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[求助] 平行度垂直度测量基准

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发表于 2011-10-28 13:03:59 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国四川资阳

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x
平行度与垂直度的测量基准 为 如图 红色区域。 此红色区域(测量基准) 车削,平面度0.3mm,压紧一头,一头有缝,用塞尺能进去,现在学生遇到棘手的问题:
" M  T/ {1 S' h9 x* m0 t0 \2 e* F6 B4 \" ^( T& _9 E. O
检验如图
8 y/ _1 m  D# F* C, g0 x
/ v" Y3 y( \4 t" ?1)测量 蓝色(深色)面与 红色面的平行度,红色面置于平台上,检验时 让工件在自由状态下(一头接触平台,一头已抬起),检验平行度?还是将工件压紧,让工件红色区域完全接触平台后(塞尺不能进入),再检验两面的平行度?9 D: Q2 _/ `3 [3 n9 Z
' M% M* _0 C/ v1 }
2)测量 绿色 面与 红色面的垂直度,红色面置于平台上,检验时 让工件在自由状态下(一头接触平台,一头已抬起),检验垂直度?还是将工件压紧,让工件红色区域完全接触平台后(塞尺不能进入),再检验两面的垂直度?% ], t. S' _3 v

6 K9 \, k# ]4 |+ W7 [. a9 e请 各位师傅 赐教....5 F, H+ F" {7 ?5 c

! R3 e& R7 z) `% ^0 b* B# f+ j- ^谢谢!
01.jpg
发表于 2011-10-28 15:08:46 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
基准面不平就是没有基准,基准都摇摆不定,那测量的结果可想而知。不能测。
 楼主| 发表于 2011-10-28 20:04:50 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
2# LOCUAS
1 m$ D& c- s/ J% f. q6 J4 h) d/ G- p; x$ _& j# E9 }7 L4 M. {& H
倘若基准面 无论怎么加工 都有0.2mm-0.3mm 的平面度误差 (薄壁件,再说平面度不可能绝对平吧)
8 B1 [8 x0 ^# d$ W: C' i; N5 V6 G& l
该怎么测量啊?) g1 q% @* L# o* k6 S! S

6 R' T& Y/ [$ e5 P7 T谢谢
发表于 2011-10-28 20:50:21 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
测量时工件要处于自由状态(除非图纸另有规定说明)和20度的环境。楼主所示工件的红色面的平面度是0.3mm,怎么能拿来做基准?做基准的的面的形状误差只能是目标面的1/4~1/5。楼主要用红色面做基准办法只有一个:提高红色面的形状精度到平面度在0.05~0.1mm以内。
发表于 2011-10-28 20:52:58 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
2# LOCUAS  
# n! t& ], s' c* P0 B% f6 d
0 a! K4 O+ W. J$ U% d# T8 j8 q倘若基准面 无论怎么加工 都有0.2mm-0.3mm 的平面度误差 (薄壁件,再说平面度不可能绝对平吧)
( J/ M+ `6 T. Y% b( m' p6 M8 W0 Y' X5 l7 O& ?0 M* H
该怎么测量啊?& L/ P* m+ Q2 t) J" f/ k

( o  y8 h- R' l! U# l1 f: x! P谢谢$ U; e( J: C# V% @
xuexi520 发表于 2011-10-28 20:04 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif

  {4 L/ t& E& c: u3 L9 v多薄?传个图上来,多大的平面? 图纸有什么要求?什么材料?6 N: g2 a- T  R
“无论怎么加工 都有0.2mm-0.3mm 的平面度误差”,那你们的加工能力?
发表于 2011-10-29 08:47:00 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽淮南
首先,我们要求平行度和垂直度的目的是什么?( \$ t" a( l6 }# }: t& P7 e
图纸上的所有要求,也就是设计的最终目的的表述,是为了满足零件在整机中的功能,整机的功能达到了,也就是加工和装配后的实体,达到了设计的要求。4 s6 T: ?' r+ ]0 x
基准是理想状态下的点线面,它的加工误差,通常我们是不考虑的。由于它的实际形状误差,确实会在测量过程中对测量结果产生一定的影响,为此,我们实际工作中,会采用模拟装配后的实际工况来进行测量。此例中,你的基准面,在工作状态时,是自由贴合还是压紧?自由贴合的可能性不大,估计还是压紧的。你就压紧了再测量。# k0 h3 l- I% f; m
测量是为了后续的装配和功能服务的。设计有可能要求过严或过松,而测量的数据或结果,可以为后期设计更改做依据。

