靠性；单个棘爪的损坏不会影响离合器的可靠性；同时离合器对油液清洁度不敏感，随工作时间的增加，棘爪与棘轮啮合的同步性提高，传扭的承载能力也相应提高。不足处：为了保证啮合的同步性要求对加工分度的误差控制特别高。工作时存在一定的的冲击及噪音，对轴承的耐冲击强度要求较高。因此，该结构设计中采用了两个圆柱滚子轴承进行支撑。随着使用时间的增加，棘爪与棘轮啮合的同步性会逐渐提高，载荷分配会变得均匀。就目前该产品在二级市场（配件市场）的使用情况来看，其寿命不会低于６０００小时。２．ＨＲＤ双保持架型楔块式超越离合器（ＤＣ１８４１８０Ｃ）ＨＲＤ双保持架型楔块式超越离合器ＤＣ１８４１８０Ｃ由厦门恒瑞达机械有限公司生产。该离合器是针目前滚柱式超越离合器早期失效的现状，进行的特殊工况设计，在保持原有超越总成（二轴）通用件的基础上，改变内环凸轮为内圈，使结构更为简单、合理。该离合器采用双保持架结构，将４４个楔块精准定位，达到全同步效果，提升扭矩到１０，０００Ｎ．ｍ以上。其中楔块采用ＳＫＤ１１材料纳米加工方法，尺寸精度达３，０００纳米，工作面采用对数螺旋曲线保证其长寿命，经使用分析其寿命在８０００小时以上。存在以下两大特性：●全同步：离合器的全部楔块被双隔离环予强制定位，当啮合同时发生时能精确地保持其位置，使每个楔块受到控制并强制地受到适当份额的工作载荷，避免了个别楔块在负荷下逆转，使得其载荷转移到相邻的楔块上而产生不同步现象。●预压力：预压力由作用在楔块上的弹簧带来完成，楔块与内外滚道保持着力的接触，以便保证需要时的啮合。与传统滚柱式超越离合器比较，其存在以下优点：○超越工况楔块基本无摩擦○４４个楔块保持全同步○能保证自锁角恒定○受力均匀，工作稳定○承受扭矩大，使用寿命长○相同工况作业量，整机油耗少。国产ＺＬ４０／５０行星变速箱超越离合器故障分析及对策徐工研究院　　赵丽娟　杨小兵国产ＺＬ４０／５０行星变速箱，采用滚柱式超越离合器，该技术最早来源于五六十年代国外进口装载机，后经过了国内专家的吸收和改进。其最初的设计理念是为了满足四吨装载机的工况要求。在实现国产化后，又应用于五吨装载机传动系。随着近年来五吨装载机新机型的推陈出新，尤其是ＺＬ５０Ｇ装载机机型的问世，整机性能得到了极大提升，因此对配置国产ＺＬ４０／５０变速箱的传动系来说，已显得极为脆弱。这可从最初常见的的变矩器弹性板撕裂可见一斑。在增加弹性板厚度或数量之后，失去了较好缓冲保护的超越离合器，其工况适应性越来越差，滚柱的承载能力明显不足，早期故障频繁出现，呈现逐年增加趋势。大超越离合器总成常见故障表现：打滑、抱死。其失效型式表现如下：ｌ、弹簧、顶销失效；２、保持架损坏３、内环凸轮工作平面过早出现弧线压痕；４、滚柱过度磨损。目前国产ＺＬ４０／５０变速箱采用的是滚柱式超越离合器，按其具体的结构又可分为带保持架结构和弹簧顶销结构两种。其中采用保持架结构的如柳工、厦工、临工，采用弹簧顶销结构的如杭齿、徐工。下面就其失效形式，作一些分析：一、弹簧顶销结构的超越离合器弹簧顶销结构的滚柱式超越离合器，一般采用２０颗Φ１５直径的滚柱，４０个小弹簧、顶销，滚柱楔紧角一般定位在６．８～７．２°左右。由于空间限制，该结构形式无法保证弹簧、顶销的安装角轴线通过滚柱中心，顶销端部与滚柱发生偏磨，同时顶销受到滚柱一个偏离轴线的力，在频繁的挤压、推进过程中，顶销与凸轮的４０个小孔孔口发生刮削摩擦。孔口如果倒钝不好或毛刺未去清，易使顶销配合面受伤，发生卡滞，造成滚柱楔紧时的弹簧推力不均，滚柱发生倾斜，易造成滚柱的卡死，即通常所说的超越离合器抱死。由于４０根小弹簧的直径很小，仅为Φ０．３ｍｍ，当其发生疲劳强度失效时，顶销会全部嵌入小孔中失效。此外，当变速箱中油液清洁度很差时，脏物进入凸轮小孔后不能排出，使弹簧失效，与顶销一同嵌入孔内。超越离合器在频繁的超越与结合过程中，由于离心力的作用，滚柱与凸轮的尖角处存在撞击和摩擦，滚柱面容易受伤，凸轮的尖角处容易受损。由于滚柱表面的损伤，楔紧时凸轮承载工作面会受到破坏，同时滚柱的磨损使楔角不断增大，使超越逐渐发生打滑。而且超越离合器的顶销端部泄油小孔容易受损后堵塞，使顶销在内环小孔中形成油缸效应，无法正常工作，从而造成失效。弹簧顶销结构的优点是楔紧工作时对同步性要求低，弹簧顶销对滚柱的磨损有一定的自动补偿能力；缺点是实际楔紧工作时承载的滚柱数量较少，承载能力较低。二、带保持架结构的超越离合器带保持架结构滚柱式超越离合器，一般采用２０颗Φ１３滚柱，楔紧角在７°左右。在同是２０颗数量滚柱楔紧工作情况下，从理论计算的角度来考虑，因其直径小，强度不如由Φ１５的滚柱。但保持架结构存在一个最大优点：工作时的同步性好，实际结合工作的滚柱数量多。因此，实际的承载能力可能比弹簧顶销式的还要高一些。其同步性的实现如下：在装载机铲装作业时，离合器内外环同向旋转；当重载时，内环由于受到外载传来的阻力，转速迅速降低，２０颗滚柱在保持架的强制性带动下，同时进入楔紧工作。从同步性可以看出保持架结构对以下面两点要求很高：（１）保持架的等分精度、强度，热处理变形（２）滚柱的尺寸大小精度如果等分精度不高，变形较大或者滚柱的尺寸大小不一致，都会影响进入楔紧工作的滚柱数目。在超越的离合过程中，保持架受到频繁的冲击，如果同时存在应力，特别容易导致损坏，必须有较高的强度。无论弹簧顶销结构还是带保持架结构的超越离合器，对内环凸轮的工作面都要求有一定的硬化层深度，以保证硬度。内环凸轮一般采用轴承钢ＧＣｒｌ５材料，进行渗碳淬火处理至５９～６４ＨＲＣ。渗碳层太浅，硬度过低容易过早出现弧线状压痕；渗碳层太深，虽然提高了硬度，但材料容易发生淬裂。因此对热处理工艺要求较高。结合以上情况分析，对于弹簧顶销结构的滚柱式超越离合器，可参考以下方法进行改进提高：ａ．改变内环凸轮结构，使顶销、弹簧中心尽量通过滚柱中心。滚柱在超越状态时与凸轮伸出部分的平面相接触，消除了原结构凸轮尖角部易损坏的现象。结构如下：ｂ．调整热处理工艺流程。使凸轮平面的渗碳层硬度尽量提高至上限６４ＨＲＣ，使承载能力提高。ｃ．控制箱体清洁度，保证油液的清洁。以上提出的改进分析，仅能使超越离合器的寿命在现有基础上略有提高，而不能从根本上触决其承载能力不足的问题。由此我们可以寻求其他承载能力较强的超越结构型式：从设计手册不难看到，超越离合器除了最常见的滚柱式结构外还存在其他结构型式。如棘轮棘爪式、楔块式。以下便简单介绍两种很具发展潜力，并有望替代滚柱式的两种型式的超越离合器型式。

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 13:54:40

１．一种依靠磁力复位棘爪的棘轮超越离合器磁力复位棘爪的棘轮超越离合器，为科泰传动技术（天津）有限公司最新推出的专利产品。该技术最早是为了解决石油工业抽油机的超越离合器可靠性问题。该种超越离合器的优点是：传递扭矩大，扭矩值可根据工况要求进行调整设计；采用永磁铁的吸力可确保棘爪与棘轮的啮合，消除了弹簧复位的金属疲劳问题，确保棘爪长时间工作的可靠性；单个棘爪的损坏不会影响离合器的可靠性；同时离合器对油液清洁度不敏感，随工作时间的增加，棘爪与棘轮啮合的同步性提高，传扭的承载能力也相应提高。不足处：为了保证啮合的同步性要求对加工分度的误差控制特别高。工作时存在一定的的冲击及噪音，对轴承的耐冲击强度要求较高。因此，该结构设计中采用了两个圆柱滚子轴承进行支撑。随着使用时间的增加，棘爪与棘轮啮合的同步性会逐渐提高，载荷分配会变得均匀。就目前该产品在二级市场（配件市场）的使用情况来看，其寿命不会低于６０００小时。２．ＨＲＤ双保持架型楔块式超越离合器（ＤＣ１８４１８０Ｃ）ＨＲＤ双保持架型楔块式超越离合器ＤＣ１８４１８０Ｃ由厦门恒瑞达机械有限公司生产。该离合器是针目前滚柱式超越离合器早期失效的现状，进行的特殊工况设计，在保持原有超越总成（二轴）通用件的基础上，改变内环凸轮为内圈，使结构更为简单、合理。该离合器采用双保持架结构，将４４个楔块精准定位，达到全同步效果，提升扭矩到１０，０００Ｎ．ｍ以上。其中楔块采用ＳＫＤ１１材料纳米加工方法，尺寸精度达３，０００纳米，工作面采用对数螺旋曲线保证其长寿命，经使用分析其寿命在８０００小时以上。存在以下两大特性：●全同步：离合器的全部楔块被双隔离环予强制定位，当啮合同时发生时能精确地保持其位置，使每个楔块受到控制并强制地受到适当份额的工作载荷，避免了个别楔块在负荷下逆转，使得其载荷转移到相邻的楔块上而产生不同步现象。●预压力：预压力由作用在楔块上的弹簧带来完成，楔块与内外滚道保持着力的接触，以便保证需要时的啮合。与传统滚柱式超越离合器比较，其存在以下优点：○超越工况楔块基本无摩擦○４４个楔块保持全同步○能保证自锁角恒定○受力均匀，工作稳定○承受扭矩大，使用寿命长○相同工况作业量，整机油耗少。

