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[已解决] 吹塑工艺

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发表于 2006-8-29 15:36:09 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国江苏苏州

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有谁能介绍一下吹塑工艺? 先谢谢了.
发表于 2006-9-12 12:07:10 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江杭州
楼上的,来个邮箱,发你一份介绍的。
发表于 2006-9-25 12:29:03 | 显示全部楼层 来自: 中国上海

回复 #2 killy 的帖子

能给我forward吗?
) |4 J4 `$ `( ^/ ^9 v1 edzfsunboy@163.com
发表于 2006-9-25 13:31:14 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
2楼的,要么专门发个帖子吧,大家都看看
发表于 2006-11-11 10:55:33 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
是啊,给大家都学习一下嘛
发表于 2006-11-24 14:02:15 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
论坛中有这样的帖子,楼主搜索一下就知道了
发表于 2006-12-22 13:12:00 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江杭州
不好意思,搞错了,是吸塑包装的,好久没来这儿了。
发表于 2006-12-22 15:34:25 | 显示全部楼层 来自: 中国广东深圳
塑料吹塑成型入门
9 [& L5 T; G* F( V; [- M
8 O7 c9 }- ?% L4 L# s* [) r; zhttp://www.3dportal.cn/discuz/vi ... 5%CB%DC%B3%C9%D0%CD9 C9 @0 g. z! o% b2 m
) z; `/ n% @, n: L
塑料吹塑成型PDF
7 g: [. C' S' [4 Z* uhttp://www.3dportal.cn/discuz/vi ... hlight=%B4%B5%CB%DC
5 l6 t2 P) L2 j7 _% U; b) B" Q$ v" c+ c
塑料注塑吹塑实用技术
8 s4 ]! a9 n! Y( ^( U; _8 m! z5 c, P

$ g: ?& E7 Z  F% {: x" n" Whttp://www.3dportal.cn/discuz/vi ... hlight=%B4%B5%CB%DC
5 ^2 G$ _. p4 h
' b- d1 d! q6 ]4 v% @4 x要找什么资料论坛里先搜一下先,节省论坛资源啊。。。。表动不动就开帖哦

评分

参与人数 1三维币 +5 收起 理由
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发表于 2006-12-28 16:52:01 | 显示全部楼层 来自: 中国山东青岛
能给我forward吗?
( I3 h3 o* d9 G3 \: Dlhm19732@126.com
发表于 2007-3-6 13:54:52 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
能给我forward吗?4 v' T1 I8 J; _5 ~. ~
jjhejun@163.com
发表于 2007-3-6 14:21:04 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
响应8楼号召,贴点帖子,不重新开贴了,节约资源;
! s" C3 q+ h, N  C( M  V  k
. m  I& D" v: p# ^9 ^* ^1 }  GPET瓶吹塑工艺分析
8 ^+ i: \0 M& o) S* B+ H, ~ # |* u0 E1 U; m2 T7 c# k. Y/ a$ e4 M
newmaker % \! ]$ i& B. z. n  C! [( o/ z- F# o
, p  Y! s  h0 C* `& p
' @! W: I) f* g0 x
聚对苯二甲酸乙二酯(PET)吹塑瓶的生产按型坯的预成型不同可分为注射拉伸吹塑(简称注拉吹)和挤出拉伸吹塑(简称挤拉吹)。在这两种成型方法中,由于注拉吹工艺易控制,生产效率高,废次品少而较为通用。
; m. }2 q3 c0 ~# q# k! F
* N& c# l! s9 B; C$ u* p) T; e* Y
  v5 B; n' e" N2 ^- g8 X7 ]* q: I. NPET吹塑瓶可分为两类,一类是有压瓶,如充装碳酸饮料的瓶;另一类为无压瓶,如充装水、茶、油等的瓶。茶饮料瓶是掺混了聚萘二甲酸乙二酯(PEN)的改性PET瓶或PET与热塑性聚芳酯的复合瓶,在分类上属热瓶,可耐热80℃以上;水瓶则属冷瓶,对耐热性无要求。在成型工艺上热瓶与冷瓶相似。笔者主要讨论冷瓶中的有压饮料瓶成型工艺。 8 b& D9 Z& F# K; P, _! |+ V* G
" ]1 U: ^+ r- h/ H1 u
1 设备
* N) b  H' l7 q& N7 E2 b
+ T) j7 y9 g# I8 z7 U随着科技的不断进步和生产的规模化,PET吹瓶机自动化程度越来越高,生产效率也越来越高。设备生产能力不断提高,由从前的每小时生产几千个瓶发展到现在每小时生产几万个瓶。操作也由过去的手动按钮式发展为现在的全电脑控制,大大降低了工艺操作上的难度,增加了工艺的稳定性。 ) x1 J9 C# r1 ?! l
/ n; z2 e( X; g% v# |! A
目前,注拉吹设备的生产厂家主要有法国的SIDEL公司、德国的KRONES公司等。虽然生产厂家不同,但其设备原理相似,一般均包括供坯系统、加热系统、吹瓶系统、控制系统和辅机五大部分。
- a. j2 [* Q3 a, y* O# C) a& F4 {7 @  E- ^
2 吹塑工艺 4 x- j. M' N2 L# ^4 P

