马上注册，结识高手，享用更多资源，轻松玩转三维网社区。
您需要 登录 才可以下载或查看，没有帐号？注册
x
本帖最后由 lfjliu008 于 2014-10-20 15:00 编辑 ) v. k- T" @5 Y- _" k
* Z/ D* W; Q8 u2 Q外覆盖件冲压缺欠及消除方法+ C' S2 H: \3 F6 Y }4 r9 z& N
. x5 T" e G( O) g4 \& Q
* H0 \! _. S8 H作者：保定精工汽车模具技术有限公司 窦铁勇 来源：网络( }- Q$ C0 I! S# a" K& t, u
; i6 X! l3 B% L! q1 F- w
! u1 O- S, ^, X- l. H# |汽车车身的冲压类零件根据其装配关系可分为内、外覆盖件及骨架类结构件。按车身零件的外观质量要求，通常根据其不同的位置及功能，分为A、B、C及D区表面等，并根据其相应的要求，判定冲压件是否合格。本文根据车身覆盖件的生产特点，讨论质量的缺欠及消除方法。
8 K0 v: E8 ^+ i6 w8 ~4 q
/ _# z0 X9 G K常见的冲压缺欠有拉裂、起皱、尺寸超差以及表面缺欠等。在冲压成形过程中，以起皱、拉裂对拉伸件的影响最大，约占零件失效的70%～80%。当成形状态导致两种失稳形式伴随出现时，通常问题都很难解决，需设计和调试人员花费大量精力来处理。本文将针对以下问题分别论述。 + u& h+ {5 Z) L; y2 i- \2 n8 u
6 l3 r$ z2 ^- i" T7 }; A
拉裂
4 h9 B$ k9 ]' Q- a' ^0 m2 j4 [* r/ ~+ f, D8 G
拉裂和局部缩颈是拉伸失稳的主要表现形式，拉裂严重时肉眼都可以看出，但无论是微裂纹还是明显拉裂都将影响产品的正常使用，导致产品报废。 : V: m% z& b& b2 c# b+ D
4 N& V. [ t y+ H( {- ?* r解决措施为： ; q& Y4 n. p1 T4 E/ h3 ]4 E
: Z5 A2 b/ ^& \, R& m6 Q
1.了解拉裂的位置及原因。 * Z3 c6 C6 Q, Q
9 k7 a, G) F8 c& [3 r* a) A) D7 o2.CAE分析可以通过成形极限图及制件的变薄率来分析裂纹产生的时间、位置。
5 A: d' i' k" T( X- W8 r6 I/ @& j4 p2 C3 @' T: W
3.在成形过程中，通过增大凸模R、凹模R，加大侧壁拔模斜度，过拉延、预存料，调整走料状态，润滑状态，降低压料力，提高材料拉伸性能等。
2 J$ M% F; G! _! u3 r
' e8 N$ D3 E6 A) W- N# ^- d% a) m! B起皱 1 J ?! a& S _ ^1 ?/ o- A
! l% N$ K" }& I7 n1 h7 B; p6 r
起皱、侧壁内凹和波纹等现象是压缩失稳的表现形式，不但影响零件的表面质量，也会对模具造成不必要的磨损。通常可分为失稳类皱纹和堆积形皱纹，受零件形状及破裂因素的制约，解决起来比较困难。
6 M9 ?0 d0 y0 z+ {; P; ~' J& ^
9 ~5 @9 f. f( a/ L解决措施为：
1 P; Q8 v) P5 u# K0 j8 u( F5 X5 m- x5 {
1.失稳皱纹是由压应力引起的皱纹，主要由于毛坯悬空时间长，板料在成形时受不均匀拉伸力、压缩力及剪切力等因素的影响，在厚度方向上失稳。
& b6 w N6 @) @( \- q/ Z2 g$ t5 l- _$ Y! f, f( `5 M3 }
2.堆积皱纹是由于成形时，毛坯受制件形状影响产生较大位移，形成多料区，在墩死时，局部表面堆积过剩，而导致的皱纹。 % u; k$ @7 f% \, J
7 L ^7 s7 m( s( h
3.提高压料力，调整拉延筋、冲压方向，增加成形工序、板料厚度，改变产品及工艺造型以吸收多余材料等方法是解决皱纹的主要手段。
* e6 c4 X: b7 W
0 ]/ W& x) B3 A1 [) F* m2 ]尺寸超差 0 N, h) V) t6 B! P# g$ V$ [6 R
5 L% K5 T \ w$ |( p. V车身覆盖件通常是由3～5个工序冲压成形的，其中涉及修边、翻边、定位和压料等多种因素，任何工序都可能导致制件在焊装、白车身匹配等环节出现缺欠。 0 q/ Y/ q) \& X- k
m8 Q8 j6 X# D8 l5 o判断零件是否存在尺寸超差，和检测手段密不可分。无论是检验夹具、测厚仪、三坐标测量机，关键是要找出导致制件超差的原因，同时应注意所分析的零件要有代表性，在模具或检测设备上的稳定性，从而有针对性地解决问题。
% ^( L" ^1 U1 e) x6 J0 h+ a3 R/ Q; A: p! b) @) U2 w3 M" ]2 ]7 @; ?