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 13:57:46

1．维修理念的变革（1）事后维修思想 20 世纪初期，工程机械维修一般都是在发生故障以后才进行的，即事后维修。它的最大优点是充分地利用了零部件或系统部件的寿命，但事后维修是非计划性维修，浪费了较多的剩余修理，同时还存在一定的缺陷和不足。（2）以预防为主的维修思想 20世纪50年代，人们对设备的磨损机理认识有了更进一步的深入：机件工作-产生磨损-发生故障-影响使用并危及安全。为使每个机件都达到使用可靠和安全，维修工作就必须在故障发生之前进行，从而形成了以预防为主的维修思想。这种维修思想包含了主动预防的思想内容，其实质是通过采取各种预防性措施，将故障消灭在萌芽状态，改变了事后维修缺乏计划性的被动局面。但这种维修思想也存在一定的局限性，主要表现在三个方面：一是维修工作以直接经验作为指导，只能提出一般性的维修原则，缺乏针对性；二是只着重解决维修中的具体技术问题，忽视了维修的整体内涵，缺乏对维修管理的研究。由于事先很难预料大量的随机性的故障，尽管做了许多的预防性维修工作，也很难获得预期效果；三是刻板地实行定时定程维修的离位分解检测维修，不可避免地使维修工作出现频繁分解拆卸的现象，导致维修工作针对性差、工作量大、耗时多、费用高，而且还会因拆装可能埋下一些新的故障隐患，大大降低了机械设备的可靠性。（3）以可靠性为中心的维修思想近二三十年来，在预防为主维修思想的基础上，运用现代管理科学，广泛采用先进的测试技术和诊断手段，逐步形成了以可靠性为中心的维修思想。这种维修思想是以对维修对象的系统监控为手段，用大量的原位检测代替离位检测，将单一的定时定程维修改变以可靠性数据分析为依据的维修。它使维修工作具有较强的针对性，使主客观更加一致，增强了科学性，减少了盲动性。其基本要点如下：第一，维修工作以可靠性理论为基础。大到维修时机、维修方法、维修周期的选择和维修工作量计算、维修范围的界定，小到一个机件修复后的可靠性系数、一个项目的诊断检查的标准，都要以保证和提高设备的整体可靠性为依据。第二，工程机械的可靠性是由设计、制造和使用三个方面因素综合决定的，因此，要提高其可靠性必须从这三个方面入手。可靠性维修可以保持和恢复机械的性能，并且可以为设计、制造和使用单位提高设备的整体可靠性提供极有价值的数据信息。第三，可靠性指标是评价维修质量最科学、最有效的依据和标准。综上所述，以可靠性为中心的维修思想，遵循了设备发生故障的规律，增强了维修的针对性、灵活性，提高了维修的效率和效益，使维修工作达到了最终目的，实现了总体要求。 2.维修业的现状在国外，工业化发达国家都比较重视维修业发展，设有专职的维修管理机构，维修企业形式多样，维修市场已趋于成熟，民间维修团体也有40多年历史，经常举办维修设备展览和维修理论、维修工艺大型学术会议，有力地促进了维修业的发展。70年代初，我国工程机械维修研究和应用才进入较快的发展时期，建立了科研机构、学术团体、推广应用维修新设备、新工艺，取得了一定成效。目前，我国工程机械维修业还不够规范，主要表现在：一是工程机械维修业的宏观管理缺乏统一的归口部门。目前,工程机械维修业受到国家部委和工商行政管理部门等几个部门的管理，权力分散、责任不清，难以在政策上上协调统一，使我国的维修业人管理陷入“真空地带”。二是缺乏保护维修业正常发展的法律法规，致使维修业发展无法可依，无章可循。三是工程机械维修企业性质相对单一，基本上局限于集体、私营性质的中、小型维修企业，融资意识谈薄。四是维修业竞争、评价、监督和激励机制还没有建立，标准、制度不够完善，维修质量评价无据可依。 3、维修体制的改革设想维修体制的改革，影响着维修业的正常运行和健康发展，要使工程机械的维修业与制造业协调发展，就必须构建适宜的维修体制。第一，要尽快成立责权统一的管理部门，负责工程机械维修业的宏观调控和规划其整体发展。第二，要加大行业的立法和执法力度，制定系统、完备的法规制度和标准，使维修业有法可依、有据可凭，加快从行政命令型向依法管理型发展的步伐。第三，积极营造工程机械维修业多元化发展的外部环境。制订扶持维修业发展的财政税收优惠政策，合理引进外资，加大合并和重组力度，改变维修企业性质相对单一的现状。灵活多样的管理形式，逐步形成合资、独资、集体和私营多家并存竞争和相为补充的局面。第四，促使工程机械维修业从专业分立向资源共享方向发展。现代化的设备集机械、电子、液压、计算机、传感技术于一体，对维修提出了更高的要求。只能完成单一专业和工种的维修企业将面临严峻的挑战，同时，重复性投资将造成资源的巨大浪费，拥有少量维修资源的企业，只有实现资源共享，优势互补，才能适应发展的趋势。第五，将传统的定点维修方式转变为定点维修与机动维修相结合的方式，组建专业化的巡回维修队伍，配备高性能的机动维修设备，实现现场维修服务。 4、维修业的发展方向（1）以状态监测和故障诊断的技术为主随着科学技术的发展，特别是微电子、计算机、信息技术的迅速发展，光电机械一体化技术在工程机械上的应用将日益广泛。目前，状态监测和故障诊断的技术已有了较大的发展。实践表明，工程机械性能越先进，结构就越复杂，其维修活动就越依赖于状态监测和故障诊断的技术。事后维修、预防维修，以可靠性为中心维修的思想，各有长短，都有一定的适用范围，机械地规定某个维修单位或某种机型只能采用某一种维修方式，即不符合实际，又难以奏效。当前，发达国家的工程机械维修主要是，以状态监测为基础，可靠性维修为中心，以多种维修方式相结合，针对不同情况采取不同方式的视情维修。今后，随着状态监测和故障诊断技术的广泛应用，先进的工程机械将装备机电一体化的在线自动监测和故障诊断等仪器设备，以可靠性为中心的维修思想将成为工程机械维修管理的主导思想。（2）建立智能网络维修服务系统建立智能网络维修服务系统将成为21世纪工程机械维修业的重点发展方向。在瑞士，工程机械维修服务网已遍布全国，各地区均有配件中心仓库，业务人员仅用两三分种就可以掌握维修站点和某种配件在全国的分布情况。运用网络技术，还可以超越国家、地区和时空界限，将工程机械的科研机构、技术咨询、生产厂、维修厂、配件站和使用单位联系起来，实现远程、快速、优质和全方位的服务。生产厂以此作为售后服务的主要手段，通过与工程机械配套的数据采集系统、运输管理系统、维修服务系统，直接或间接地从施工现场获得信息，按最佳效率时就有权取的措施完成售后服务。（3）发展改善性修理和复合修复工艺传统的恢复性修理，只能使有故障的机械通过维修后其使用性能接近原机的性能，没有包含技术进步的因素。而改善性修理是采用新装置、新材料和新技术修理旧机，使修复后的旧机大显神通到或接近新机的性能。今后，随着电液技术、CAD技术和材料工程技术在工程机械上的广泛应用，具有集成化、智能化的新型工程机械的更新周期将进一步缩短，恢复性修理将更多地被改善性修理所取代。另外，采用两种或两种以上的修复工艺来修复零件或设备的复合修理方法，如：焊接+胶粘、多种表面修复技术等。它们能综合各法之长、弥补各法之短，具有最佳的经济效益，将成为修理工艺重点研究和发展的方向。'); 1．维修理念的变革（1）事后维修思想 20 世纪初期，工程机械维修一般都是在发生故障以后才进行的，即事后维修。它的最大优点是充分地利用了零部件或系统部件的寿命，但事后维修是非计划性维修，浪费了较多的剩余修理，同时还存在一定的缺陷和不足。（2）以预防为主的维修思想 20世纪50年代，人们对设备的磨损机理认识有了更进一步的深入：机件工作-产生磨损-发生故障-影响使用并危及安全。为使每个机件都达到使用可靠和安全，维修工作就必须在故障发生之前进行，从而形成了以预防为主的维修思想。这种维修思想包含了主动预防的思想内容，其实质是通过采取各种预防性措施，将故障消灭在萌芽状态，改变了事后维修缺乏计划性的被动局面。但这种维修思想也存在一定的局限性，主要表现在三个方面：一是维修工作以直接经验作为指导，只能提出一般性的维修原则，缺乏针对性；二是只着重解决维修中的具体技术问题，忽视了维修的整体内涵，缺乏对维修管理的研究。由于事先很难预料大量的随机性的故障，尽管做了许多的预防性维修工作，也很难获得预期效果；三是刻板地实行定时定程维修的离位分解检测维修，不可避免地使维修工作出现频繁分解拆卸的现象，导致维修工作针对性差、工作量大、耗时多、费用高，而且还会因拆装可能埋下一些新的故障隐患，大大降低了机械设备的可靠性。（3）以可靠性为中心的维修思想近二三十年来，在预防为主维修思想的基础上，运用现代管理科学，广泛采用先进的测试技术和诊断手段，逐步形成了以可靠性为中心的维修思想。这种维修思想是以对维修对象的系统监控为手段，用大量的原位检测代替离位检测，将单一的定时定程维修改变以可靠性数据分析为依据的维修。它使维修工作具有较强的针对性，使主客观更加一致，增强了科学性，减少了盲动性。其基本要点如下：第一，维修工作以可靠性理论为基础。大到维修时机、维修方法、维修周期的选择和维修工作量计算、维修范围的界定，小到一个机件修复后的可靠性系数、一个项目的诊断检查的标准，都要以保证和提高设备的整体可靠性为依据。第二，工程机械的可靠性是由设计、制造和使用三个方面因素综合决定的，因此，要提高其可靠性必须从这三个方面入手。可靠性维修可以保持和恢复机械的性能，并且可以为设计、制造和使用单位提高设备的整体可靠性提供极有价值的数据信息。第三，可靠性指标是评价维修质量最科学、最有效的依据和标准。

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 14:00:49

综上所述，以可靠性为中心的维修思想，遵循了设备发生故障的规律，增强了维修的针对性、灵活性，提高了维修的效率和效益，使维修工作达到了最终目的，实现了总体要求。 2.维修业的现状在国外，工业化发达国家都比较重视维修业发展，设有专职的维修管理机构，维修企业形式多样，维修市场已趋于成熟，民间维修团体也有40多年历史，经常举办维修设备展览和维修理论、维修工艺大型学术会议，有力地促进了维修业的发展。70年代初，我国工程机械维修研究和应用才进入较快的发展时期，建立了科研机构、学术团体、推广应用维修新设备、新工艺，取得了一定成效。目前，我国工程机械维修业还不够规范，主要表现在：一是工程机械维修业的宏观管理缺乏统一的归口部门。目前,工程机械维修业受到国家部委和工商行政管理部门等几个部门的管理，权力分散、责任不清，难以在政策上上协调统一，使我国的维修业人管理陷入“真空地带”。二是缺乏保护维修业正常发展的法律法规，致使维修业发展无法可依，无章可循。三是工程机械维修企业性质相对单一，基本上局限于集体、私营性质的中、小型维修企业，融资意识谈薄。四是维修业竞争、评价、监督和激励机制还没有建立，标准、制度不够完善，维修质量评价无据可依。 3、维修体制的改革设想维修体制的改革，影响着维修业的正常运行和健康发展，要使工程机械的维修业与制造业协调发展，就必须构建适宜的维修体制。第一，要尽快成立责权统一的管理部门，负责工程机械维修业的宏观调控和规划其整体发展。第二，要加大行业的立法和执法力度，制定系统、完备的法规制度和标准，使维修业有法可依、有据可凭，加快从行政命令型向依法管理型发展的步伐。第三，积极营造工程机械维修业多元化发展的外部环境。制订扶持维修业发展的财政税收优惠政策，合理引进外资，加大合并和重组力度，改变维修企业性质相对单一的现状。灵活多样的管理形式，逐步形成合资、独资、集体和私营多家并存竞争和相为补充的局面。第四，促使工程机械维修业从专业分立向资源共享方向发展。现代化的设备集机械、电子、液压、计算机、传感技术于一体，对维修提出了更高的要求。只能完成单一专业和工种的维修企业将面临严峻的挑战，同时，重复性投资将造成资源的巨大浪费，拥有少量维修资源的企业，只有实现资源共享，优势互补，才能适应发展的趋势。第五，将传统的定点维修方式转变为定点维修与机动维修相结合的方式，组建专业化的巡回维修队伍，配备高性能的机动维修设备，实现现场维修服务。 4、维修业的发展方向（1）以状态监测和故障诊断的技术为主随着科学技术的发展，特别是微电子、计算机、信息技术的迅速发展，光电机械一体化技术在工程机械上的应用将日益广泛。目前，状态监测和故障诊断的技术已有了较大的发展。实践表明，工程机械性能越先进，结构就越复杂，其维修活动就越依赖于状态监测和故障诊断的技术。事后维修、预防维修，以可靠性为中心维修的思想，各有长短，都有一定的适用范围，机械地规定某个维修单位或某种机型只能采用某一种维修方式，即不符合实际，又难以奏效。当前，发达国家的工程机械维修主要是，以状态监测为基础，可靠性维修为中心，以多种维修方式相结合，针对不同情况采取不同方式的视情维修。今后，随着状态监测和故障诊断技术的广泛应用，先进的工程机械将装备机电一体化的在线自动监测和故障诊断等仪器设备，以可靠性为中心的维修思想将成为工程机械维修管理的主导思想。（2）建立智能网络维修服务系统建立智能网络维修服务系统将成为21世纪工程机械维修业的重点发展方向。在瑞士，工程机械维修服务网已遍布全国，各地区均有配件中心仓库，业务人员仅用两三分种就可以掌握维修站点和某种配件在全国的分布情况。运用网络技术，还可以超越国家、地区和时空界限，将工程机械的科研机构、技术咨询、生产厂、维修厂、配件站和使用单位联系起来，实现远程、快速、优质和全方位的服务。生产厂以此作为售后服务的主要手段，通过与工程机械配套的数据采集系统、运输管理系统、维修服务系统，直接或间接地从施工现场获得信息，按最佳效率时就有权取的措施完成售后服务。（3）发展改善性修理和复合修复工艺传统的恢复性修理，只能使有故障的机械通过维修后其使用性能接近原机的性能，没有包含技术进步的因素。而改善性修理是采用新装置、新材料和新技术修理旧机，使修复后的旧机大显神通到或接近新机的性能。今后，随着电液技术、CAD技术和材料工程技术在工程机械上的广泛应用，具有集成化、智能化的新型工程机械的更新周期将进一步缩短，恢复性修理将更多地被改善性修理所取代。另外，采用两种或两种以上的修复工艺来修复零件或设备的复合修理方法，如：焊接+胶粘、多种表面修复技术等。它们能综合各法之长、弥补各法之短，具有最佳的经济效益，将成为修理工艺重点研究和发展的方向。

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 14:01:45

前言

一台大宇DH220LC-V型挖掘机，由于保养或操作原因挖掘机有时会产生行走跑偏，如果在工作中我们遇到挖掘机有跑偏现象，我们该怎样去查找原因及排除呢，下面谈谈挖掘机行走跑偏的原因及排除方法。

1 中心回转接头密封圈损坏

中心回转接头由壳体和芯轴两大部分组成。芯轴安装在下部车体上。壳体安装在上部车体上，芯轴上开有与油管相等的环形沟槽。从主阀芯来的液压油经过壳体从芯轴上的垂直孔流向马达，壳体随上部车体不断地回转，芯轴上的沟槽也能与壳体上的油口保持畅通，液压油能在中心接头上自由地进出。若未及时更换液压油的滤芯，可能导致滤芯上的旁通阀打开，液压油未经过滤使油中的杂质直接进入中心回转接头的滑动表面上，使其上的密封圈损伤，挖掘机在行走时因一侧的压力油泄漏而导致两侧行走马达的速度不一样,结果造成挖掘机行走跑偏。排除方法是:更换中心回转接头上的油时,同时更换液压油和滤芯.