: x0 U. x# |" ]! Q0 h* l  p& YPET瓶吹塑工艺流程。 5 z* ]6 W/ ]5 [: c
# W, \; v' l' }: _4 C' h
影响PET瓶吹塑工艺的重要因素有瓶坯、加热、预吹、模具及环境等。 ( h( o% }" S" }; B7 D
, _4 _) u; n! M0 v7 j
2.1 瓶坯 ( o: ]  s0 R% s' A, v& {% G

& K; e& J0 S$ s制备吹塑瓶时,首先将PET切片注射成型为瓶坯,它要求二次回收料比例不能过高(5%以下),回收次数不能超过两次,而且分子量及粘度不能过低(分子量31000-50000,特性粘度0.78-0.85cm3/g)。注塑成型的瓶坯需存放48h以上方能使用。加热后没用完的瓶坯,必须再存放48h以上方能重新加热使用。瓶坯的存放时间不能超过六个月。
6 V; k) b* M; c5 K. ~& G
6 T" x  ^7 V% m; g4 Z瓶坯的优劣很大程度上取决于PET材料的优劣,应选择易吹胀、易定型的材料,并制定合理的瓶坯成型工艺。实验表明,同样粘度的PET材料成型的瓶坯,进口的原料要比国产料易吹塑成型;而同一批次的瓶坯,生产日期不同,吹塑工艺也可能有较大差别。瓶坯的优劣决定了吹塑工艺的难易,对瓶坯的要求是纯洁、透明、无杂质、无异色、注点长度及周围晕斑合适。 # M4 `- o( M' A. r  f/ L

; j  b+ y6 P# q0 m. V: |2.2 加热 # K; q4 V* d  f! Q# L$ Y
' q, ~7 M* v. v$ B! ?
瓶坯的加热由加热烘箱来完成,其温度由人工设定,自动调节。烘箱中由远红外灯管发出远红外线对瓶坯辐射加热,由烘箱底部风机进行热循环,使烘箱内温度均匀。瓶坯在烘箱中向前运动的同时自转,使瓶坯壁受热均匀。
( g1 x5 h  K$ g3 \  H' I8 h- n+ v7 `7 C
灯管的布置在烘箱中自上而下一般呈"区"字形,两头多,中间少。烘箱的热量由灯管开启数量、整体温度设定、烘箱功率及各段加热比共同控制。灯管的开启要结合预吹瓶进行调整。 * H9 ~9 c/ F1 p( C

6 R' p5 r- H" m, T3 _( `4 }  l要使烘箱更好地发挥作用,其高度、冷却板等的调整很重要,若调整不当,吹塑时易出现胀瓶口(瓶口变大)、硬头颈(颈部料拉不开)等缺陷。 # A# h9 \( C4 B6 w  N  r2 t6 _/ X
1 [0 v4 o7 k+ t" g8 L" u) ?- `
2.3 预吹
" p( n) h; u4 F( l
5 g7 D6 [) y$ w( S% e预吹是二步吹瓶法中很重要的一个步骤,它是指吹塑过程中在拉伸杆下降的同时开始预吹气,使瓶坯初具形状。这一工序中预吹位置、预吹压力和吹气流量是三个重要工艺因素。
$ S" e. z9 ^) g" L7 H! ^% r2 V9 M) W
预吹瓶形状的优劣决定了吹塑工艺的难易与瓶子性能的优劣。正常的预吹瓶形状为纺锤形,异常的则有亚铃状、手柄状等,如图2所示。造成异常形状的原因有局部加热不当,预吹压力或吹气流量不足等,而预吹瓶的大小则取决于预吹压力及预吹位置。在生产中要维持整台设备所有预吹瓶大小及形状一致,若有差异则要寻找具体原因,可根据预吹瓶情况调整加热或预吹工艺。
- j. v2 z8 b5 N5 s0 q- @& c+ e, ^4 u, T0 c- x6 M
预吹压力的大小随瓶子规格、设备能力不同而异,一般容量大、预吹压力要小;设备生产能力高,预吹压力也高。 & ~- n; G- a2 J" x1 C

