这样的来料不良率分布，是不是IQC检验能力很有问题？

svw0936

7 \$ x( E0 V! r5 RIQC检验出来的来料不良占整个来料不良的比率不到45%，其余55%左右均为生产线发现的来料不良。

; {$ J: ^6 E: D. u另外从检验出来的缺陷分布情况看，外观缺陷约60%，尺寸缺陷约30%，功能性能缺陷约10%。
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. ^6 r& C& K: K) b" U从这个分布看，是不是IQC的检验能力很有问题？
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7 |* @: p% l$ U$ w) q你们的来料不良分布怎样？

trues2006

IQC检验能力肯定有问题；不知道你们的不合格统计是按照进货批量还是按照总不合格品德数量统计的？IQC的责任就是防止不合格的部件进入生产线，但是你们公司的IQC没有起到这个作用；
4 t8 m+ f2 {+ A+ _; z" ~( Y$ Y: C- dIQC责任重大，要严格根据标准，利用有效的检测工具对产品进行把关，按照规定的良品率进行严格的接收程序；不符合标准的坚决不能接收；

svw0936

这个不良率统计是依照不良品个数来统计的。
+ L2 ~# B* a( @6 {; z8 c个人也觉得IQC的检验能力太弱了，居然有这么高的不良流到了产线，IQC居然都没有发现。

jxdxhx

建议LZ可以从以下几方面考虑：
) S7 R4 h$ T4 n7 j2 Q3 |& v2 c: E1、抽样水平是否合理
' B. V- o& p2 v; n( z+ v2 @2、外观不良占总检查数量是多少，外观不良即使是全检、检出率最多也只能达到外观不良总量的80%。抽检就更低，如外观IQC是抽检，目前的检出水平也不离谱，电检全检漏较少
3、IQC与产线检验抽样水平是否相同，如IQC检验是抽检。产线是全检，出现这样的检查结果差异不足为奇
4、IQC是否新员工太多，如真是新员工太多应加强检验技能培训，特别强调的是早晚会对特定产品或不良项进行培训，多做一些不良现象揭示图片，IQC管理人员多跟进新员工的工作
  z! I6 n9 Q# X8 e5、如IQC都是老员工，除了考虑抽样水平、检验技能培训外还要更多考虑其他方面（绩效考核制度、工作分配、待遇等）
/ p6 E: `% l/ Z$ S" D6、IQC主要管理人员是否称职

Y305799518

楼上的考虑的很周全，个人感觉主要还是有两个方面的问题。
$ C6 p4 w! {3 O% G; n1. 制定检验标准的人不能按照产品特性定义抽样标准，
2. 管理IQC的人管理经验不足

svw0936

个人总感觉IQC检验能力存在严重问题，就算是抽检，也不应该有如此多的不良漏到产线上去。因为抽检都是依照统计抽样检验标准来进行的，如GB/T 2828等。依照这个的标准来进行抽样，检验结果应在很大程度上与整个批的质量水平一致。之所以造成这种状况，有可能是：
+ S  t" U# ?8 ^1. 抽样完全不是随机的，样本不至于代表整个批
6 H2 q! D' G6 V4 E3 u" o2. 检验项目不全，漏检的项目太多，有可能是文件问题，也有可能是人为原因
3. 检验判断不准，或者说检验判断标准随人而异，IQC检验过于宽松
4. 检验方法不正确，不能反映真实状况
$ S+ W) ?' x2 d) p5. AQL水平给的太高
0 G  L0 t* V1 y3 ~7 M$ t' H6. 其它非品质的因素……

彭国安

这有问题是必然的，这与许多种可能导致的情况要进行分析：
' @+ p' Z6 s% n. X1 [1 x1.IOC的技能不行，无法按作业指导书进行检验，结果出现偏差太多，应对其进行培训；
/ x5 g: R; R" _# W; j  a2.抽检验的水平设置是否合理，抽术方式是否是随机抽样，检验项目是否有漏项，找出原因进行重新的规划；
3.产品进公司要求检验时间是否充足，IQC是否有不负责现象，不进行检验，心想反正后面会挑出来，这是态度问题，要处罚与教育；
1 V( H, v) w3 J1 A5 }) N4.你们检验的判定方式与车间挑选的尺度不否一致，否则要调整成一个标准。
以上分析仅是可能，其实一个问题有许多种原因，不要粗暴地判定是谁的负责，要调查，做一个质量人员要善于分析问题，解决问题，善于用事实与数据说话。

xxslh

不知道暂总来料总数的多少，好像Deming 老先生说过，85%的问题是系统的问题，工人本身的问题是少数的。。

nanfeng36

星星之火