2 脏物进入挖掘机一侧的停车制动油路中的平衡阀

挖掘机行走时如果有脏物堵塞了平衡阀的小孔，导致停车制动不能被解除，从而造成行走跑偏，这是因为挖掘机在行走时，压力油若不能通过平衡阀的小孔进入平衡阀的弹簧室去推动平衡阀阀芯移动，则压力油就不能通过平衡阀上的槽进入其液压系统内，导致停车制动力不能解除，结果行走马达不能旋转，因此也会出现行走跑偏。排除方法：拆下平衡阀并清洗，在拆装时，不能有污物进入；定期更换符合要求的液压油及滤芯。

3 行走马达安全阀漏油

如果安全阀漏油，将导致系统内的压力过低使行走马达的转速不够，从而出现行走跑偏，排除方法:更换已经损坏的行走马达安全阀。判断时可以将左右行走马达的安全阀对换，看反向行走时是否偏转。

4 污物堵塞终传动系统的平衡阀的小孔K，导致停车制动不能解除（如图）

挖掘机在行走时，若压力油不能通过平衡阀上的小孔K去推动平衡阀阀芯移动，则压力油就不能通过平衡阀上的槽去解除停车动力，导致行走马达不能正常旋转，造成挖掘机行走跑偏，排除方法是：清洗油路，并注意今后拆装时避免脏东西进入，以及要按时更换液压油及滤芯。

5 挖掘机偏转的行走主阀阀芯动作失灵

如果行走主阀内的弹簧变软或折断，或阀芯被卡住都有可能引起油压降低出现行走跑偏。检查时要测量行走主阀油路的压力，正常值要是30.5MPa,如果行走主阀损坏,要更换或修理,我们曾遇到大宇DH220LC-V型挖掘机行走跑偏,检查结果是行走主阀损环引起,在出现行走跑偏故障时,应首先考虑是否行走主阀芯已损坏.

6 挖掘机偏转一侧的行走吸油阀损坏

吸油阀装在工作装置的液压缸和马达上。其作用是：当液压缸或马达受外界巨大冲击时，可卸掉液压缸或马达内的异常高压，从而保护有关油管和缸不受损坏。如果行走吸油阀损坏，阀内弹簧软或折断，则行走主阀内的油压就会降低，导致行走马达驱动力不足而引起跑偏。排除方法：修理或更换吸油阀。

7 履带涨紧程度左右不同

如果挖掘机行走时，左右两边履带涨紧程度不一样，也会使行走时跑偏，排除故障：给松的一边加注黄油使其与另一边涨紧度一样。

8 油泵性能下降

当挖掘机直线行走时，其中一个泵的泵流量调节器的柱塞卡在某一位置时，或由于磨损较严重、内部产生泄漏、系统压力只能达到29.5MPa，使行走马达的速度变慢，挖掘机会发生跑偏。排除方法是：从挖掘机拆下液压泵总成，对磨损件更换，对调节器进行修理，并更换液压油和滤芯。

9 挖掘机偏转一侧的行走比例阀的输出压力过低

该比例阀可以根据操作手柄控制行程的长短来输出相应控制油压，使主控制阀有相应的移动量，从而控制工作装置的速度。如果未能按时换滤油器的滤芯，可能导致滤芯堵塞，使滤油器旁通阀打开，变脏的液压油在未过滤的情况下直接进入比例阀的回路，导致阀内的滑阀被卡死，控制油就无法经挖掘机偏转一侧的回转比例阀流至回转主控制阀，导致行走跑偏。此时要检查行走比例阀的压力(3.3MPa)。排除方法是：清洗阀体及相前油路，更换液压油、滤芯。

总结

挖掘机在使用中必须按说明书要求选用合格的液压油，注意保持液压油的清洁度，防止换油时受污染；同时，应按规定及时地更换液压油和滤芯。只有这样才能保证挖掘机少出故障，延长其使用寿命。

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 14:03:43

W4-60C型挖掘机制动气路系统中，在气泵和储气筒之间装有气体控制阀（见附图），其主要功能是分离压缩空气中油和水，过滤压缩空气中的赤尘和杂质，防止储气筒内压缩空气向气泵倒流，保证气体压力稳定在0.490-0.637MPa的范围内，最高压力不超过0.784MPa。使用中常出现以下故障：
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1、调整螺钉 2、调压阀体 3、弹簧座 4、弹簧套筒 5、密封塞 6、调压膜片 7、滑阀 8、滑阀 9、堵头 10、弹簧 11、漏斗 12、排气活塞 13、螺钉 14、防尘罩 15、安全阀体 16、安全阀体 17、调整螺钉 18、小弹簧 19、大弹簧 20、弹簧座 21、排气阀 22、卡环 23、调整垫片 24、阀杆 25、膜片 26、阀门 27、阀座 28、单向阀弹簧 29、单向阀 30、滤网 31、O形密封圈 32、吸尘器 33、固定螺塞 34、固定螺塞 34、O形圈
1、调压阀因凋压膜片损坏而漏气

调压膜片6为橡胶制品，由于其频繁承受气压的反复冲压，反复进行拱曲、复位动作，受气体，水分的腐蚀，故常使膜片损坏，这是该控制阀最易出现的故障。膜片损坏后，从气泵来的压缩气体通过膜片进入调压阀上部，而不进入储气筒内，致使储气筒气压升不上去。此时调压阀温度易升高，制动系统气压表则显示气压不足，调压阀处可听见漏气声音。
2、控制阀壳体破裂
该阀壳体由上、中、下三部分组成，分别用螺钉连接。由于壳体由铝材制成，在分解或结合时，若拆、装螺钉方法不当，易使壳体破裂。故障在拆、装螺钉时，应按对角并分多次拧紧或拧松，使壳体按合面上的受力绐终保持一致，防止因受力不均而损坏。
3、过滤器损坏
过滤器主要用于滤除压缩空气中的灰尘和杂质，防止此类物质进入挖掘机的制动系统内。它由滤网30、吸尘垫32及固定螺塞33组成，若长时间使用，维护保养又不及时，就易使滤网铜丝破损、吸尘垫损坏。故在维护时应小心保养，如果损坏应及时修补或更改。
4、调压阀的调整气压过高或过低
正常工作时，若储气筒内气体压力达到0.637MPa时，调压阀下部即卸压，使储气筒内气压不再升高。而当储气筒内气压低于0.49MPa时，则不应再卸压了。此气压的调整可通过调整螺钉1改变大弹簧19的压紧力（拧紧，气体升高；拧松，气压降低）来实现，如调整后气压仍不正常，则可有两种情况：一是气压已超标但未能排气卸压。此时则应考虑排气活塞12时否运行受阻了，如因活塞外圆的O形圈34过紧，排气活塞下部弹簧10过硬，而使正常压力气体无法推动活塞运行时，应均匀磨削密封圈外圈或调整、更换弹簧。若调压阀内部小弹簧18压缩过紧、顶针8难以推动，堵头9轴向孔堵塞等，均可使气压不能卸荷；二是压力尚未达到要求时就开始排气卸压。此原因一是调压膜片漏气，二是由于调压阀内小弹簧过松（甚至折断），或顶针在较低气压下即可被推动，使调压阀壳体上小孔（见附图中A-A视图）不断漏气，致使系统气压升不上去。遇此情况应先将阀上的调整螺钉1卸下，先调整或更换小弹簧，再调整大弹簧。
5、安全阀的调整压力不正常
安全阀的作用是保证储气筒内气压不超过0.78MPa。如压力超过0.78MPa时安全阀仍不卸压，会使储气筒内气压继续上升。这可能是安全阀膜片25漏气，安全阀弹簧16过硬造成的；如气压未达到要求就卸压，原因是弹簧弱性较差，预紧力不够，阀门26与阀座27不密封造成的。此时应分别调整或更换损坏部件。
6、储气筒内气体在停机后倒流
为防止储气筒内气体在停机后倒流，在控制阀内设有单向阀29，如果停机后储气筒内气体向气泵倒流，此故障多是因为单向阀弹簧28弹性过弱或者折断而失去作用，应调整或更换此弹簧。
挖掘机工作气压保持在0.490-0.637MPa范围内，最高压力不得超过0.784MPa，当压力出现异常时，均应对调压阀和安全阀进行调整。作机械调整时，应安先调整安全阀的顺序进行，调整方法如下：
①将调压阀调整螺钉上的固定螺母拧松，然后将调整螺钉拧到底，使下部排气阀门不能打开。
②观察安全阀压力在0.784MPa时能否从排气孔排气。如气压不正常可通过增减调整垫片23进行调整；气压低时增加垫片，反之减少垫片，每增加1mm垫片可调整气压0.036MPa。
③将调压阀调整螺钉慢慢退出，直到排气阀门开启进行排气为止，若此时气压正好为0.637MPa则为最好。
④连续多次蹭下挖掘机制动踏板或使储气筒放气，此时应观察回升气压（排气活塞关闭）是否在0.490-0.539MPa之间，若回升压力小于0.490MPa，而上部排气孔又同时排气，此时应调整小弹簧的压力。
⑤反复调整、试验，直至符合规定为止

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 14:05:19

我单位在1995年进口了一台VOGELE S1800摊铺机，使用效果不错,但两年后履带板出现了大面积的损坏，不能适应施工需要。为了恢复该机摊铺作业性能，我们将原履带板去胶后采取特殊工艺重新挂胶，经过反复实验，完成了对旧履带板的翻新改造，每块履带板改造成本分别是进口板的1／10和国产板的1／3，经济效益十分显著。下面就翻新改造的工艺过程作一简要介绍。
　　1 履带板橡胶的使用要求

摊铺机工作时所需附着力是依靠履带板上的橡胶与地面产生摩擦来实现的，转向时是靠两侧履带行走速度的差来实现的，在转向过程中履带板发生横向位移时与地面间产生非常大的摩擦力，如果橡胶的强度或变形能力不够，履带板就会出现严重的破坏如磨损、撕裂等。当夏季摊铺热拌沥青混合料时，环境温度的升高导致橡胶变形能力下降，此时的破坏情况就更为严重。

　　2 橡胶试件的设计目标

以橡胶试件达到进口履带板同等使用效果为设计目标，实际生产过程中以邵氏硬度和拉伸强度为主要控制指标。经测量进口橡胶板的邵氏硬度为79°；国内产品的邵氏硬度为68°，拉伸强度为19.7MPa，伸长率为310％。