# l/ O% V: L' ^) t6 S7 _即使采用同一设备生产同一规格的瓶子,由于PET材料性能的差异,其所需预吹压力也不尽相同。玻纤增强的PET材料,较小的预吹压力即可使瓶子底部的大分子正确取向;另一些用料不当或成型工艺不适当的瓶坯,注点附近有大量的应力集中不易消退,如果吹塑,常会在注点处吹破或在应力测试中从注点处爆裂、渗漏。根据取向条件,此时可如所示把灯管移出2-3支至注点上方开启,给予注点处充分加热,提供足够热量,促使其迅速取向。 4 Z( s1 ?5 @# m: B$ Z
: L  I6 p" u/ t% |) d, f6 Q! y! E
对于已加热二次使用的瓶坯或存放时间超标的瓶坯,由于时温等差效应,二者成型工艺相似,与正常瓶坯相比,其要求的热量要少,预吹压力也可适当降低。
, ^% H1 V" V  p. p6 N
2 p8 i: u- f& P4 A7 _2.4 辅机及模具
- B( V& ~! |, [$ ~4 W0 G
# q& W0 D; Y/ G辅机主要指维持模具恒温的设备。模具恒温对维持产品的稳定性有重要作用。一般瓶身温度高,瓶底温度低。对冷瓶来说,由于其底部的冷却效果决定了分子定向的程度,将温度控制在5-8℃为佳;而热瓶底部的温度则要高得多。 0 h9 r* ^2 y( e1 A+ {; T# z/ @% b
模具是影响PET瓶吹塑工艺的重要因素,模具形状的优劣会减轻或加大工艺调整的难度,如加强筋、过渡区的弧度及底部的散热状况等都对工艺调整有影响。
) a; T7 Q( y. m" w0 @" `- t( ~; _* I: I) i* Z
2.5 环境
7 {8 X$ j) ~0 J5 {
" L) ?6 |2 Z. Y生产环境的好坏对工艺调整也有较大影响,恒定的条件可以维持工艺的稳定及产品的稳定。PET瓶吹塑成型一般在室温、低湿状态下为佳。 5 l0 z0 ]" j" c0 _
) K. o( h" n" U% x( [' S+ X
3 其它要求
" r6 i9 N$ p4 \; F1 v" k: u6 p" l- C% d
有压瓶应同时满足应力测试与耐压测试的要求。应力测试是为防止PET瓶灌装饮料时瓶底与润滑剂(碱性)接触过程中产生分子链的降解而发生开裂、渗漏等进行的内在质量控制;耐压测试则是防止瓶内充入一定压力气体后产生爆裂而进行的质量控制。为满足这两种需要,中心点厚度要控制在一定范围内,一般情况是中心点薄,应力测试较好,耐压较差;中心点厚,耐压测试较好,应力测试较差。当然,应力测试的结果还与中心点周围过渡区域料的堆积有很大关系,这要根据实际经验进行调整。 6 u& B8 s: f7 R+ w# R' K