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mengfansheng + 2 应助

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 楼主| 发表于 2011-10-30 15:07:14 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
5# tangcarlos3d
9 B' B& e* F3 b: a3 x( ~
# l2 T4 C  z: I6 v5 i; J( ^( q材料HT150 齿轮室盖子 厚度20mm  长500 宽 400
9 R$ T& L$ E; T* f3 W! O; K
& ~4 u# N( `8 o$ p* T用三爪卡盘原理 侧面夹紧工件 来车削
/ t" S- X$ ~7 `. t" n; v$ q& x" ]' G' n" f6 \/ U  \/ y
一共车了3刀(粗车,半精车,精车)
1 J/ i) \/ C! ?& @; Q, z8 X: s  o' J
最好的一个 0.1mm(平面度)
+ v# n1 e0 ~# t% ]9 @. O4 W5 L
- F3 z2 ~2 P* n6 r+ q" g谢谢!!!
% s# X, |' l5 q  e2 h" [2 A( B2 `) b- |  W. w+ f& k; V% ~3 Z
(自由状态下检测?)
发表于 2011-10-30 21:41:22 | 显示全部楼层 来自: 中国广东东莞
本帖最后由 tangcarlos3d 于 2011-10-30 21:43 编辑 & [: Z; C; A" m! f/ u  A

: x" l6 T0 F8 [; P: N* ?& O建议:1. 用四爪卡盘;2.主轴中心孔内加一芯轴;3. 将芯轴的端面车到与四爪卡盘的一个平台齐平(误差小于0.05,适当把四爪卡盘平面带一刀);4. 将四爪做上1,2,3,4记号,装卸工件时只动其中的二个爪子,另外两个不动。6 k- ^9 \" b; T- s# F: y
原理就是给平面一个辅助支撑以减小变形。另外夹紧力要适当,精车刀尖圆角半径大一点,走刀慢一点。

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 楼主| 发表于 2011-10-31 13:41:49 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
8# tangcarlos3d
  ?1 \) j  G7 `1 T
5 P- R- k1 }8 H: d+ S# P; p' d% E' s) J3 d
我们做的夹具与你讲述的原理是一样的,精车也重新装夹了1次,取下来量平面度 ,最好的也只有0.1】
" K% D  v+ Y! T% `& K
0 P2 g& ^+ T/ ^* I/ @谢谢
发表于 2011-10-31 14:14:44 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
磨一下就好多了。或者换个基准。
发表于 2011-10-31 16:37:58 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁盘锦
这个我个人感觉,如果工作状态是压紧状态,那就压紧后测量,否则是自由状态也就没那个意义了
发表于 2011-10-31 23:20:54 | 显示全部楼层 来自: 中国浙江宁波
20厚的灰铁压紧测感觉有点太暴力了
发表于 2011-11-1 09:39:49 | 显示全部楼层 来自: 中国山东烟台
用四爪卡盘装夹,应将工件尽量找正后才能加工,否则出现内凹或外凸,平面度会更差一些,精车时建议你改变刀具的角度,主偏角适当的小一些,刀具锋利
 楼主| 发表于 2011-11-2 13:40:18 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
各位师傅!!!# D4 B" J( J* w8 r8 e

7 w% b: t; t3 A  ~- T5 i* e检测基准 到底 是自由状态  还是 压紧状态啊 ?
发表于 2011-11-3 10:35:00 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁盘锦
20厚的灰铁压紧测感觉有点太暴力了4 R# w9 |% H& q* L  k+ f% E6 I3 e4 v
LOCUAS 发表于 2011-10-31 23:20 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
变形那么大,肯定是厚长比很小的零件,不然20厚,干到那个水平…………
发表于 2011-11-3 10:39:37 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁盘锦
各位师傅!!!
; Z) ]! G# w  z& E( V$ y
( k! }! I. m) I" U检测基准 到底 是自由状态  还是 压紧状态啊 ?" Y9 O' T& X* K3 j( ^5 Q- ~; f
xuexi520 发表于 2011-11-2 13:40 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif
当然是自由状态是最好的,如果真是厚长比真是很少,那就看使用情况了
 楼主| 发表于 2011-11-4 13:07:08 | 显示全部楼层 来自: 中国四川资阳
谢谢!!! 各位: J' H/ Z6 r% e* L& O
小弟学习了
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