　　模具结构如图1所示。履带板与成型模具配合部分的尺寸精度应控制在5mm以内。

http://img.hc360.com/cm/info/images/20050406-33.gif

　　3 旧履带板的处理

　　处理工艺流程如图2。

http://img.hc360.com/cm/info/images/20050406-34.gif

　　具体处理方法：去胶后对工件与橡胶的结合面先进行化学处理，即用甲酸浸泡除锈，然后再用砂轮打磨(有条件的可以上磨床进行磨削作业)，打磨时应注意尽量保证结合面的光洁度且磨削量要尽量小，经过处理后结合面不能有任何锈迹。然后用汽油对工件进行清洗，晾干后涂上粘合剂。由于粘合剂性能对工件与橡胶的结合至关重要，因此经过周密的考察论证和市场调查，最后决定选用美国与上海合作生产的开姆洛克粘合剂，该粘合剂专用于金属与橡胶的粘合，具有良好的粘合性能。按照使用说明书，先用205打底，35min后再涂上202，保持40min,然后才能送入硫化机内压模成型。需特别注意的是在涂粘合剂的过程中应保证环境清洁，严禁污染。

　　4 橡胶试件的生产工艺

　　生产工艺流程如图3。

http://img.hc360.com/cm/info/images/20050406-35.gif

　　(1)塑炼是为了增加天然橡胶的可塑度，便于橡胶件的最后成型。

　　(2)配料是一项比较繁杂的工艺即确定各种成分如天然橡胶、丁晴胶、丁苯胶、促进剂、防老剂等十多种物料的比例。由于各种成分在成型橡胶件中的作用不尽相同，因此为达到使用要求，对各成分进行合理的配置就显得特别重要。经多次实验，确定最终配比及各主要成分所起的作用如表1。

　　(3)混炼，是将配好的各种料混合在一起以备下料。应注意的是混炼好的料必须存放至少8h才能送入硫化模内下料，否则将影响成型后橡胶板的各项性能。

　　(4)生胶试件性能指标检测结果：

　　试件的邵氏硬度为73°±3°；拉伸强度为20.6MPa；伸长率为330％，符合使用要求，可以进行下步工序。

　　(5)生胶入模前模具内应均匀地涂上一层硅油以便于出模，硫化模内的温度应在140～160℃，且应保持至少60min。

　　(6)硫化后的橡胶试件需去除毛刺，主要是履带板安装孔内影响安装质量的多余胶皮。

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 15:00:28

一台美国产灰狗牌561型沥青摊铺机，摊铺业时出现了右侧无驱动力的情况，即机器前进时出现转圈的故障症状。据操作人员讲，以前也有过这种情况，但停机后再启动时就能恢复正常，可这次却未能恢复正常。
1.行走系统的组成及作业过程
CR561型沥青摊铺机的行走系统由液压驱动系统和电子控制系统两部分组成。液压系统包括左、右两套独立且相同的闭式液压泵一马达容积调速驱动系统和液压制动系统；电子控制系统包括电子控制模块CDT-4、方向传感器W2(转向盘)、行走速度选择传感器W1、摊铺或行走转换开关K3(即K3-1和K3-2，联动)以及前进或后退转换开关K4(即K4-1和K4-2，联动)等，其行走电子控制系统原理如附图所示。通过操纵该控制系统，达到控制液压泵一马达系统中变量泵比例换向阀电磁线圈电流的大小，进而调整泵的排量，使机器按设定的速度运行或进行摊铺作业。该机作业时其电子控制系统的工作过程如下：
http://www.cm.hc360.com/shangchuan/tech/20040618/CR561.GIF

(1)将前进、后退开关K4置于中位，启动发动机，电子控制模块CDT-4通电工作；将制动或制动解除开关K2置于制动解除的位置，制动换向阀线圈Y6得电，制动缸通入压力油，行走制动被解除。
(2)将摊铺或行走开关K3置于摊铺或行走的位置；前进或后退开关K4置于前进的位置。 (3)调节摊铺速度选择传感器W1，选择合适的摊铺速度；行走液压系统变量泵控制的比例换向阀电磁线圈Y1和Y3得电，液压系统以与设定速度相应的流量工作，马达驱动摊铺机运行；调节行驶方向传感器W2，其调整参数经CDT-4模块的处理，可改变供给Y1和Y2线圈电流的大小，机器以设定的速度及调整的方向进行摊铺作业。
2.故障分析
根据该机行走电子控制系统、闭式液压系统的组成及工作原理，综合摊铺机故障前后的状况经分析后知，造成该机作业时右边无动力故障的可能原因有：
(1)右制动器处于制动状态。可能是由于Y6线圈损坏或未得电，使制动油路换向电磁阀不动作，制动缸无压力油所致。
(2)右侧行走液压系统比例换向电磁阀线圈Y1断路或未得电，使机器在前进作业时其右侧行走液压系统变量泵的斜盘处于中位，右行走马达因得不到作业时所需的压力油而不工作。
(3)电子控制模块CDT-4供电不正常或连线断路使其无法正常工作，或无右前进控制电量输出。
(4)电子控制模块CDT-4内部有关右行走单元的电路损坏。
3.故障排查
依据以上的分析，先检查右侧行走系统的电路连线、插头及有关的液压连接部位等处，结果没有发现异常情况；检查制动换向阀电磁线图Y6及机器作业时线圈的工作电压，结果也正常；再检测右行走液压系统的比例换向阀电磁线圈Y1，也完好；摊铺机在作业时，测得线圈Y1上的电压为零(正常时的电压应为0.5-11.5 V)。由此说明电子控制模块CDT-4内部存在故障。
于是，打开电子控制模块进行检查，发现在电子控制模块CDT-4上的输出插座与电路板的28根连线中，有一根连线在印刷铜皮处有一裂缝，裂缝靠近焊点。经查，该线正好是控制右行走的液压系统比例换向阀电磁线圈Y1上的。焊好裂缝，装好电子控制模块CDT-4，摊铺机重新启动试机时，故障已消失。

信息来源：工程机械与维修魏俊波宋建安

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 15:02:13

1 工程机械液压系统故障的特点
液力机械传动系统主要由液压泵、控制阀、变矩器、变速器和动力换挡变速阀等组成、其故障通常表现为行走无力或液压离合器接合不良。工作装置液压系统主要由液压泵、控制阀、液压马达和液压缸组成，其故障主要表现为马达的行走或回转无力、液压缸活塞的伸出和缩回迟缓。这两种系统故障的共同特点为：系统压力不足。
2 故障的现场检测与诊断
（1）现场的初步检查与诊断
根据故障现象查清有关情况，对照液压系统图分析产生故障的部位和初步原因，不可忽视看起来十分简单的原因，更不可盲目乱拆，以免造成不必要的损失。在具体的检查过程中应扫以下步骤进行。
①向驾驶员了解情况，对故障产生时机器的状态，声音等都要做详尽了解，避免了小题大做，化易为难。如一台966D装载机，在给变速器换完油后发现机器行走无力。变矩器油温过高。经检查发现，所加传动油号错误，在弄清了引发故障的原因后，故障得以迅速排除。
②进行必要的具体操作。有时，驾驶员对机器故障的因果关系陈述不清，致使故障诊断困难，这时进行必要的现场操作将获益匪浅。
③油质、油量的检查。此内容看似简单，社施起来却常被忽视。如一台966D装载机（其行走机构为液压力传动系统），驾驶员放假时已将变速器油放完。待工地搬迁后助手来开车时，发现机器不能行走，原以为是出了大故障，但维修人员在现场只作凭听声音、检查油尺就解决了问题，避免了大事故的发生。又如，一台日立EX220-2挖掘机，在修理完液压缸后发现液压油不足，而现场采购的液压油为土法提炼的再生油，续加到油箱后造成了油质的污染。变质起泡，致使机器动作无力，更换液压油后故障得以排除。因此，对油质，油量的检查必须引起足够的重视；否则将烧坏液压泵，损坏传动系统。
④检查各种滤芯。滤油器是液压系统的清洁工具，在故障诊断时，检查滤油器（台滤油器的脏污程度、滤芯上各种杂质的性状等）可为进一步分析故障提供依据。如一台加腾HD820型挖掘机，在运转了4000h左右后发现整机无力；拆检其液压系统滤油器时，发现滤芯损坏，堵住了回油口，更换滤芯后故障得以排除。
如果通过以上的初步检查后仍不能排除故障，则应借助仪器做更为详细的检测。
（2）液压系统的仪器诊断
在一般的现场检测中，由于流量的检测比较困难，加之液压系统的故障往往又都表现为压力不足，因此在现场检测中，更多地是采用检测系统压力的方法。如一台966D装载机，在运转6000h后发现其行走无力，检测变矩器进、出口的压力值，结果都很正常；操作动力换挡变速阀，测量方向离合器压力时，该压力仅为0.5MPa，即建立不起正常压力。解全变速器后发现，方向离合器油道中油封损坏，造成液压油渗漏，更换油封后故障被排除。又如，一台EX220-5挖掘机，运转3000h后发现行走跑偏，检测行走系统压力发现，左边为32MPa，右边只有26MPa，后调整右行走安全阀压力，故障得以排除。
（3）电脑诊断
随着机电液一体化在工程机械上的广泛应用，单一的压力测试已不能满足现场检测的需要，现在越来越多的进口工程机械，其故障诊断要借助专门的检测电脑来完成，检测电脑所测数据丰富、体积小且携带方便。如一台日立EX220-2挖掘机，工作装置液压系统无力，当操作挖掘机手柄时，伴随发动朵变声并冒浓烟。利用检测电脑检测时发现，液压泵流量无显著变化，压力升高时发动机变声，经分析认为，液压泵流量太大，斜盘无法调整流量。解体液压泵伺服阀，发现伺服阀与液压泵流量调整斜盘的连接销轴断裂，更换销轴后故障被排除。
（4）其它诊断方法
现场维修中常采用不用仪器的对换诊断方法，这种方法常在不同型号机器进行整体测试时使用，即若现场无检测仪器或被查元件比较精必而不宜拆开时，可换上其它同型号机器上元件在进行检查，即能快速地诊断出有否故障。如一台CAT320L挖掘机在工作不到500h时，工作装置液压系统无力，当时现场无检测仪器，根据经验初步判断主安全阀有故障；可是现场解体主安全阀，发现先导针阀锥面并无明显的磨损和伤痕，遂将同场另一台同型号的320L挖掘机上的主安全阀与该安全阀进行了对换，试机后故障被排除。这种对换诊断讨法简单易行，但须判断准确。

信息来源：铁二十局机械经租总公司王选尚

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 15:03:22

一台英格索兰SD-175D型自行式振动压路机，新机使用仅1900h，就出现击振力明显下降和跑偏的现象。检查后发现，钢轮（见附图）内的振动传动轴已断裂、花键接头6、7上的花键严重磨损，更换上述零件后使用了610h后，又重复出现了上述断轴和花键接头磨损的现象。起初认为是零件装配不当和润滑油不够等原因造成的，故没有做进一步的检查，经与厂家商量后只更换了润滑油，但使用了506h后，再一次出现了同样的问题。

http://www.cm.hc360.com/shangchuan/imgofnews/20040616/01.jpg

为此，请厂家用三维坐标仪进行了测量。结果表明，左振动轴8与右振动轴5的轴向最大偏差达10mm，由于两振动轴不同轴，造成振动传动轴不能正常运行，使其同时受扭力和剪力的作用，从而加快了轴的疲劳磨损，导致该传动轴反复断裂和加速花键接头6、7的磨损，造成机器的击振力下降和跑偏。

最后，由厂家派专业人员到现场进行了矫正处理，方使左、右两振动轴同轴。重新换件装复后，故障被排除。

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 15:04:28

分析了20/27柴油机高压油管漏油问题的原因，提出了改进的措施，并对试验和使用的结果进行介绍 1　概述
　　四川柴油机厂是20/27系列柴油机的引进生产厂之一。柴油机高压油管是柴油机的一个重要零件，它连接高压油泵与喷油器，最大工作油压可达到100MPa以上，高压油管连接锥面密封不可靠，产生漏泄，则直接影响柴油机的性能。20/27柴油机高压油管的安装示意图见图1。高压油管的连接锥头部分为冷镦成形，镦后不加工。

　　20/27柴油机的高压油管，在采用国产材料制作的过程中，工厂解决了镦不满、断头等技术问题，但自制高压油管使用时间不长，便有相当一部分两端连接锥面出现漏油的问题，却一直没得到较好的解决。