* _$ U& w) w6 y5 P. L) t/ X# s4 结语 7 f0 I3 E1 U* f  \0 F! F
) W3 M, m( ]/ V( P' W
PET瓶吹塑工艺的调整,是针对相应的材料进行的,如果材料不佳,对工艺的要求就很苛刻,甚至于难以吹塑出合格的瓶子
发表于 2007-3-6 14:22:57 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
继续,转贴
: z" \' ^, u; P# D4 C( n) {. `6 u# P$ L0 H& c9 ?: m
大型聚乙烯中空制品的滚塑成型技术  ; O5 s) E  i" w# O. P
作者:姚勤    来源:中国塑料行业网  , K7 h+ H2 F4 ?8 I& x
滚塑成型又称为旋转成型(Rotational Moulding),它是将定量的粉状树脂装入冷态的模具中,由滚塑机带动模具绕两根互相垂直的转轴进行缓慢的公转和自转,同时用外加热源加热模具,从而使树脂粉末熔融并借助自身的重力均匀地涂布于整个模具内腔表面,最后经冷却脱模后得到中空制品的方法[1]。
- s, U0 q1 H2 D5 Q6 S, R4 T& m* `/ U% S1 j$ l0 D. s+ ^
滚塑成型起源于20世纪40年代,与传统的中空塑料制品成型方法(如注塑、吹塑、热成型等)相比,滚塑成型在投资成本、装备制造周期及工艺灵活性等方面的优势是其它成型方法所无法比拟的(见表1)[2,3]。因而在国外滚塑成型早已形成工业化生产,近年来更是以10~15%的年增长率持续递增[4],成为小批量生产中、大型或超大型全封闭与半封闭的空心无缝容器的最理想、最经济、最有效的方法。我国从90年代中期才开始引进滚塑成型设备,有关滚塑原料、机械、模具及工艺等方面尚有许多值得探索与研究的课题。
3 m' ]; I) {% L/ H, x+ T表1-滚塑成型与其它成型方法的比较 2 x" G, K, ?& a' k" F% p0 A# ]& Y
项-目 滚塑成型 注射成型 吹塑成型 热成型 说明
7 G1 [) l' h4 M* \! g" `8 C8 M( a设备成本 ◎ × ○ ○+ a; ?7 ^! Q& w- D' C
- 7 C+ O2 l: g* i
模具成本 ◎ × ○ ○ 滚塑属无压成型,对模具材质强度要求低
: U' g7 D3 q( U( D成型速度 ○ ◎ ○ ○ 滚塑时粉料熔融→涂布→冷却周期较长
3 r3 b& q! ^2 T9 y+ j成型压力 ◎ × ○ ○ 滚塑时粉料仅依靠自身重力成型
  I" ~. Q% p; V4 Z大批量生产 × ◎ ○ ○ 滚塑的单件生产周期较长,自动化程度不高
" \3 {8 K* T3 K3 @/ E7 C( Y多品种生产 ◎ × × × 一台滚塑机上可同时安装多个不同的模具 + Z; U2 U8 J8 k$ N1 [  }/ Q
制品表面状态 ○ ◎ ○ ○ - & l8 l8 \3 h4 z
制品厚度调整 ◎ × × × 滚塑时只需改变粉料加入量和模具供热状态
1 s4 c( z+ B; y制品色泽更换 ◎ × × ◎ 滚塑时只需调整粉料颜色并清理模腔
' d& [: w4 q; _) z大容器成型 ◎ × × ○ -
( m9 o1 F" R: ]$ _1 @7 w8 J带嵌件成型 ◎ ◎ × × 滚塑时可在模具中设置活动嵌件
( Z8 S1 f  Z! y' T3 N& ^5 W# _1 Q4 O多层复合成型 ◎ × ○ ○ 滚塑时可采用不同的材料组合
5 H9 \) E, I# [3 c; f细口制件成型 ◎ × ○ × 滚塑模的分开壳体结构对脱模有利 ! t2 U+ \8 \7 U' c3 ?
后加工性 ◎ ◎ × ○ - $ ~- X3 s' O2 H% y6 P
注◎:好或有利;○:一般;×:差或不利
* F+ {  q/ \/ @3 S9 ^" U7 P! ^+ |' u; {( D3 o5 D& Q5 @! y! ~
1 滚塑模具设计概要
7 a! t! W$ Q( D% _! u3 E. t* o7 K: P
模具是滚塑成型中不可缺少的重要装备。合理设计滚塑模具结构和正确选用模具材料是获取表面光洁无气泡、壁厚均匀无应力的优质制品的首要保证。 / y# |4 W; K" ~
1 y9 H# j" l3 i: G
1.1 滚塑模具结构设计 % Q" c! Z2 Z. k3 [& V; m- }
9 \' O" F2 J5 Q! ?, |0 R2 j% B% y
滚塑模具是一个内腔形状与塑料制品外形相符的薄壁壳体。为方便脱模,在制品的最大截面处设有一个或多个分模面,并在分模处设置有C形夹头等快速装夹的卡具,以保证成型过程中不溢料,成型结束后又能快速取出制品和重新加料。同时,为了将加热过程中模内受热膨胀的空气以及熔融物料内低分子化合物分解产生的大量气体排出模腔,滚塑模具必须在模具上盖或有孔的地方设置排气管,以免模具受压或制品表面起泡。排气管一般采用薄壁的金属氟塑料管,管子直径由制品尺寸和物料性能决定(一般薄壁制品按每立方米模具体积10~12 mm孔径设定[5]),管子长度应保证其末端伸入到模腔中心。为避免在旋转时树脂粉末从排气口溢出,内管口要用玻璃丝、钢丝绒、石墨粉等充填。
. V( f6 v8 Q$ |! G. [; i% Z- W! F  s$ V' Q3 b7 [
笔者所面对的滚塑制品是直径为750 mm、壁厚为10 mm的聚乙烯塑料弯管、三通管以及圆球体、椭球体、立方体、多面体等,各个制品都有全封闭的、敞口的以及局部开口的多种变化形式。为降低生产成本,模具设计时尽量做到一模多用,即在模具大结构不变的情况下,通过局部零件的拆换生产出不同样式的制品。如在图2所示的模具中,采用氟塑料(F4)或石棉板做成绝缘隔热盖(小孔用堵头)衬在模具内的相应位置上,使熔融物料无法粘模,冷却脱模后就可得到敞口或局部开口的塑料制件;而将此隔热盖换成金属盖,则可获得全封闭制件。
) F" |; J+ V, ~$ `- h! [7 C' I1 Z& W5 Q0 W. a& v. b
1.2 模具材料选择和壁厚设计
' V! j( k$ _( e+ {
% Z& `. O  R1 {, S+ A2 ~滚塑成型对模具材质强度要求不高,但必须具有良好的热传导性,并能抵挡频繁加热与冷却过程中的应力交替。显然低碳钢、铝、不锈钢等都是理想的制模材料。模具壳体的壁厚设计按常压容器的设计规范进行,即从刚度计算出发,结合制品厚度、加热方式及制模方法等综合考虑。
% l" Q. q1 r1 @3 P5 y; p9 ], h
! c/ \% _  M& T3 I; ^! `! o. t$ w0 A针对前述滚塑制品的特征,为了保证过渡曲面的成形质量,同时尽可能地降低模具成本,我们在设计时对具有复杂曲面的管道、球体等采用了5~8mm厚度的铸造铝合金(ZL111)模具,而对形状相对简单的立方体、多面体等采用了3~5 mm的不锈钢板经板金加工后焊接而成的模具,在实际生产中取得了良好的效果。
! t+ [9 Z% ]/ M4 |( B! N/ r
! D; W0 p$ N; [2 铸铝模的快速精密铸造 3 \! f. n7 _' ]4 b% [

