WC67Y—100T折弯机压力补偿变量泵 ——同步阀液压系统设计说明

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WC67Y—100T折弯机压力补偿变量泵

——同步阀液压系统设计说明

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                     马鞍市裕华机械制造有限公司    唐颖达

关键词：折弯机 液压系统 同步阀

项目来源：

由于当前WC67Y液压板料折弯机使用过程中出现如下问题：

1， 双缸同步精度低。

2， 在动作转换过程中有抖动或冲击现象。

3， 液压阀卡阀现象严重。

主机厂提出要求希望设计一套新的能够解决上述问题的液压系统。

设计说明：

1， 采用压力补偿变量泵与节流阀（调速阀）相结合的调速系统，更加节能，调速更加平稳。

2， 采用双压电磁溢流阀，将卸荷动作分为两步，解决卸荷冲击问题。

3， 采用双核同步阀，提高双缸同步精度。

4， 增加一套回油过滤装置，提高液压介质清洁度，解决因液压介质不洁造成的液压阀卡阀现象。

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液压系统图如下：

见附件
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6 X* m+ c; b# X( z液压系统动作说明：

油箱1内的抗磨液压油经粗过滤器2（※CY14—1B型斜盘式轴向柱塞泵要求进口不装过滤器，但实际情况大部分液压系统都装）由压力补偿变量泵3吸入并打出，经单向阀的抗磨液压油进入三位四通电磁换向阀7和双压电磁溢流阀6，此时三位四通电磁换向阀7处在中位(P,T,A通)，双压电磁溢流阀6处在卸荷状态，所以抗磨液压油可经三位四通电磁换向阀7中位和双压电磁溢流阀6再经回油过滤器17回油箱。考虑到采用管式单向阀，所以将其安装在泵出口。如果怕万一单向阀卡死，会造成泵损坏，那也可将此单向阀改用板式的，安装在双压溢流阀后。

此时双缸14-1和14-2带动滑块处在最上端（行程开关XK1碰合），当双压电磁溢流阀控制阀6的控制电磁铁YV1得电（此先导阀调定压力为25Mpa，作为系统安全阀压力），三位四通电磁换向阀7电磁铁YV3得电并换向到左位，抗磨液压油进入到双缸上腔（无杆腔）；电磁换向阀9电磁铁YV5得电并换向到右位，电磁换向阀11电磁铁YV6得电并换向到右位，双缸有杆腔内的抗磨液压油经双核同步阀13、电磁换向阀9和单向调速阀8、电磁换向阀11和节流阀10、三位四通电磁阀7、回油过滤器17回油箱1；充液阀15-1、15-2处在常开状态，充液油箱18内的抗磨液压油通过充液阀向双缸补油，双缸带动滑块快速下降。此时滑块快下速度由单向调速阀8和节流阀10控制，同步精度由双核同步阀13控制。

当滑块快下到碰合行程开关XK1时，电磁换向阀11电磁铁YV6失电并复位，双缸有杆腔回油只剩一个通道，即：经双核同步阀13、电磁换向阀9和单向调速阀8、三位四通电磁换向阀7、回油过滤器17回油箱1。此时双缸带动滑块的下降速度由压力补偿变量泵（泵输出流量会减少）、单向调速阀8控制，同步精度由双核同步阀13控制。因液压系统压力有所升高，压力补偿变量泵流量有所下降，充液阀也因系统压力升高而关闭。此动作为滑块工作下降。

当双缸带动滑块（上模）与工件接触时，液压系统负载加大，液压系统压力升高，泵输出流量减少，滑块下降速度会进一步降低。此动作为滑块加压（保压）。

滑块的下死点由双缸的机械挡块决定，当到达双缸调到的机械挡块位置时，液压系统压力达到远程调速阀调定的工作压力；此工作压力低于双压溢流阀调定的25Mpa压力，且根据工况随时调整。

滑块（上模）经加压——保压后，双压溢流阀6控制阀电磁铁YV2得电（此先导阀调定压力为5Mpa），滑块进行第一次卸压；紧接着电磁铁YV2失电，双压溢流阀处在卸荷状态，滑块进行第二次卸压。

双压溢流阀6控制阀电磁铁YV1得电，液压系统重新建压；三位四通电磁换向阀7电磁铁YV4得电换向到右位，抗磨液压油经三位四通电磁换向阀7、单向调速阀8、电磁换向阀9、双核同步阀13进入双缸有杆腔；同时，控制油将充液阀15-1、15-2打开，双缸无杆腔抗磨液压油通过充液阀15-1、15-2回充液油箱；同步精度由双核同步阀控制。

滑块回程到达上死点，即将行程开关XK1碰合，滑块停止，液压系统卸荷。

以上完成一次工作循环。

溢流阀12作为双缸有杆腔安全阀使用，在维修时，还可作为释放阀使用。压力表16在远程调压阀5调压时使用，平时监测液压系统压力。在实机上，油箱1和充液油箱18为一个油箱。油箱最好安装油温控制装置。

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