2　原因分析

　　20/27柴油机高压油管工厂使用的国产材料牌号为16Mn，德国高压油管材料牌号为St52.4NBK,两种材料的性能无明显的差异。

　　从该机型高压油管安装示意图可见，高压油管连接部分漏油可能由高压油管、喷油器、高压油泵的连接密封锥面密封不严而引起的。通过检查，排除了高压油泵，喷油器，经检查高压油管成品冷镦锥面也符合图纸，但弯形尺寸有一定的误差，这对安装将产生附加应力。由于高压油管的振动加上高压油管弯形误差引起的安装应力，加重了密封面密封不严。通过对高压油管密封锥面的放大投影检查，发现其锥面有细微的不完整，表面形状有不规则的现象，有的高压油管密封锥面还有轻微的碰痕，这是在零件转运过程中，相互碰撞所致。这些都导致在安装后高压油管连接面密封不严，而产生漏泄的问题。

　　因此，该柴油机高压油管漏油的主要原因，是高压油管密封锥面存在微小的形状误差，而弯形误差是次要原因。

3　措施

　　高压油管密封锥面细微的形状不完整，主要是由于冷镦充型过程中的一些不确定因素造成的，经过对模具，冷镦工艺的几种方案试验，收效不明显。为了确保密封锥面形状尺寸精度的要求，尝试采用在高压油管连接头部冷镦成形后，油管弯形之前，增加一道精整磨削锥面的工艺，通过磨削，来保证锥面尺寸和形状的精度。磨削试验表明：几乎每一根高压油管都要磨削0.02mm～0.05mm,才能形成完整精确的锥面，个别的要磨削0.1mm以上。这也说明为什么有少量高压油管在工厂装机试验时一试就漏。同时，为了杜绝在后续加工、转运和存放过程中，由于零件碰撞而损坏高压油管的密封锥面，设计了高压油管的专用保护套，从冷镦成形后，就套上保护套，彻底解决了零件碰伤的问题。

　　同时，改进了弯形的模具和工艺，减小了弯形误差。

4　试验

　　通过台架试验和用户的实际使用证明：改进工艺的高压油管可靠性大大提高，基本上解决了该机高压油管密封不严而漏油的问题，这表明采用磨削补充加工的方法，来解决要求较高的冷镦成形零件表面尺寸微量超差的问题，是可行的。

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 15:05:24

徐工Ｆ系列轮式装载机常见故障诊断方法
徐工研究院　徐新跃　景军清
Ｆ系列轮式装载机（３２０Ｆ、４２０Ｆ、５２０Ｆ、５４０Ｆ）是徐工研制开发的换代产品，它们以卓越的性能、高作业效率、以及良好的外观造型赢得客户的赞誉，自２００３年投放市场以来，取得了良好的社会效益和经济效益，ＬＷ５４０Ｆ轮式装载机就是其中的典范。
由于Ｆ系列轮式装载机（ＬＷ３２０Ｆ除外）的液压系统采用了较先进的负荷传感全液压系统，对使用、维护和维修提出了更高的要求，下面以ＬＷ５４０Ｆ为例，探讨ＬＷ５４０Ｆ轮式装载机液压系统常见故障的诊断方法。
一、液压系统主要参数
１．工作液压系统压力：１６．０　ＭＰａ
２．转向液压系统压力：１４．０　ＭＰａ
二、各系统压力调定方法
１．工作液压系统压力的调定：
ａ．将２５Ｍｐａ量程压力表接至分配阀至翻斗缸大腔的钢管的测压口（螺纹为Ｍ１４×１．５），操纵转斗联手柄至收斗位置，待铲斗收至极限位置后踩油门至最大，读压力表指针是否在１６－１６．５Ｍｐａ之间。
ｂ．如果压力表指针不在１６－１６．５Ｍｐａ之间，则将分配阀上主安全阀锁紧螺母松开，用一内六方扳子（Ｓ＝８）调整调压螺钉，每拧一圈压力大概变化１Ｍｐａ；如压力值不到规定压力范围，则按顺时针方向向里调；如压力值超过规定压力范围，则按逆时针方向向外调，压力调整到规定范围后，保持六方扳子不动，拧紧锁紧螺母。每次调整阀芯时不宜过多，可反复多次调整，直至规定范围。如两人配合，可不熄火发动机，但调整时切不可动操纵手柄。
http://www.xcmg.com/xgzz/tupian/200401/p46.jpg
２．转向液压系统压力的调定：
ａ．优先阀调压力的位置在图（一）的Ｔ口处，此处的一根软管接在机油箱上，在调压前首先要拆掉此根软管。
ｂ．将方向转至右极限位发动机熄火，用２５Ｍｐａ量程压力表接至前车架里一连接块右端上方后部的测压口。
ｃ．测压时需两人配合，一人将方向转至右极限位置并维持方向盘继续向右转的趋势，踩油门至最大；另一人读压力值是否在１４～１４．５Ｍｐａ。
ｄ．如果压力表指针不在１４～１４．５Ｍｐａ之间，则将优先阀上安全阀锁紧螺母松开，用专用工具调整调整螺套；如压力值不到规定压力范围，则按顺时针方向向里调；如压力值超过规定压力范围，则按逆时针方向向外调，压力调整到规定范围后，拧紧锁紧螺母，如两人配合，可不熄火发动机，但调整时切不可动操纵手柄。
三、常见故障（此处只分析液压系统可能的原因及管路正确联接的情况下）
１．动臂提升缓慢
ａ．工作液压系统压力不足；此种情况还可能表现为空载时动臂提升正常，而满载时举升缓慢或无力；调整工作系统压力至１６～１６．５Ｍｐａ。
ｂ．工作液压系统安全阀卡阀；此种情况也可能表现为空载时动臂提升正常，而满载时举升缓慢或无力，且系统发热很快，调压时压力调不上去；拆下安全阀阀芯清洗，装上重新调压至１６～１６．５Ｍｐａ。
ｃ．发动机怠速和高速时提升都慢；主要原因是分配阀动臂联主阀芯被卡住或配合过紧，拆下清洗或研磨阀芯即可。
ｄ．工作泵严重磨损；此种情况主要表现为晚期故障，伴随泵体发热异常；更换工作泵。
ｅ．转向泵严重磨损；更换转向泵。
２．动臂下降缓慢
主要原因是分配阀控制动臂下降的主阀芯被卡住或配合过紧，拆下清洗或研磨阀芯即可。
３．铲掘无力
ａ．工作液压系统压力不足；满载时举升缓慢或无力，铲掘无力；调整工作压力至１６～１６．５Ｍｐａ。
ｂ．工作液压系统主安全阀卡阀或阀体相对松动；清洗阀芯重新装好，调压至１６～１６．５Ｍｐａ即可。
ｃ．工作泵严重磨损；此种情况主要表现为晚期故障；更换工作泵。
４．转向沉重
ａ．转向系统压力不足，调整转向压力至１４～１４．５ＭＤａ。
ｂ．优先阀的安全阀阀芯卡滞或内泄露量超差，清洗阀芯或更换安全阀组件。
５．转向失灵
ａ．转向器损坏，如转向器复位弹簧片折断、阀套卡死等；
ｂ．油液严重污染，滤网损坏，导致优先阀卡阀或阀芯回位不及时，主阀芯运动的死区较大；清洗整个液压系统，同时更换滤网与液压油。
６．方向盘无终点扭矩
ａ．转向器本身内泄严重或与转向柱联接不好；
７．系统发热
ａ．液压油过少；应加至油标刻度中位线以上；
ｂ．工作系统主安全阀卡阀或阀套与阀体间相对松动形成节流，导致温升过快；清洗阀芯，重新装配调压。
ｃ．各泵严重磨损，系统容积效率过低，发热过多；更换泵。
ｄ．油液乳化变质或未按规定用油；按规定更换油液。
８．掉动臂
ａ．动臂缸密封件损坏；更换密封件。
ｂ．阀芯磨损严重；主要是旧车。
液压系统是一个有机整体，无论哪个元件出现故障，都会影响系统正常工作，因此，系统故障与各元件的技术状况和使用状况有着密切的关系。而常见故障一般可分为两类：一类是突发性的，这类故障比较常见，且现象比较明显，大多是由于油液污染严重、滤芯堵塞、滑阀卡死、阀口关闭不严或不到位、弹簧折断或变形、调整不当引起，一般只需简单的调整、更换或清洗即可解决；这类故障的主要根源油液污染或用油不当，只要按规定用油，及时维护保养，完全可减少或避免这类故障；另一类是渐变形成的，主要是由于元件的磨损和老化形成，需经过修理才能恢复工作，主要是平时注意保养，按时更换油液、滤网，建议用户多加注意，提高这方面的意识，切实养好、用好自己的机子。

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 15:06:21

PC200-6A型挖掘机憋车故障处理
天业工程机械公司陈刚

2003年7月，一台PC200-6A型液压挖掘机在博兴郊区施工时出现憋车故障。即在工作过程中出现发动机转速不稳;载荷加大时发动机转速明显下降，并伴随有整机乏力、动作慢等情况。该故障原因及部位有两种:一个是发动机及其电控系统;另一个是泵的伺服系统(包含有液压元件和电器中的泵控制器)。
按照先易后难、先简后繁的处理原则，并考虑到该机燃油滤芯更换时间已到，将燃油滤芯更换后故障消除。此后故障又出现，便检查燃油箱，燃油无明显悬浮颗粒杂质，油色较透明。据此，需要作进一步检修。首先对燃油系的燃油泵进行校验，未发现异常。现场检测数据为发动机:n=990r/min(怠速);n=2140r/min(高速)。以上数据均在H模式A状态，自动降速开关关闭状态。调速器:C03凸＝10Ω，C13凸＝10Ω。水温传感器

07凸常温 =32.2kΩ，启动后P07=4.56kΩ。转速传感器:E07凸=900Ω。排气与机油消耗均显示正常。液压系统:前泵压力PF=343kgf/cm2 ，后泵压力PR=348kgf/cm2正常。LS梭调输出压力PLs=310kgf/cm2>3/5P(P-P Ls在29±10kgf/cm2内正常)。前后泵的伺服活塞大端压力PenR=170kgf/cm 2 PenF=173kgf/cm2=P/2(正常)。操纵手柄在中位时，PPCEPC=30kgf/cm 2 PLSEPC=30kgf/cm2(336kgf/cm 2内正常)。重挖掘时PLSEPC=1kgf/cm2 即此时，LSEPC电磁阀接近关闭(正常)。以上数据表明:伺服系统正常，据此判断可适当调整PC阀以观其效。分三次(30度、90度、180度)旋出PC阀后未见明显效果。在做出以上测试与高速后可判断故障原因不在液压系统与发动机机械和电器部分。再次检查燃油管路，未发现明显异常情况。最后回顾故障的发生及发展过程，了解到更换燃油滤芯能使故障在短时间内完全消失。据此，将燃油粗滤器短接试车，故障消除。再将燃油粗滤器连接到燃油管路上，故障又出现。据此判断出故障部位就在燃油粗滤器。将燃油粗滤器拆下并锯开，发现在滤纸表面附着一层粘稠状不明油脂，这就是症结所在。由此推断:该机加注燃油时混有胶状油脂(不改变燃油颜色)，此种油脂不能通过滤纸，只能被吸附在滤纸表面，将滤芯堵塞。用户了解此情况后仔细清洗油箱并更换燃油滤芯，使故障彻底排除。由上述分析可见，燃油的各项指标并非都能用眼观察判断;判断故障应亲自动手，亲身体验;处理故障过程中应思路清晰，带着疑问多了解情况，不放过任何线索，这样才能少走弯路不做无用功。工程建设机械2004.NO.7