+ J+ `/ b( `2 B* g, K' c7 y7 X* R用传统的砂型铸造生产的铸件精度低、制模周期长,铸件表面质量更无法达到滚塑模的要求,铸后还需人工打磨抛光。因此,生产滚塑用铸铝模就必须采用精密铸造方法,同时引入快速制模技术,缩短模具的制造周期。只有这样,滚塑成型投资少、见效快的优势才能得以充分显示。 1 t+ Z" r7 R( n
' \. w4 S9 R9 H. Y# m' j
2.1 模壳精密铸造方法
6 E% E9 p' r: H% V3 `  C3 Q: P$ [0 d6 [% U' k
现代精密铸造的工艺方法多种多样,对于像滚塑模具这样尺寸较大且形状复杂的单件铸件采用石膏型或陶瓷型铸造是非常经济的。
" K! q' H. l5 [5 r  N; A
' y6 W. C1 ^% O# K. S3 C  E/ m石膏型或陶瓷型铸造是采用糊状的石膏或陶瓷浆料代替型砂制造铸型的方法,其铸型表面的光洁程度远超出普通砂型,所获得的滚塑模内壁表面粗糙度可达Ra 0.8~1.6 μm,不需要再加工即可满足成形的要求。特别是采用石膏型或陶瓷型后,再配合采用热模差压浇注法,使铸铝合金的流动性大大提高,进一步减小了滚塑模体的壁厚,对加快滚塑成型中的热量传导、缩短成型周期是十分有利的。
2 ]5 J- b0 s! o1 O3 z) m0 f+ ]* _
+ z1 v; s7 ~' O" d( x' k2.2 快速制模技术
% j6 u$ i9 a6 j4 s1 B+ ~
1 \( e0 X- n9 b  ]  B快速制模技术即运用快速造型技术RPM(Rapid Prototyping Moulding)制得的原型直接或间接地加工各种金属模具的方法,是集CAD/CAM、化工、材料和精密机械等最新成就于一身的高新技术。
& k4 j( ^$ m8 f  O
, l# |) ~' q" n6 K目前发展比较成熟的快速造型方法有激光造型法SLA、薄板层积法LOM、熔丝沉积法FDM和选择性激光烧结法SLS等[6]。在滚塑模制造中,用经过表面覆膜处理的LOM原型代替木模直接制造石膏型、陶瓷型(大件)或由原型经硅橡胶模过渡转换得到石膏型、陶瓷型(小件),再用石膏型、陶瓷型浇注出金属模具的方法,实现铸铝模的精密铸造将是十分有利的。
6 O4 [$ G; H& N5 u8 `1 s3 N$ U% ?- c! H/ P$ H' I
LOM(Laminated Object Manufacturing)即薄板层积法,其基本原理首先采用CAD软件进行零件的三维立体造型并转换成STL数据格式,随后根据工艺要求,按照一定的厚度对CAD模型进行分层,生成二维截面信息,再与加工参数相结合生成零件的层面加工信息,用此信息来控制激光束对涂有热融胶的薄片材料(纸、塑料薄膜或复合材料等)进行逐层切割和粘结,最终层层堆积生成三维实体原型[7]。 : x# t& ]9 @9 p+ q' A! g  M3 Y
* b; I/ L1 Z( j
但是,由薄层材料堆积而成的原型,表面不够光洁,特别是曲面部分实际上呈阶梯形,若用此原型代替木模直接制造石膏型或陶瓷型将增加起模阻力;而且在灌注石膏或陶瓷浆料后,原型吸附了浆料中的水分,起模更加困难,甚至可能破坏原型。因此需对LOM原型表面进行覆膜处理(即在原型表面覆盖一层高分子薄膜)后再用于制造石膏或陶瓷型,不仅可使起模轻松便利,也延长了原型的使用寿命。
* y; S, M! s* q8 o/ v# U( I0 l6 f- |( ]  w* k1 p3 V  i0 Y0 @4 z8 A
3 滚塑加工的计算机模拟与控制技术 - r! d/ I9 f$ i7 N% I
1 o1 a$ J5 [# Q; v- A1 C
滚塑加工时的各项工艺条件对制件质量起着举足轻重的作用。长期以来生产中靠经验来确定塑料粉末颗粒的大小与形状、模具旋转速度、加热温度与时间及冷却时间等工艺参数,带有一定的盲目性和偶然性,需在实际的成型过程中不断地尝试与修正,既耗时又费力。
  |2 m6 }0 z) ~, X, W
6 Q5 F1 b) m- v' m" F进入90年代以后,世界各国纷纷开始了滚塑成型的计算机模拟与控制技术的研究,主要着眼于PE(聚乙烯)磨粉工艺控制、成型工艺控制及粉料和熔体的流动与热传导模拟等,目前比较成熟的软件有ROTOLOG 、ROHEAT等。其基本思想是在滚塑模内不同位置上设置一系列长短不一的热电偶,适时测量模腔内部各点的实际温度,由计算机自动绘制模内塑料熔体的温度曲线,并且比照依据流变理论所建立的熔体理想成型曲线,自动地调整不同树脂、不同模具壁厚状况下的炉留期、冷却期和成型周期[8]等工艺参数,从而为实施滚塑成型的在线控制打下了基础。 ; J! O3 l! m# T' I  k

