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发表于 2006-8-6 11:23:56
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来自： 中国四川成都
 工件材料316；根据工件的大小及尺寸公差、形位公差，可直接用常用的6140车床,辅以内用开口工装夹套＋盖板就能车至图纸要求。（工件没有磨加工的工艺退刀槽、内孔又是不通孔，怎么磨？不要去考虑什么内磨、外磨了。越简单越好,不是吗？）& ^5 B7 P$ h R1 t* \) t, ^/ |
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1.粗车：外圆小头φ7.400+(24mm)、外圆大头φ8.43+(1.5mm)、总长3.464＋(1mm);内孔φ7.400-(1.5mm)、孔深3.274。全部适量倒角。外圆小头φ7.400+(24mm)的一定长度及端面要符合装夹基准要求;外圆大头φ8.43+(1.5mm)及大头端面要符合百分表校正使用要求。
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2.配车刚性软爪,夹持小头φ7.400+(24mm)，软爪台阶轴向定位，百分表找正。半精车、精车：端面、大头外圆φ8.43台阶，内孔φ7.400、深3.274及端面、以及内孔6°倒角和外圆倒角全部至图纸要求。【第一步将小头外圆车至φ7.400+(24mm)，让其有足够的壁厚，以保证加工到尺寸的内孔φ7.400不失圆变形】, G! i7 H& \ l! I* M: g5 e
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3.夹持外圆小头分度，钻孔、攻丝......
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4.①环形钢件夹具:开口涨套长度3.464＋(0.5～1mm),外径φ7.400、内孔、两端面一次装夹车成；一端外圆倒角3x15°、另一端内孔倒角1.5x45°,其余倒角1x45°,轴向开口。(其它加工工艺也行，须尽可能将同轴度、垂直度及平行度形位公差控制在最小)该件要有足够的壁厚、δ25～35mm由你定;工装与工件的配合公差及粗糙度也由你定。(要有一定的弹性，方便使用)4 k0 n! h$ T/ n- ?3 e
②直径为φ7.400＋20mm左右的钢件盖板一个，厚度适中。配合尾座顶尖使用。
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. w# m u4 G! @4 _0 E9 A* n6 `5.配车刚性软爪,开口套内孔端面贴卡盘卡爪、外圆倒角3x15°的端面贴工件内孔端面，软爪台阶轴向定位并以加工到尺寸的外圆φ8.43台阶为基准，百分表找正;软爪反夹开口套内孔涨紧工件，外加尾座顶尖＋盖板（一夹一顶），车削小头外圆、小头部分端面；在小外圆留有适度余量时，移去尾座、小心精车端面至总长3.464，再用用尾座顶尖＋盖板（一夹一顶），精车外圆φ7.450、φ8.25、φ8.010及倒角（R)全部至要求。
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注：工件成品壁厚0.635mm；工件需调头两次装夹车制。为保证图纸要求，须保证校正工件的基准面后，才能动刀。5 a' c5 Q2 K [2 |9 ^5 W- o0 R. h
①刚性软爪要正确配车。0 a, F! ]' [& N' v7 M7 X6 x. Y
②精车外圆φ7.450时，优选车刀刃角、刀尖要锋利，切削速度要＜30M，以避免工件内孔尺寸缩小。$ C% T! u- V4 g8 j
③使用切削液(或皂化油），充分冷却润滑。0 s2 _* t z# {2 I0 x9 _+ l9 v
④装夹中，为防止压伤工件，。开口套与工件之间和盖板与工件之间可垫一薄纸。（软盖板则可不用)。5 P$ R& b% p; z, s2 i9 S
另请如此类推：φ7.400+(24mm)＝φ7.400x25.4+24=211.96mm. |
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发表于 2006-7-31 12:30:18
楼主
，可惜我公司没有立车
。
建议楼主不要去遵循传统的车(铣)钳工艺顺序。因为加工到尺寸的薄壁工件强度较差，会造成后续工序加工效率降低，而且下一步机加工对已加工表面的装夹也要考虑周全。即或这样，工件的外表外观产生缺陷的几率也相对较大。（奥氏体不锈钢类的材料硬度较低，工件很容易发生有划伤、夹伤、擦伤等类似问题。）所以，此工件的加工工艺应考虑为车→钳→车较为妥当。我们产品的主要材料之一就有奥氏体不锈钢，长期涉及这类材料的加工。为了生产效率、工件外观质量，经常车→下一工序→车。也经常作壁厚δ1mm的筒体车加工件，偶尔也有涉及δ0.5mm，但基本都是“一刀下”。2 O% \" O& c* y