使用与维修

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 15:07:14

LIEBHERR Betomix 3.0R砼搅拌站的调试及性能检验% D# O- S* R1 x l* w" }
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贵州省公路工程总公司王代勇
摘要 LIEBHERR Betomix 3.0R砼搅拌站是一种先进的砼生产设备，通过对其使用中的安装调试、方法、步骤、要求等内容介绍，为该设备用户的正确使用提供参考。
关键词 砼搅拌站安调性能检验
1 整机的测试 德国利勃海尔(LIEBHERR)公司制造的Betomix 3.0R砼搅拌站是制备混凝土的成套专用自动设备，其功能是将水泥混凝土的原料——水泥、水、砂石料和添加剂按预先设定的配合比，分别进行供料、贮料、配料、称量、搅拌和出料等独立功能过程，生产出符合工程质量要求的成品混凝土。设备在新机购进或转场时须进行安装，安装完毕后即进入整机调试阶段，先对设备的各系统分别进行调试，为试生产作好准备。 1.1 供料系统的调试 1.1.1 安装完毕后须对各部位再次进行仔细严格的检查，特别是各部位螺栓的紧固，电路、管路的连接及部位的水平状况等。排除一切可能的故障因素隐患，并按日常保养规定，给所有润滑部位加注润滑油，给液压油箱加满液压油 1.1.2 通电试运行 (1)、先对单台电机进行运转，检查电流、转向及绝缘情况以及机械传动件的运转是否正常。并按此逐台检查电机及机械传动件。 (2)、在确认每台电机及机械传动件运转无误后，进行连动试运转。在连动试运转中，要对其关键部位进行巡回检查，发现异响及时查明原因并排除。 (3)、接通电源后，首先开启空气压缩机，使其气压达到额定的压力值，持续15mim，其控制阀、管路、气缸等部件不得漏气，安全阀或限压阀能正常可靠的动作。 (4)、接通供水装置，供水管路不得渗漏，并采用防锈元件或采取防锈措施。各部分水称、水箱和各种流量仪表等是否完好。 (5)、液压部分油路、管路控制等部件不得漏油，安全阀或限压阀能正常可靠地动作。 (6)、带式输送机的全部托轮应运转灵活，并有良好的对中性能，保证满载时运转有效的输送物料而不溢出或在接受点堆积。 (7)、保证提升料斗(小车)在滑槽内平稳行走。调节钢丝绳的涨紧度和提升电机制动蹄的间隙，正常值为0.4mm~1.2mm之间。 (8)、螺旋输送机组装后，运转应灵活、平稳、无异常噪声。 (9)、气力输送水泥时，应使其贮料仓的压力不大于0.49kg/ cm2，输送管道及接头应气密，水泥仓的自动吸尘装置和气动安全装置使用可靠，调节方便，余气排放应彻底。 (10)、对于使用过的旧设备，还应检查搅拌锅内衬板的磨损情况，并对已磨损部位进行更换和调整，以保证其正常的工作间隙。 1.2 整机参数调整 1.2.1 PLC控制系统参数设定该搅拌站采用可编程控制器(PLC)通过软件来改变各部件的控制过程。在放料搅拌过程中，称量好的料(骨料、水泥、添加剂、水等)通过不同的称量装置同时放入封闭式的搅拌锅内进行搅拌，达到搅拌时间设定值时， PLC发出信号打开卸料门，开始卸搅拌好的成品砼，卸完成品料，搅拌机自动停机，即完成一个工作循环。PLC自动地又从程序的开始进行下一个工作循环，如此一直循环下去，直到关机。 PLC控制系统在安调时，要对各参数进行检验或重新调整设定。 (1)、订单设置:进行混凝土生产，必须设置定单。 (2)、启动调单:用启动键可启动一被选订单，以回车键确认启动供货。 (3)、设置配方:在BCS控制系统中存放混凝土成分的各种配方。生产某一订单时，可选择存放的混凝土配方，BCS控制系统将按照存放的配方进行生产。 (4)、搅拌站的一般性参数，如搅拌时间、关机时间、湿度比、操作模式等设定。 (5)、物料设定:将混凝土各种配料(骨料、水泥、水和添加剂) 等物料有关参数储存进BCS系统。 (6)、骨料的基准湿度设定:输入用各种骨料的湿度百分比， FMS系统根据砂的不同的湿度计算水的不同补偿量，即把湿度信号与配方中水的质量进行相应的运算，去掉多余的水份，使骨料含水量变化的情况下，混合料中水的含量严格符合配方的要求。 1.2.2 称量秤的调试配料系统称量控制采用电子称自动称量。在拌和站开始搅拌之前，应对计量系统进行校核，对骨料称、水泥(粉煤灰)称、水称、添加剂称分别进行调试。用标准的计量砝码进行测试，并且砝码数值与可编程控制器的读数调一致。秤的计量允许误差为: 水泥:±1%;砂:±2%;粗骨料:±2%;水:±1%;添加剂:±2%。 (1)、测定砂石料的动态精度给一个任意不小于二分之一量程的数值，进行实验自动计量。测定称量时间是否符合要求(用秒表测定气缸的开启闭合的间隔时间)。 (2)、用标准的砝码检查称量精度。 (3)、用同样的方法测定水泥(粉煤灰)动态精度(用秒表测定螺旋输送机的开启到停止时间间隔)。 1.2.3 测定供水精度 (1)、将水泵加满水，泵送15min后配水管路不得有漏水现象。 (2)、测定供水时间应符合规定值。 (3)、测定供水精度(将水引出后，用台称校验)。 1.2.4 用同样的方法测定添加剂动态精度 1.3 试拌和 1.3.1 通过对工作循环进行单机手动测试，在确认程序无误后，进行全套设备的空载运行试验，并对计算机控制系统的工作状态实际进行检查和确认。 1.3.2 在经过全面详细检查和空载试运转，确认各环节正常，无任何异常现象后，搅拌站置于全自动循环工况下，测出拌合站的工作循环周期，并计算实际生产能力，应符合额定生产量。 1.3.3 在额定载荷下反复检验，各运动部件应保持正常、可靠工作。 1.4 混合料的取样及质量的控制使用的各种原材料必须通过严格的试验检验，由搅拌站拌制好的未经捣实(成型)的新鲜混凝土应该均匀性好，无离析现象，塌落度符合施工设计要求且不同次数搅拌的混凝土塌落度误差小于2cm，保证砼产品的质量 2 安全要求 1、保证搅拌站的工作平台、扶梯、栏杆(供料装置和水泥仓) 等符合有关安全规定。 2、物料提升机构，搅拌机等的安全防护装置工作正常，保养、维修时有联动断电装置或给出信号指示正常，并备有检修安全警示牌，充分保证设备的安全运行。 3、有酸碱等粘合剂、外加剂的部位应设防腐措施;应有防止水泥粉尘、砂石粉尘、清洗水对周围环境的影响和污染。 4、搅拌站设有防雷、接地和接零的保护装置，接地电阻不得大于10Ω，同一供电系统不得同时接地又接零。另外还应设有防火措施。 3 结束语 利勃海尔(LIEBHERR) Betomix 3.0R砼搅拌站是一种集机、电、液一体化的全自动控制设备，结构复杂，技术含量高，在新设备安装或旧设备搬迁重新使用都要对设备进行安装调试。用户只有掌握了设备安装调试的方法和要求，作好设备的安调，才能保证设备的正常运转，保证施工生产的需要。 参考文献: 1、《筑路机械手册》何挺继、朱文天、邓世新等主编。人民交通出版社出版，1997年9月28日。 2、《商品混凝土机械》邓爱民编著。人民交通出版社，2000年2 月第一版。

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 15:15:53

发动机气门间隙的调整
山东省泰安市公路管理局李金昌

1必要性
绝大多数发动机(除采用液力挺柱的发动机外)在使用、维护过程中都需要调整气门间隙。发动机工作时气门等金属零件因温度升高而膨胀。如果气门及其传动件之间在冷态时无间隙或间隙过小，则在热态下气门及其传动件的受热膨胀势必引起气门关闭不严，造成发动机在压缩和做功行程漏气，使发动机功率下降，严重时甚至不易启动或损伤机件;如果气门间隙过大，则会引起排气不彻底，也会造成发动机功率下降。所以，发动机气门间隙的准确调整是非常必要的。 2 调整原理 凸轮面上对应的气门间隙的变化可分为三个状态(图1):气门间隙最大状态(可调气门间隙)、气门间隙变化状态(不可调气门间隙)、气门间隙最小状态(无间隙、不可调)。曲轴转动两周(四冲程发动机)，凸轮轴转动一周，各缸分别工作一次。在配气相位图上，反映了单缸工作的流程。因此可以在相位图相应的位置上，反映各缸任意时刻各缸的工作状态或位置。由于发动机各缸工作是等时的，所以在相位图上各缸的位置是均匀分布的，即可知道各缸的工作状态或位置。依次来判断各缸进、排气门是否应在气门间隙最大状态，然后调整相应的气门间隙。 3 调整方法 气门间隙的调整方法很多，常见的有简易单缸调整法、双排不进调整法等。双排不进调整法对于四、六缸发动机比较实用，但不够准确，对于六缸以上的发动机则会出现错误调整;而单缸简易调整法则不够简捷。现以道依茨F10L413F发动机为例，介绍气门间隙的相位调整法的方法、步骤。 1、根据发动机换气过程，画出配气相位图(图2)。 2、根据各缸的工作顺序，在配气相位图上相应的位置，依次标出F10L413F发动机的工作顺序:1-10-5-7-2-8-3-9-4-6，相邻两缸相角相差角度Δ=720°/10=72°。由图2可以清楚地看到，在发动机运转过程中必然有两个缸同时处于上止点的位置，如一缸和八缸，十缸和三缸，依次类推。当八缸处于气门重叠位置(即气门刚开启)时，一缸处于压缩冲程上止点，一缸气门处于间隙最大状态，进、排气门均可调;发动机曲轴正向转动72°，此时三缸处于气门重叠位置，而十缸处于压缩冲程上止点，十缸进、排气门均可调。这样，发动机曲轴转两周，可依次调整所有汽缸的气门间隙。现将各缸气门间隙调整顺序列于下表中。气门间隙的调整顺序

调整气门的汽缸序号	1	10	5	7	2	8	3	9	4	6
气门重叠对应的汽缸号	8	3	9	4	6	1	10	5	7	2

4 结束语 用相位调整法调整发动机的气门间隙规律性强，简单、易懂，容易记忆，便于在发动机使用、维护和生产实践中广泛应用。 http://www.acmchina.cn/zazhi/200407/shiyoung.weixiu/p107HE17.JPG 图1 四圆弧凸轮 http://www.acmchina.cn/zazhi/200407/shiyoung.weixiu/p107HE16.JPG 图2 F10L413F发动机配气相位 α为进气提前角β为进气迟延角

γ为排气提前角δ为排气迟延角

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 15:16:50

张彦生  徐淑兵  刘进军

   摘  要：通过实例对工程机械维修中存在的十四个方面技术问题的深入分析，指出了问题的成因、导致的后果，并逐一提出了解决问题的方法和避免问题的注意事项等。

   关键词：工程机械  维修  问题  研究

维修是恢复工程机械技术性能，排除故障及消除故障隐患，延长机械使用寿命的有效手段。当前国内汽车维修行业已具有相当规模，而工程机械维修行业起步相对较晚，在维修中还存在着诸多技术问题。这些问题的存在，导致机械维修质量不高，装备可靠性差，使消费者蒙受损失，甚至重大工程机械事故的发生。笔者针对工程机械维修工作中遇到的常见技术问题做简要分析，旨在引起有关人员的重视。

1       不能正确判断分析故障，盲目大拆大卸的现象司空见惯。一些维修人员由于对工程

机械结构、原理不清楚，不认真分析故障原因，不能准确判断故障部位，凭着“大概、差不多”的思想盲目对机械大拆大卸，结果不但原故障未排除，而且由于维修技能和工艺较差，又出现新的问题。1台日产小松推土机，出现柴油机动力不足、机械无法工作的故障，维修人员拆卸分解了PT喷油泵和喷油器也没有找到故障原因，更换1个喷油泵试验，故障依旧。最后检查故障是由于所用柴油内部杂质、水分过多引起，而此次拆卸却导致PT喷油泵的性能明显下降，柴油机功率不足。因此，当机械出现故障后，要通过检测设备进行检测，如无检测设备，可通过“问、看、查、试”等传统的故障判断方法和手段，结合工程机械的结构和工作原理，确定最可能发生故障的部位。在判定工程机械故障时，一般常用“排除法”和“比较法”，按照从简单到复杂、先外表后内部、先总成再部件的顺序进行，切忌“不问青红皂白，盲目大拆大卸”。

  2  盲目更换零部件，一味“换件修理”的现象不同程度地存在。工程机械故障的判断和排除相对困难一些，有些维修人员一贯采用换件试验的方法，不论大件小件，只要认为可能是导致故障的零部件，一个一个更换试验，结果非但故障没排除，且把不该更换的零部件随意更换了，增加了消费者的开支。1台74式II型挖掘机，因转向困难到某厂维修，厂家更换了叶片泵（转向泵）、溢流阀、转向油缸等零部件也无济于事，后发现故障原因是转向油箱到叶片泵的一根液压油管内部老化胶脱，致使液压油液流量及压力不足所致。还有些故障零部件完全可以通过修理恢复其技术性能，如发电机、起动机、机油冷却器、齿轮油泵等出现故障，不需要复杂修理工艺即可修复，但维修人员却要求用户更换新件，一味采取“换件修理”的方法，造成严重的浪费。上述盲目换件试验和一味更换可修复零件的做法在一些修理单位还不同程度地存在着。在维修时，应根据故障现象认真分析判断故障原因及部位，对能修复的零部件要采取修理的方法恢复技术性能，杜绝盲目更换零部件的做法。