8 Q. X: i/ K/ h# T2 W- a4 结 束 语 ' b3 g* m# Y0 _! f& s2 m* C

( E' D( r  Y' N  Y' ?$ u; s4 A- k滚塑成型是生产大型中空塑料制品最经济而有效的方法。要在国内推广应用滚塑成型,就必须吸收国外的先进技术,开发更多更好的滚塑原料,提高滚塑设备的自动化水平,缩短模具设计与制造周期。本文所提出的用LOM原型覆膜技术实现滚塑用铸铝模的快速精密铸造的方法只是简化模具制造过程、缩短模具制造周期的一项措施。相信随着现代材料工业和机械制造与自动化技术的不断进步,滚塑成型技术在我国也会得到飞速的发展。
发表于 2007-3-6 14:34:38 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
另外,有个问题想问一下:/ I$ ]5 _* u) {3 D4 r9 X! ^% a1 }" {

4 \" J- Y7 Z# }我们现在有个产品,采用中空吹塑成型,HDPE料,接缝处有个小管连接,成型后发现,管与产品的结合处熔结的不好,漏;请问有没有办法解决???
发表于 2007-3-19 13:08:10 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江金华
有可能是熔融温度不够
发表于 2007-3-20 14:22:32 | 显示全部楼层 来自: 中国山东淄博

