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氮化表面硬度或深度不够
( V% S& K- D; z1 n（1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理
) v7 D8 Q7 y9 _# L8 |（2）可能是氮化处理前的组织不适合 : |1 M1 o% U9 a
（3）可能是氮化温度过高或太低 + d0 o; w6 d G4 \& N
（4）炉中之温度或流气不均匀 ! f2 \3 \' o9 j1 v$ h3 u2 T
（5）氨气的流量不足
* e- q: |* M0 X! A: D/ s（6）渗氮的时间不够长
4 g5 O/ N0 [* i6 d" @ 氮化工件弯曲很厉害 8 A' u& q: d) A& t/ c
（1）氮化前的弛力退火处理没有做好
2 n+ \+ J0 P5 M* T" j* s（2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素
; ^$ }% B$ ~* s3 `$ n（3）氮化中被处理的工件放置方法不对
- N3 ~1 a. r$ E（4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素
! d# G) q- U% V+ y/ ^ 氮化工件发生龟裂剥离现象 0 C! A- J" ?4 d+ f( i+ @
（1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象 # f/ T. U) w9 w A" v
（2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层
+ {0 `; R. c2 i, I! a, ~（3）工件设计有明显的锐角存在 1 P; {6 ?: ]+ b# Y, ?
（4）白层太厚时
+ L, Z+ P" l1 y1 @2 V# u 氮化工件的白层过厚
* ~' M5 H" b' J: ?! `! a5 H（1）渗氮处理的温度太低 : b9 H- V1 _; }% i0 F
（2）氨的分解率低於15%时，可能发生此现象 # f% ^( s4 a( h$ _. g% k0 Y
（3）在冷却过程不恰当 ) e" t6 f1 Q; g A& K
氮化处理时之氨分解率不稳定 ; ?! Z/ k3 w2 J! W
（1）分解率测定器管路漏气 4 T4 D) N m4 H& y% s# f9 w N
（2）渗氮处理时装入炉内的工件太少
7 S3 A* K0 e5 a2 J- ^4 v1 @* q（3）炉中压力变化导致氨气流量改变 6 w$ C" Y5 I, O/ w: P5 [
（4）触媒作用不当 . x2 K& }. x U, h0 N+ _/ e6 h
工件需进行机械加工处如何防止渗碳？ 1 B* C9 @7 M3 P& ~' Q
（1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层
" w! z' e* I! b. H' y! y（2）涂敷涂敷剂后乾燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉 ( {( J* I5 g' \ E
（3）涂敷防碳涂敷剂后乾燥，主要使用硼砂和有机溶剂為主 9 w8 Y2 M1 I% x( I# k, ?+ n
（4）氧化铁和黏土混合物涂敷法 4 U5 G0 ^& s# o! Q) d5 {3 f
（5）利用套筒或套螺丝 5 ~, c- L0 N/ Z1 d2 T* f
渗碳后工件硬度不足 ( j4 b0 K8 C: B7 Y
（1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却 * G' [# j0 }/ E' P
（2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂
4 [. h: ]' x2 ], p: C$ ?9 E1 a（3）淬火温度不足
2 X+ D1 \: M) c/ u0 ^& F: \' l（4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火 3 N& d) d' O0 ]4 N
渗碳层剥离现象 6 k* A" ]. h2 _( T
（1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火 6 k% J2 y. `: n
（2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率 9 ]/ _( z8 {6 Z4 M8 ^6 ^4 t6 D, ^
（3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层
0 G; ]% Q* l' f! x; W4 K+ p（4）反覆渗碳亦可能產生渗碳层剥离的现象
* T+ p1 [% f; ?9 S5 p' h4 y0 W( C! V7 k; V' p2 }; f$ w' j5 A
[ 本帖最后由 lfl88 于 2007-1-8 06:42 编辑 ] |
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发表于 2007-1-8 06:41:36
发表于 2007-3-6 22:50:40