  3  不检查新件质量，装配后出现故障的问题比较常见。在更换配件前，有些维修人员对新配件不做技术检查，拿来后直接安装到工程机械上，这种做法是不科学的。目前市场上出售的零配件质量良莠不均，一些假冒伪劣配件鱼目混珠；还有一些配件由于库存时间过长，性能发生变化，如不经检测，装配后常常引起故障的发生。1台上海120A推土机，柴油机机油冷却器冻裂，导致机油中进水，更换一新机油冷却器，起动试机，机油中仍然进水，又检查了其它部件，未找到故障原因。后拆开新机油冷却器边盖，发现边盖处的封油圈没有压实，导致机油和水发生混合，原因是机油冷却器质量不过关。1台ZL50装载机，柴油机机油压力过低，分析是机油滤清器堵塞，更换了一新机油滤清器，试机机油压力仍低。后检查或更换了所有可能导致机油压力低的零部件，但机油压力仍不能升高，最后在没有查到故障原因、机油压力偏低的情况下勉强使用，结果导致柴油机烧瓦抱轴、曲轴断裂、连杆弯曲，损失万余元。后经检查是由于更换的机油滤清器滤芯（粗滤器）已被过多的铁锈堵塞，原因是该滤清器长时间库存保管导致内部生锈。因此，在更换新配件前一定要进行必要的检查测试，检测包括外观及性能测试，确保新配件无故障，杜绝其引起的不必要麻烦。

4  不注意配件型号，配件代用或错用的现象较普遍。在维修工程机械时，配件代用或错用的现象仍然较普遍，有些配件应急代用是可行的，但长时间使用却有害无益，影响机械的安全和技术性能。有些维修人员对机械结构、原理了解较少，很多零配件型号不符，但却认为只要能装上就行，不考虑能否发挥机械的技术性能。如4120F柴油机应使用350瓦发电机，却使用500瓦发电机，浪费了功率；ZL50装载机使用QD274型启动机，却使用了QD50型启动机，因功率不足，柴油机起动困难；135系列增压和非增压柴油机的活塞、气门、摇臂等不通用，却常出现混用现象，使柴油机起动困难、功率降低，甚至酿成严重的机件损坏事故。1台6135ZD型增压柴油机，由于错用了非增压型柴油机活塞，装配后柴油机起动不着火，更换原型号活塞（增压型）后，柴油机顺利起动；不同型号的柴油机高压油管、喷油嘴偶件、柱塞偶件代用，导致喷油量及供油提前角发生变化；用残次品代替合格品，用铁丝、铁钉代替开口销，用钢筋、旧螺栓代替圆柱销等，质量无法保证，长期使用是绝不允许的。因此在维修工程机械时，应尽量使用原装型号的配件，不可用其它型号配件代用，更不能错用。

5  不重视螺栓的选用，螺栓使用混乱的现象较突出。在维修工程机械时，乱用螺栓的现象还比较突出，因螺栓性能、质量不符合技术要求，导致维修后机械故障频出。工程机械使用的专用螺栓，如传动轴螺栓、缸盖螺栓、连杆螺栓、飞轮螺栓、喷油器固定螺栓等是用特殊材质经过特殊加工制成的，其强度大、抗剪切力强，确保联接、固定可靠。实际维修作业中，有些维修人员发现这些螺栓损坏或缺失时，一时找不到标准螺栓，有的随意取来其它螺栓代替，有的自行加工代用，这些螺栓因材质差或加工工艺不合格，给工程机械的后期使用留下故障隐患，74式II型挖掘机后桥轮边减速器内连接行星轮架和轮边减速器壳体的6只螺栓承受较大的扭矩，这6只螺栓发生断裂损坏，一些维修人员使用其它螺栓或自行加工代用，常出现因螺栓强度不够而再次折断的情况；有些部位需用“小螺距”的“细扣自紧”螺栓、铜螺栓、镀铜螺栓，却使用普通螺栓代替，导致出现螺栓自行松脱、拆卸困难等现象，如柴油机排气歧管固定螺母多为铜制，防止受热或使用时间过长不易拆卸，但在实际维修时，却多数使用了普通螺母，时间一长拆卸十分困难；有些螺栓经使用后会出现拉伸、变形等缺陷，有些技术要求规定拆装几次后必须换新的螺栓，因维修人员不了解这些情况，多次重复使用不合格的螺栓，也易导致机械故障或事故的发生。因此，在维修工程机械时，当螺栓损坏或丢失要及时更换符合要求的螺栓，切忌乱用螺栓。

6  螺栓拧紧方法不当的情况较严重。工程机械各部位固定或联接螺栓多数有拧紧力矩要求，如喷油器固定螺栓、缸盖螺栓、连杆螺栓、飞轮螺栓等，有些规定了拧紧力矩，有些规定了拧紧角度，同时还规定了拧紧顺序。一些维修人员，认为拧紧螺栓谁都会做，无关紧要，不按规定力矩及顺序拧紧（有的根本不了解有拧紧力矩和顺序要求），不使用扭力（公斤）扳手，或随意使用加力杆，凭感觉拧紧，导致拧紧力矩相差很大。力矩不足，螺栓易发生松脱，导致冲坏气缸衬垫、轴瓦松动、漏油、漏气；力矩过大，螺栓易拉伸变形，甚至断裂，有时还会损坏螺纹孔，影响了修理质量。1台ZL50装载机，变矩器向外甩液压油，经检查是由于联接泵轮和罩轮的24个螺栓没有按规定的顺序和力矩拧紧。因此，在维修工程机械时，一定要按规定力矩和顺序拧紧螺栓，防止因螺栓拧紧力矩过大、过小或顺序不当而导致机械发生故障。

7  不注意检测零部件配合间隙的现象为数不少。柴油机活塞与缸套配合间隙、活塞环“三隙”、活塞顶隙、气门间隙、柱塞余隙、制动蹄片间隙、主从动齿轮啮合间隙、轴承轴向和径向间隙、气门杆与气门导管配合间隙等，各类机型都有严格的要求，在维修时必须进行测量，对不符合间隙要求的零部件要进行调整或更换。实际维修工作中，不测量配合间隙而盲目装配零部件的现象为数不少，导致轴承早期磨损或烧蚀、柴油机烧机油、起动困难或爆燃、活塞环折断、机件撞击、漏油、漏气等故障，有时甚至会因零部件配合间隙不当，导致机械严重损坏事故的发生。1台日产6DB-10P柴油机大修后，试机运转30分钟左右自行熄火，再打起动机不着火，检查油液、油路等正常，停机放置30分钟后又可起动着火，但运转30分钟又自行熄火。后来检查故障原因是由于喷油泵柱塞余隙过小，柴油机温度升高后，柱塞膨胀和出油阀相抵触，不能正常往复运动供油而自行熄火，停机降温后，柱塞和出油阀间又有了一定的间隙而可正常供油。

8  不成对、成套更换偶件或组件的情况也不少见。工程机械上有很多偶件，如柴油机燃油系统的柱塞副、出油阀副、喷油嘴针阀副偶件；驱动桥主减速器内的主、从动齿轮；液压操纵阀中的阀块与阀杆；全液压转向器中的阀芯与阀套等，这些配合偶件在工厂制造时经过特殊加工，成对研磨而成，配合十分精密，在使用的寿命期内始终成对使用，切不可互换；一些相互配合组件，如活塞与缸套、轴瓦与轴颈、气门与气门座、连杆大头瓦盖与杆身等，经过一段时间的磨合使用，相对配合较好，在维修时，也应注意成对装配，不要弄串；柴油机连杆、活塞、风扇皮带、高压油管、挖掘机中央回转接头油封、推土机主离合器胶布节等，这些一台机械同时使用一套的配件，发生损坏一定要成套更换，否则由于配件质量差别大、新旧程度不同、长短尺寸不一，会导致柴油机运转不稳、液压系统漏油、载荷集中现象严重、更换的配件易早期损坏等。在实际维修工作中，有人为了减少开支、有人不了解技术要求，不成对或成套更换上述零部件的情况还不少见，降低了工程机械的维修质量，缩短了机件寿命，增加了故障发生的可能性，应引起足够的重视。

9  装配时零部件装反的情况时有发生。在维修工程机械时，一些零部件装配有着严格的方向要求，只有正确安装，才能保证零部件正常工作。有些零部件外部特征不明显，正反都可以安装，在实际工作中时常出现装反的情况，导致零件早期损坏、机械不能正常工作、工程机械损坏事故等。如发动机气缸衬垫、不等距气门弹簧（如F6L912柴油机）、发动机活塞、活塞环、风扇叶片、齿轮油泵侧板、骨架油封、止推垫圈、止推轴承、止推垫片、挡油圈、喷油泵柱塞、离合器摩擦片盘毂、传动轴万向节等，这些零部件在安装时，如不了解结构及安装注意事项，最易装反，致使装配后工作不正常，导致工程机械故障的发生。如1台4120F柴油机更换活塞环后，柴油机冒蓝烟，考虑可能是机油加注过多或者活塞环“对口”所致。检查机油油量正常，拆下一个缸的活塞连杆组，发现活塞环未“对口”，但却把气环装反了，检查其它各缸活塞环也都装反了。该机使用内切槽式扭曲气环，安装时要求内切口朝上，维修人员恰恰装反了，由于内切槽活塞环装反时极易出现活塞“泵油”现象，使机油沿环切口处上窜到燃烧室内燃烧。又如ZL50装载机工作油泵上装有2个骨架油封，油封的正确安装方向是：里侧的油封唇口向里，外侧的油封唇口向外，这样既可防止工作泵将液压油箱内油液通过变速泵打入变速箱，也可防止变速泵将变速箱内油液通过工作泵打入液压油箱内（工作泵和变速泵并排安装，由一只轴齿轮驱动），笔者就曾遇到两例因该油泵油封装反而导致的油液互窜故障。因此，维修人员在装配零部件时，一定要掌握零部件的结构及安装方向要求，不可想当然盲目安装。

10  维修方法不正规，“治标不治本”仍是一些维修单位惯用的手段。在维修工程机械时，一些维修人员不采取正确的维修方法，认为应急措施是万能的，以“应急”代“维修”，“治标不治本”的现象还很多。如经常遇到的“以焊代修”，就是一例，一些部件本可进行修理，但有些维修人员图省事，却常采用“焊死”的方法。1台12V135型柴油机喷油泵凸轮轴键槽因磨损松旷，半圆键固定不牢，本应采取重新铣键槽的办法解决，但维修人员却直接把凸轮轴和喷油泵联接盘焊在一起，导致该处无法拆卸，后期维修困难。液压油缸耳环和油缸活塞杆联接螺纹损坏后，用直接焊接的方法，致使油缸油封损坏后无法更换，漏油严重；当发现工作装置动作缓慢或转向困难时，不查故障原因，盲目调高系统的工作压力，导致系统压力过高，易损坏油封、管路、液压元件等；为了使柴油机“有劲”，人为调大喷油泵的供油量和调高喷油器喷油压力。这些不正规的维修方法只能应急，却不可长期使用，必须从根本上查出故障原因，采取正规的维修方法排除故障，应引起维修人员的注意。

11  垫片使用不规范，随意使用的现象仍然存在。工程机械零部件配合面间使用的垫片种类很多，常用的有石棉垫、橡胶垫、纸板垫、软木垫、毛毡垫、有色金属垫（铜垫、铝垫）、铜皮（钢皮）石棉垫、绝缘垫、弹簧垫、平垫等。一些用来防止零部件配合面间漏油、漏水、漏气、漏电，一些起紧固防松作用。每一类垫片使用的时机和场合有不同的规定和要求，在维修工程机械时，垫片使用不规范甚至乱用的现象还比较严重，导致配合面间经常发生泄漏，螺栓、螺母自行松动、松脱，影响工程机械的正常使用。如发动机气缸垫过厚，导致压缩比降低，发动机起动困难；喷油器与气缸盖配合面间使用铜垫片，如使用石棉垫代替，易使喷油器散热不良发生烧蚀；柴油机输油泵和喷油泵结合面间垫片过厚，导致输油量及输油压力不足，柴油机功率下降；如漏装弹簧垫、锁紧垫、密封垫，致使接合不紧，易发生松动或漏油等现象；因垫片中间有孔而忘记开孔导致油道、水道堵塞，发动机烧瓦抱轴、水箱开锅的现象也经常发生。在此提醒广大维修人员维修工程机械时，切记“垫片虽小用处大”。