回复 #14 19829 的帖子

HDPE熔融后流动性略差不能充满型腔也可能是原因,或者模具设计本身有缺陷不利于成型?
1 L; }( P# A5 ?7 T
挤出吹塑
挤出吹塑是一种制造中空热塑性命件的方法。广为人知的吹塑对象有瓶桶、罐、箱以及所有包装食品、饮料、化妆品、药品和日用品的容器(1盎司到l加仑)。大的吹塑容器(55加仑以上)通常用于化工产品、润滑剂和散装材料的食装上。
其他的吹塑制品还有球、波纹管采玩具。对于汽车制造业,燃料箱、轿车减震器、座椅靠背、中心托架以及扶手和头枕覆盖层均是吹塑的。对于机械和家具制造业,吹塑零件有外壳门框架、支架,套管或带有一个开放面的箱盒。
聚合物
最普遍的吹塑级塑料原料是高密度聚乙烯(HDPE),大部分牛奶瓶是由这种聚合物制造的。其他聚烯烃(LDPE,HMW-HDPE,PP)也常常通过吹塑来加工。根据用途,苯乙烯聚合物(PS、ABS)、聚氯乙烯(PVC)、聚酯(PET,PETG)、聚酰胺、聚氨酯、聚碳酸酯和其他热塑性塑料也可以被吹塑。
最近,工程塑料在汽车行业被广泛接受。材料选择是以机械强度、耐热性、耐化学腐蚀性、耐候性、电学性能、光学性能和其他性能为依据的。
工艺
3/4的吹塑制品由挤出吹塑法制造。挤出工艺是强迫物料通过一个孔或模具来制造产品(挤出物)。
挤出吹塑工艺由5步组成:l)塑料型坯(中空塑料管)的挤出;2)在型坯上将瓣合模具闭合,夹紧模具并切断型坯;3)向模腔的冷壁吹胀型坯,调整开口并在冷却期间保持一定压力(0.55—0.86MPa);4)打开模具,卸下被吹的零件;5)修整飞边得到成品。
一个基本的吹塑成型机由挤出机、机头、模具、定形工位、型坯分离装置和电控制器组成。该基本单元被称作“吹一落”机。辅助设备包括机内冷却、去除飞边和从机器上定位卸下制品等装置。
挤出机
塑料粒料被送入安装在挤出机上料斗中。在加热筒身中,一个转速在1000rpm以上的电动螺杆将物料推向吹塑机或挤出机模头并通过模具。
在吹塑中使用的挤出机大部分是单螺杆的,带有光面机筒或沟面机筒。当螺杆速度增加,或由吹塑模头或模具(模头队距)施加反压时,光滑机筒挤出机具有非线性挤出量特性。沟面机筒挤出机是压力不敏感的,它们的挤出量随着增加反压呈线性变化,成品的重量偏差可控制。
由于进料段的直径是圆柱形机筒的3—4倍,而连续的进料基本是由进料区内矩形面面断沟所提供的,所以熔体温度保持稳定。
挤出机的挤出量是由水冷进料区的几何形状和螺杆每转一周的进料量决定。人们通过改变螺杆顶端的设计来满足融体的热均匀性和与颜料混合。
连续挤出 随着连续挤出,机头中的模头和销上形成一个对称的或非对称的管(型坯)。非对称型坯按机头上的形状或椭圆形模具展开。
在挤出过程中,模具和销常常彼此相对运动。这是由型坯控制程序造成的。椭圆形模具和型坯控制程序这两种方法可保证生产出单一壁厚分布的吹塑制品。
连续挤出用于往复式和旋转式挤出机。由于型坯被连续挤出,一种开口式模具定期接近型坯周围。当型坯达到合适的长度时,模具闭合、夹紧,型坯被切断。
之后,模具退回到定形工位,在此型坯被吹成模腔限定的形状(图1)。在大多数情况下,瓶或容器的细颈通过顶吹被同时定形。
非开口物件通常用气针吹塑。单工1位吹塑往复式机有一设置在机头左侧或右侧的模具,双工位吹塑机在机头左侧和右侧都设有模具。
吹塑机械的生产能力由其循环时间决定,其中 80%是冷却时间。这一长时间对于热塑性材料在脱模前的冷却是必要的,以避免成品的塑后扭曲和变形。
对于快速模板运动,均衡的液压循环已成为许多吹塑机的标准。快速可控的这用减少了非生产的时间。定时的模具闭合及时使模具的最后闭合减慢.从而改善了成品质量。
大多数生产瓶子和 5加仑容量以上容器的吹塑机是往复型的,生产率约4000个/时。生产率可通过使用多型坯机头(多可达6个型坯)和多阴模模具来提高。还可将垂直的或水平的旋转轮系统(可多达24个模腔)与高产量的挤出机结合起来进一步提高产量。
