减少线切割非正常断丝现象发生的几条小经验

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线切割断丝是加工操必过程中必然会碰到的问题。正常的断丝由于丝损无法避免，但非正常的断丝不但影响加工效率，而且需要人工及时手工穿丝与紧丝，这大大提高了劳动强度。下面谈谈减少线切割非正常断丝现象发生的几条小经验。

1.由于丝松，没有张紧而引起的断丝问题  
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检验方式：丝速调至最高档，开启丝筒运丝，仔细观察位于上下丝架中间部位电极丝的抖动情况，中间振幅大且很明显，则说明丝松。
0 x2 ?# a$ P: J) v, k( G) y断丝原因：丝松，丝跳出导轮或与工件切割表面产生机械磨损。
解决方法：紧丝，使之保持合适的松紧度。
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2.由于导轮、导电块引起的断丝问题

检验方式：观察导轮、导电块是否出现严重磨损。
$ [& H& z- m( S2 Y7 e) h, C3 Q断丝原因：导轮磨损引起丝的剧烈振动或导电块磨出的脏污沟槽导致夹丝。
解决方法：定期检查导轮、与导电块，发现磨损至一定程度时需更换。
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- e5 Q( W% }2 Y3.由于电参数选择不当引起的断丝问题
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- `) q/ R7 h( X: v' P6 G: i检验方式：加工过程中检测加工电流、电压的数值是否合适且稳定。
% W6 c( F; h8 \+ T断丝原因：脉宽大而脉间相对较小，引起某点集中电弧放电而断丝。
1 ]% p; q5 j5 X解决方法：合理选用并调节工艺电参数。
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4.由于工件引起的断丝问题
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检验方式：明确加工工件是何种材料且处于什么状态，看看工件表面有没有铁锈、毛刺或不宜导电的涂层，工件厚度是否过厚。
- X; c; ~0 R9 i) @2 S7 `断丝原因：
a.刚开始切割时就断丝
工件表面铁锈、涂层等不宜导电，导致开始切割时，丝与工件表面产生剧烈机械摩擦而又无明显火花放电现象，再加上尖锐的毛刺等种种不利因素引起断丝。
b.切割中途时发生断丝
工件内部内应力大，切缝破坏了原先的应力平衡，变形导致夹断电极丝。
c.切割快结束时的断丝
工件厚度大，自重重，掉落砸断了电极丝。
6 L+ n9 R" ]* O+ a( J- R解决方法：a.用锉刀锉掉表面的铁锈、毛刺、涂层。
. q4 X3 [& x( W6 ]" ~: ~              b.热处理消除残余应力或待切开一小段口子后用金属塞片塞住切口防止变形。
              c.视情况采取必要的防掉落措施。

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