12  “小件”好坏不重视，因“小”失“大”导致故障增加。在维修作业时，一些维修人员往往只重视喷油泵、输油泵、活塞、缸套、活塞环、液压油泵、操纵阀、制动、转向系统等零部件的维护，却忽视了对滤清器、溢流阀、各类仪表等“小件”的保养，他们认为这些“小件”不影响机械的工作，即使损坏也无关紧要，只要机械能动就凑合着用，孰不知，正是这些“小件”缺乏维护，导致机械发生早期磨损，缩短使用寿命。如工程机械使用的柴油滤清器、机油滤清器、空气滤清器、液压油滤清器、水温表、油温表、油压表、感应塞、传感器、报警器、预热塞、油液滤网、水箱盖、油箱盖、加机油口盖、黄油嘴、储气筒放污开关、蓄电池箱、喷油器回油接头、开口销、风扇导风罩、传动轴螺栓锁片等，这些“小件”是工程机械正常工作及维护保养必不可少的，对延长机械的使用寿命至关重要，在维修作业时，如不注意维护保养，常会“因小失大”，导致工程机械故障的发生。1台74式II型挖掘机，因离合器6个分离臂的固定螺钉没有穿锁销，使用中1个固定螺钉脱落折断，导致离合器摩擦片、分离轴承、轴承座严重损坏，离合器无法正常工作。1台TL180型推土机，空气滤清器滤芯损坏，使用人员没有及时更换，机械使用不长时间，柴油机功率下降，检查发现活塞、气缸、活塞环、气门等发生严重的磨损。上述两例故障都是忽视“小件”的维护保养而引起的，应引以为戒。

13 维修禁忌忘脑后，隐性故障频繁出。维修工程机械时，有些维修人员不了解维修中应注意的一些问题，导致拆装中经常出现“习惯性”的错误，影响机械的维修质量。如热车拆装发动机气缸盖，易导致缸盖变形裂纹；安装活塞销时，不加热活塞而直接把活塞销打入销孔内，导致活塞变形量增大，椭圆度增加；曲轴主轴瓦或连杆瓦背加铜垫或纸垫，易堵塞油道，导致烧瓦抱轴事故；在维修柴油机时过量刮削轴瓦，轴瓦表面的减摩合金层被刮掉，导致轴瓦钢背与曲轴直接摩擦发生早期磨损；拆卸轴承、皮带轮等过盈配合零部件时不使用拉力器，硬打硬敲，易导致零部件变形或损坏；启封新活塞、缸套、喷油嘴偶件、柱塞偶件等零件时，用火烧零件表面封存的油质或腊质，使零件性能发生变化，不利于零件的使用。

14 零件除污、清洗不彻底，早损、腐蚀常发生。维修工程机械时，正确清除零部件表面的油污、杂质对提高修理质量，延长机械使用寿命有着重要意义。由于不注意加强零件的清洗、清洗剂选用不合理、清洗方法不当等，导致零部件早期磨损、腐蚀性损坏的现象，在一些修理单位还时有发生。如不彻底清除缸套台阶、活塞环槽内积炭、螺栓孔内杂物、液压元件内砂粒，导致螺栓扭矩不足、活塞环易折断、缸垫烧蚀、液压元件早期磨损。在大修工程机械时，不注意清除柴油滤清器、机油滤清器、液压油滤清器、柴油机水套、散热器表面、润滑油油道等处积存的油污或杂质，使维修工作不彻底，减少工程机械无故障运行时间。修理人员在清洗零部件时，一要正确选用清洗剂。对各种零部件的清洗，应根据它们对清洁度的不同要求，正确选用不同的清洗剂；二要防止零部件腐蚀、生锈。为确保零部件质量，应防止零部件腐蚀生锈，尤其对精密零部件更不允许有任何程度的腐蚀或生锈。因此在清洗时，不可用碱性清洗剂（特别是强碱清洗剂）清洗铝合金类零部件（如铝合金气缸盖等），更不可用强酸清洗剂清洗铜类零部件（如节温器主阀），以最大限度地减少机件的腐蚀；三是不同零部件应分类清洗。铝合金类零部件、铜类零部件不宜放在碱性或酸性清洗剂中一道清洗，橡胶类零部件不宜和其它钢铁类零件放在汽、柴油及酸、碱性清洗剂中一起清洗。

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 15:18:02

中国人民解放军65057部队戴金山杜清云
厦门产ZL30型装载机用成都产4125型柴油机，突然自动熄火后多次启动不着。经检查发现:该发动机燃油、电路、机油正常，水箱冷却水水面下降，用起子拨转飞轮时曲轴旋转力矩增大。水箱水面下降的冷却水到哪里去了呢？我们卸下发动机的四个喷油器，按下启动开关时从第三、四缸喷油器座孔内喷出冷却水。用起子再次拨动飞轮，曲轴转动正常。这些冷却水从哪里来的呢？我们安装好喷油器后发动机又能正常工作，但发动机工作一段时间后又出现自动熄火后启动困难的现象。我们重新卸下发动机的四个喷油器、按下启动开关，结果又从第三、四缸喷油器孔内喷出冷却水。
我们据此分析其原因:第三、四缸缸盖下部某部位或气缸垫可能漏水，冷却水积存在活塞顶部，活塞不能正常上下运行，导致曲轴不能正常旋转;当冷却水喷出后，活塞能够正常上下运行，曲轴就可以正常旋转了，但随着冷却水的渗漏，活塞上部积水增多，它又不能正常上下运行，曲轴也不能正常旋转了，因此造成发动机自动熄火后启动困难。我们卸下汽缸盖后发现:三、四缸汽缸垫完好无损，但第三、四缸汽缸盖进、排气门之间的鼻梁处有裂纹，且第三、四缸汽缸套严重拉伤。我们询问了操作手，原来这台ZL30型装载机在去年冬季工作中经常是先启动而后加冷却水，工作后经常先放掉冷却水而后熄火，促使三、四缸汽缸盖进、排气门之间的鼻梁部位裂纹，冷却水漏入活塞顶部。由于活塞环密封性较好，油水混合使三、四缸不能正常工作;冷却水越漏越多，冷却水积存在活塞顶部，致使活塞不能越过上止点，曲轴不能正常转动，使发动机自动熄火后启动困难;三、四缸内壁润滑条件下降，致使缸套内壁严重拉缸。我们更换了三、四缸的汽缸盖、汽缸套及活塞环等零件，磨合后装载机便恢复正常运转。

工程建设机械2004.NO.7

使用与维修

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 15:18:45

河北省邱县公路管理站孙明东

一台已使用了三年的ZL-30C型装载机，每当发动机启动时，变矩器齿轮室透气孔处向外窜油，且随着使用变速箱油底中油位逐渐升高。

该机变速箱、变矩器属于分体式结构，其液压系统由三个独立回路构成:工作装置回路、操纵回路和转向回路。发动机的动力通过泵轮壳上的主动齿轮驱动安装在变矩器壳体上的三个齿轮泵工作。

分析该机液压系统，造成变矩器透气孔处窜油的原因主要有三:一是出口压力阀阀芯卡滞，变矩器的出口压力大于进口压力;二是变矩器导轮座处油封损坏，变矩器内压力油由导轮座泄漏到变矩器齿轮室，造成透气孔处喷油;三是某个液压泵轴端骨架油封损坏，发动机启动时液压油粘度大，泵的压力较大，较多的液压油从泵轴端骨架油封处泄漏，造成变矩器透气孔处窜油。而变速箱油底中油位上涨，只可能是泄漏到变矩器齿轮室中的液压油，通过变矩器和变速箱之间的连接管，泄漏到变速箱油底中，那么只能是转向液压泵或工作装置液压泵轴端油封损坏。

经拆检，发现转向液压泵轴端油封已破损，更换该油封后，试车，故障现象消失，分析得到检证。

工程建设机械2004.NO.7

使用与维修

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 15:19:56

DSAP-3000型沥青拌和机的技术改造

山东省交通工程总公司王先亮

我公司2000年购进一台韩国产DSAP-3000型沥青混合料拌和机，并于同年六月份在浙江省上三高速公路施工中投入使用。在使用的过程中我们发现了一些问题，现就我们在处理这些问题时所采用的各种方法与大家探讨。

在拌料过程中发现热料仓0-25mm料时常出现怠料现象。对此，决定对其进行技术改造。首先，考虑到25×25mm这一层振动筛，拆开振动筛档板，发现其上的筛眼有的被料堵住，需经常人工敲打(料)。这一种方法比较麻烦，并使设备利用率不高。于是与实验室及监理人员商量把这一层筛网换成30×30mm，并对沥青料的配合比重新进行了配制。效果有所改善，但还是时有怠料。此时发现脉冲除尘器中排出的粉尘颗粒大，开始时认为是引风机风门调的过大造成的，实际上风门的位置是合理的。因而我们把目光放在了一次除尘这一环节上。一次除尘是旋风式除尘，它是靠风力旋转，粉尘中大的颗粒就落了下来，通过热料提升机进入一号热料仓中(0-25mm)，该料就可以利用而不造成浪费。随后对一级除尘器进行了一次改造，在除尘器的上部(左、右侧都可以)放置一块钢板(见左图)，以阻止风力、减少它的旋转以便大的颗粒落下，此块钢板可随情况变化而随时进行调整。此次的技术改造虽然简单，但它提高了设备的生产率，为圆满完成施工任务提供了重要保障。
http://www.acmchina.cn/zazhi/200405/shiyoung.weixiu/p66HE40.JPG

旋风式除尘器简图

工程建设机械2004.NO.5

使用与维修

z6z6j6 · 发表于 2007-1-12 15:21:19

山东省日照市公路管理局袁堂涛

我单位于1999年引进一台意大利MARINI公司生产的MAP175E220L型沥青混凝土拌和站。该设备已生产沥青混合料35万吨，为单位创造了较高的经济效益。经过几年的使用和观察，结合具体的施工环境，为使该设备能发挥最大效能，对该设备提出以下技术改进意见。
1 MAP175型沥青混凝土拌和站将废料仓出料口与热料仓溢料口连在一起是欠妥的。因在实际生产中由于突发故障而导致生产暂停时，由于热料仓空间有限有，致使筛分好的热料溢出并与废料混在一起，从而造成极大的浪费。故建议将这两个出口分别设置，使溢出的热料还可以重新利用。这样可节省材料，降低成本。 2 该设备对原材料的要求严格，但在冷料仓上方没有配置筛网，我们当地的材料来源与其不适应。由于原材料中易夹杂一些大的石块，生产中易划破给料机皮带，同时也对滚筒、振筛造成一定的损坏，因
此，建议在引进该设备后及时在冷料仓上加装一个筛孔为100mm×100mm的筛网，并加设振动器，使大块石料不能进入冷料仓内，从而即维护了设备又保证了成品料的质量。 3 由于河沙中含有部分风化料，且含有大量13.2-26.5mm的卵石，这部分料对成品料的质量影响较大。因此，必须让河沙在进入干燥滚筒之前先过筛。我们依据热料仓的筛分原理，在冷料仓外另加一振动筛，采用偏心振动轴作振动器，用弯式弹簧板作弹性材料加工制作了一个振动筛，利用这个振动筛可以把河沙中的大粒卵石、风化石筛掉。实践证明，这样即节省了燃料又保证了沥青混合料的质量，为建设优质工程提供了良好基础。 4 该设备要求所用电压波动范围应在±5%内，但由于导热油炉要提早开炉用电，又由于各地电网的用电高峰不同，导致电压波动较大，有时超过20%，对导热油炉的控制元件损伤较大。因此，建议在
使用过程中用一台稳定变压器供电，这样问题就可以解决了。 5 建议将干燥滚筒的柴油燃烧器改为重油加柴油燃烧器。该设备干燥滚筒的燃烧器可使用劣质渣油为燃料，所以，用户可根据实际需要将柴油燃烧器改为重油加柴油燃烧器，改装后生产约10万吨成品料即可收回改造资金。 6 建议给冷料仓的每一个冷料斗配备工控机显示屏，以监视料斗的骨料料位，必要时发出警报通知控制室，防止因装载机操作手过失而引起的缺料现象。 7 拌和设备有时也要服务于广场、人行道、或乡村公路，这些工程所用的热沥青混合料是不需要精确级配的。为减少不必要的振动筛磨损和电力消耗，建议在MAP175型沥青拌和站的热骨料仓处加一旁通仓，在不需要精确级配时热骨料可不需要振动筛筛分，直接经旁通仓进入搅拌锅进行搅拌即可。

工程建设机械2004.NO.5

使用与维修

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