表面缺欠 3 S4 B% b8 n) P# [$ E
# G3 ^* r; j; v3 j# H% M* s
通常车身内部冲压件的外观质量不做等级评定，但对外表面件却有极严格的要求，不允许有A类及B类缺欠，并达到要求的评定等级，因此，诸如划伤、擦痕，暗坑（见图），冲击线都有严格的限制。http://cn.newmaker.com/nmsc/u/2014/20147/art_img/2014781534510569.jpg
/ `6 J# C4 p z2 s# c! m暗坑缺欠 1.暗坑解决措施 4 s8 \) T! I+ \ p
) G) P& q: W( c! k. h9 i（1）在设计上应系统分析零件的变薄率，应力、应变关系，了解在变形区所产生应力梯度的等级，尽量保证产品塑性变形的均匀性。 4 ^) b4 ?, J- [! x4 g% r' H
% H$ q5 h# a# `, m7 L$ M' K' V（2）当产品形状导致的材料流动不均匀，局部多料时，宜增加工艺补充形状。 $ c1 z2 P3 E$ s* n1 ?% W9 H
8 u/ o2 X4 x$ L: b0 E
（3）在调试过程中由于气垫压力不稳，也容易导致塑性变形不均匀、可在拉延结束时，增加3～5s的延时保压处理。
7 K4 h# q" m& y
+ r) ~$ u" H/ v0 v（4）在用油石对形面进行蹭光时，应交叉进行逐步推进，可将型面分成几部分依次进行蹭光。全部完成后进行淬火。最后对淬火后的凸模型面进行检查。 $ s# r1 x& w" r1 [' D& {
5 V4 c/ [# }: {" Z
另外在数控加工时，由于铸件缺欠（有烧焊区、局部硬点）导致加工刀具局部进给量不一致，或因刀具运动轨迹不连续，应在调试时加以修正。如暗坑较浅，面积较大时，应用油石打磨过渡，做大面积光顺处理。此外，由于设计、制造、调试及冲压生产的不当都有可能诱发暗坑的出现。如果暗坑面积小且不深，可考虑局部气焊烘烤处理，再从里向外用油石抛光。 ; q$ v' V+ Z" K! Z- Y* e& O0 k
7 ^1 A: E5 y k9 v% a
2.冲击线的解决措施
% r- }" r* l/ G
. w, |; e) D7 }成形冲击线是影响表面件质量的另一主要问题，板料在模腔内与凸、凹模接触所产成的痕迹可分为第一冲击线和第二冲击线。 / M9 t: u; g+ w5 {- O5 H
( A, W( ~: _. K& d N. f: i- ?' |第一冲击线产生的原因是板料在凹模与压料圈闭合后，受凸模作用成形时，板料流经凹模口圆角，由摩擦及材料硬化形成的痕迹。如凹模口圆角R值较大，且光洁度较高，划痕会比较轻。
2 O" G5 d/ [9 _& ?7 k9 m, Z. y8 N
# c. J- x4 U- A% Q' m, @第二冲击线主要是板料在模腔内与上下模的凸R发生相对位移所产生的划痕，通常要比第一冲击线要轻。
. j$ Q5 t1 ~, m6 Z% ~! R' p% U
' B! s; A" v4 u0 F3.滑移线的解决措施 f5 P9 B( u9 H4 n, w$ d
6 s: r& R9 e7 _" ~6 }- r6 a2 a
滑移线（见图）是板料在成形初期与凸模的高点接触时，产品脊线区域已产生塑性变形，如前后两侧在成形后期得不到有效控制，非常容易使板料沿脊线向上部滑移，形成外脊滚线，严重影响外观质量。http://cn.newmaker.com/nmsc/u/2014/20147/art_img/2014781545122362.jpg 3 R) z% n, ]; f' p
滑移线缺欠 分析产生的时间、原因、与模具相对应的部位，及材料的变形程度通过控制材料流动解决。
7 B b0 w% q; y$ ]$ b
( e" J2 q% h$ {结语
/ y* S5 P% l( ]9 q, v7 k6 S) ]' N8 m" ~
合理的产品造型不但可以减少成形工序，提高生产效率，而且可以避免因成形缺欠导致的产品被迫更改，以适应试冲零件所引发的诸多匹配及质量问题。在满足产品性能的前提下，尽量适应冲压成形、修边及翻边等工艺性能，以达到提高生产稳定性及降低成本的目的。/ d* Z# t+ P3 Z4 R5 y d0 j
| 
发表于 2014-10-20 14:58:55