当旋转轮转动时,安装在其上的模具闭合,连续挤出型坯。生产率可达7200个/时。
间歇挤出 也广泛地用于吹塑。机器有三种类型:往复螺杆式、活塞蓄料器式和储料缸机头式。这三种挤出机都有简单而坚固的模具夹紧装置。间歇式挤出机只适用于加工非热敏树脂。
往复螺杆式挤出机在物料塑化时向后移动旋转的螺杆,在挤出时螺杆沿机筒向前推进。由于模头闭合,挤出物应避免脱离机头。在单位体积的树脂被挤出后,模头打开,螺杆靠液压向前推进,型坯被挤入设置在吹塑机头上的开口模具中。模具闭合,夹紧,模头被密封。吹气成型和定形(如果需要的话)通过模头同时进行。
2.5加仑的容器可用往复螺杆式吹塑机生产,可带12个机头和模具,生产率约为5000个/时。
活塞蓄料器式挤出机是往复螺杆式挤出机的改进形式,带有浮动活塞的料筒沿着挤出机的机筒安装。循环开始时,机头中的模头或模头和机头架间的阀门关闭。汽缸由转动的挤出机螺杆填满物料。当预定量树脂泵入料筒后,模头或间打开,物料通过模头或销排出。这种设备用来生产重量在5到50磅之间的吹塑制件。
储料缸式机头挤出机是生产大容器和工业制件最常用的机器:在生产中最大的机器每小时生产8个248磅、530加仑的高密度聚乙烯燃料贮罐。由于大零件壁厚,冷却时间长,通常生产率较低。
将接在挤出机机筒端部的储料缸式机头设计成能贮存和排放标准量的塑料。
物料喷出速率约为1.1—6.6磅/秒,喷出速率取决于机头尺寸、型坯设计要求和物料熔体强度。
储料缸式机头中,芯模和换向器是最重要的部件。其作用是成功地加工高分子量或超高分子量聚乙烯而不影响制件的化学性能和物理性能。
芯模配有一个机械熔体流动分配器,它是通过用计算机设计的料道来调节由流变特性决定的物料流动特性。随着流体通过换向器,完成流动熔体的中断和接续,这有助于物料流动与温度分布的均匀性。
现在已能消除顶出过程中型坯形变及制品中可见的接合线。物料流动的料道(大多数类似双心形曲线)和熔体流动分配器在成品容器的壁厚分布及颜色转换所需的时间上有很大影响。
随着储料缸式机头逐步注满及化学物质的加入,必须避免在保压时间内热降解。贮料区的构形和温控电路的精度决定了温度梯度的形成。储料缸式机头的设计对有效地加工工程树脂是非常重要的。
特殊应用
所有吹塑工艺生产的产品都带有飞边,有时高达50%。当飞边从吹塑零件上去除之后,飞边被回收。完全无飞边的挤出吹塑还不存在,并且去除飞边的自动化设备已经出现。新的减少边角料的吹塑系统,“三维吹塑机”,用减少飞边多轴装置即可控制型坯,也可控制模具。
接续挤出吹塑用以生产多组件零件。型坯在纵向上由两种或多种不同的物料组成。典型的吹塑部件是由硬段和软段接续构成的,如为了便于安装和振荡阻尼,汽车排气管就是由硬件和橡胶软管接合而成。
控制
大多数吹塑机是由计算机控制的。数据贮存、识别、监测功能和所有的人一机对话经常借助于带有显示器的操作盘来完成。
通过图像显示、监测和分析加工参数。曲线和相应的数值用不同的色彩显示。工艺偏差被显示并打印出来。模板速度的数字测定、模板的位置控制以及轴向和径向的型坯综合控制系统都可得到详情。吹塑销的移动、拉紧销、压模等由比例液压传动装置和电子电路控制。吹塑机与SPC系统和贮存有预定工艺、吹塑机参数的软件一起使用。平均值的偏差可被记录;低限值和高限值也可进行计算。
若吹塑机的参数漂移出范围,可以寻迹。这时一指示旗升起或响起报警声,以便修正工艺。

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[ 本帖最后由 pp20062006 于 2007-3-20 14:25 编辑 ]
发表于 2007-3-21 22:49:29 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
生产环境的好坏对工艺调整也有较大影响,恒定的条件可以维持工艺的稳定及产品的稳定。
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