缺陷名称 x$ d; M2 S* _6 t$ B2 n
| 产生原因
( B8 h! m& m5 E* L! R$ S | 解决方法2 a, k& |0 M5 h& O$ V- s
|
工件内表面出现环
7 _" c3 h3 C+ |状波纹与啃切伤痕
# H9 C3 T; C& E6 v3 V3 j | 拉刀弯曲，同一圆周上刀齿的刃带宽度不均，拉削时刀齿发
7 z' c; R7 }7 Q生偏移，啃切工件表面' s2 z9 E. g# U
| 1.经刃磨后，刀齿上刃带太窄可用铸
% n; c. |* @& I9 N4 Y. m铁套加研磨砂研磨出适当的刃带3 H/ _* Z. b; X0 K# Y' S
2.校准拉刀弯曲后再刃磨
@0 n' g9 w/ h, R |
拉削速度太低，拉削过程中出现爬行
6 v8 n' ~( q& @6 l" W9 m* k! j3 {# D拉削速度太高，拉削过程中出现剧烈振动
# y0 P: p8 ~/ ~( g5 t& g | 选择适宜的拉削速度，工件表面粗糙
2 c' |( {1 | t1 W. t4 d& u度值要求低时，拉削速度一般不宜超过3m/s. Z! Y/ D3 r: O: g5 f* c
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拉削过程中的最大拉削力超过机床允许的最大拉力的80%，
1 C/ ~: r: g6 o) v& n7 z/ f可导致颤振现象的发生' K6 A- u5 u& ~/ b. K
| 产品设计、拉刀设计及拉床选择方面保证拉削过程中不超过机床允许的最大拉力的80%. M2 @* @; V, p: ]' D5 i; o
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刃磨时，刀刃烧伤和刀刃毛刺未去除
2 P% J4 c1 Z' q9 V- B$ ]8 i | 刃磨时，砂轮保持锋利，进给量要均匀，不宜太大，刃磨后需用胶木板或铸铁板背磨刀齿，去除毛刺9 f2 y4 b4 A9 x0 P! N$ m
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工件表面局部条状: B8 e) a5 @ Z" c# M4 i4 E; @
划痕
9 t5 G% s& M( O: a | 未及时排除刀齿上的切屑继续进行拉削, }& B3 R( @5 S
| 刀齿上的切屑可用刷子除掉或高压切削液冲掉- A7 ?0 v" E" Z3 {4 U
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精切齿磨损较严重或最后几个精切齿升量，单面大于0.03mm1 V( K- m" |, L/ |; E: u2 `& X! C+ N, `
时，由于没有分屑措施，会使切削卷曲状况恶化
/ Y$ y& E0 r, Y) j | 1.精切齿磨损带需修磨除掉
7 L4 u' d% r8 t- }: f& P4 l2.严格检查精切齿的齿升量，保持合理递减# F& ^( B3 | _( x6 R% E Z3 i8 v
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工件表面有鳞刺
/ q. z0 W" h r* F- b | 前角选择不适当0 ? e+ F/ s9 k3 k
| 正确选择前角，一般可适当增大前角
5 ^9 z" b8 u" V |
工件硬度低，一般低于180HBS 时，易产生鳞刺0 V' h. G1 H1 I2 A
| 用热处理方法适当调高工件硬度
& \% y9 H" N2 ^5 z( a4 e+ a |
拉刀磨钝，刃口圆弧半径增大，切削条件恶化
. I0 b2 H' }7 F, E | 按耐用度制定刃磨标准实行定时换刀6 J1 d: G/ @) J; z+ t. b# D
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拉削速度低) m; [4 P! W, A1 l5 O
| 适当调高拉削速度
5 s& L) n& O) Q8 t" @& j: A |
冷却润滑条件差! n# q9 E4 y$ O" }: r6 W5 O R' @
| 合理选择切削液
* j( I* Y: ]! `/ |: P- I |
拉刀前刀面粗糙
8 A1 W4 d) ?+ |2 ] | 经正确刃磨后，拉刀前刀面粗糙度
% `3 ?- Y3 f( T; s! v7 w# x, I8 H* \Ra=0.16-0.32μm 为宜+ }$ N' R5 }9 T( F
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工件孔径两端尺寸
* ~5 H) \# U: w, H) j: M0 s) S$ X' |大小不等
8 K; C( Z$ [* D5 y7 P/ v | 1.工件各部孔壁后薄不均匀. P' R- O) M0 F2 w) j2 @* ~- G$ S
2.工件孔壁厚度相差不大，但拉削长度较大
- C& ? b* D5 E+ Q) A5 J3.孔壁较薄
( X% r; L {) g/ [' B) r) A; m | 1.拉刀刃口要保持锋利，减少拉削力
; U& E: b2 `2 N& u1 i8 b2.工件拉削变形，减少齿升量
4 \: r, y; r6 z& a3 g0 c5 W3.拉刀的精切齿，校准齿数可适当增
0 T4 `& u/ a3 P( {8 e3 e加切削液浇注合理、充分
2 A) z/ ~1 t4 B1 f+ V s4.可采用拉后再用推刀校正的工艺) M) d8 p& ~+ \- C
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发表于 2010-9-14 22:16:56