分享FMEA制作

george_gyd

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0 A. i% \/ S% I7 X2 J. M确认PFMEA时机
工程部
# I/ p+ }' y# q% l, y; k% w( n当有新产品或更改的产品时，工程部PE主导组成APQP小组
9 Z4 J  J! j2 |# S( WPFMEA开始于可行性分析阶段或之前，生产工装准备前
APQP小组成立
# y; W& e0 H4 }6 v$ y# @工程部
1.工程部经理授权成立APQP小组，并明确各小组成员职责
7 l0 H" {) Q; }6 M7 y2.小组成员接受过FMEA相关培训并合格
小组成员名单及职责分配表
% F4 H4 m4 w( _0 D7 J小组成员应包括但不限于工程、品保、资材、各厂、业务，必要时包括供应商和客户代表
6 f; r6 j0 A8 R1 r识 别 失 效
" {& z' o7 U8 NAPQP小组
, X3 S$ F0 i  @  Y# S; R1.APQP小组根据过程流程图及潜在失效模式及后果分析表进行失效识别
( f& P% I, ?3 P2. 根据零组件或过程特性，对特定作业列出每一个潜在失效模式
3.识别失效时要考虑到高的索赔、召回、不符合产品、顾客抱怨、类似产品的FMEA等
0 J7 u! @! y+ c  q7 P$ B/ W, HAPQP小组会议记录
潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表
过程流程图
客户抱怨
/ q  k8 H& `1 w, B) f类似产品FMEA
关键/特殊特性要优先考虑
FMEA 分 析
& g. p$ ]5 m; b* ]9 E8 F5 c3 ?APQP小组
0 u5 ~! F: T) Z4 j) @0 w3 |APQP小组成员根据5－2说明内容进行FMEA分析，并记录
潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表
7 R1 n. S$ {) p. w  V8 d对策拟定执行
5 F3 R( h' [: x6 y" \APQP小组
) S4 `4 d+ ~, c1 ~2 Q& m各相关部门针对APQP小组识别出的潜在失效拟定拟定相应对策并执行
% E$ {) {2 M) i* C: ~% m. q4 \效 果 确 认
* c- \& X1 j2 d6 ]' EAPQP小组
% z# L. V" ]- }" [+ uAPQP小组对各部门采取的措施进行确认
) e/ h/ L% W/ u* ]- k) l2 \' }标
准
化
APQP小组 对确认有效的措施进行标准化，定义在相应文件中执行
4 Q6 ~* @5 j5 L' u更
新 品保部 工程部
1.当有客诉时由品保部通知APQP小组修改FMEA资料；
2.新设备、制程变更、规格变更、制程不稳定、制程能力不足Cpk≤1.33时由工程部通知APQP小组更新FMEA相关资料
  Q- T: n' o( uFMEA更新时必须及时修订PCP /QCP、QC图或相应SOP
5.补充说明
7 |" h0 t6 ^8 }5-1.潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）表
5-2.潜在失效模式及后果分析表填写说明
（1）

6 [' @3 T; F) _# T- @' ~+ J3 hMEA编号：填入FMEA文件编号，以便查询
（2）
4 G4 Z$ ^) B$ B/ M9 W; Q目名称：填写将要被分析的系统、子系统或零组件的过程名称、编号
（3）
9 g& C: j3 C5 ?7 o7 I过程责任部门：填写整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道，还包括供应商名称
5 ?( U* w, o3 s（4）
9 M/ y! e/ _* h0 f6 d  v: E  y编制者：填入负责FMEA工程师的姓名、电话
（5）
$ J) D& d0 K% e; S- R车型年度/车辆：填入将使用和/或被分析的设计影响的预期车型年度/车辆(如果已知)
（6）
关键日期：填入初次FMEA预定完成日期，该日期不应该超过计划开始生产的日期
（7）
3 ?8 W. Q" G0 L6 YFMEA日期：填入编制FMEA原始稿日期及最后修订日期
（8）
核心小组：列出经授权的负责该APQP项目所有小组成员姓名
（9）
过程功能/要求：简单描述将要被分析的过程或作业（如焊接、修理），记录下将被分析的步骤的相关过程/作业编号
0 d4 y' ~2 p4 d/ O* C/ \（10）潜在失效模式：对具体作业不符合要求的描述。可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，也可能是上一道作业潜在失效的后果。（在FMEA准备中，要假定提供的零件/材料是合格的，除非被FMEA小组由历史数据指出这缺陷属于进货零件质量问题）
（11）潜在失效后果：失效模式对顾客的影响。失效模式可能影响道安全或造成违反法规要清楚陈述。 顾客可以是内部顾客（下一工序）和最终使用者。
3 @' C7 H% H) B( m, R: H* T对最终使用者，失效后果一律用产品或系统性能来描述，如外观不良、废弃、顾客不满意、返工/返修、漏水、作业减弱、作业不正常、阻力、车辆控制减弱等；
9 `  L2 N) a8 `0 v- Y( @对下一道工序，该后果应该以过程/作业性能来描述，如无法紧固、无法安装、损害设备、无法结合、导致工具过渡磨损、危害操作者、无法加工表面等
（12）严重度（S）：对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级，在单独FMEA范围内的一个比较级别。使用PFMEA严重度评价准则表：
  j7 m( Z) E+ R' j! ]0 ^（13）分类：对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性（如关键、主要、重要、重点）进行分类。如客户有要求用C，如法律法规有要求用L，如严重度S≥9,自行定义为A
（14）潜在失效起因/机理：指失效如何发生的？并依据可以被纠正或被控制的原则来描述。应考虑主要的起因和容易得到控制的起因；应明确记录具体的错误或误操作情况（如操作者未装密封垫），避免含糊不清的词语（如操作失误、机器不正常）
（15）频度（O）：指具体的失效起因/机理发生的可能性。频度评估分1～10级，具体参照下表PFMEA发生度评价准则
（16）现行过程控制：对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生，或者探测将发生失效模式或失效原因/机理的控制描述。可以是防错、spc，也可以是加工后评价的过程控制。该评价可在某目标作业进行，也可以在后续作业进行，要考虑2种类型过程控制：
  ?- W: d6 h( Y; u预防——预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少他们的出项率
6 c: w+ k6 h) ?) `/ W& e探测——探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施
0 m$ V9 s/ E% i7 t$ t" c4 a（17）探测度（D）:是一个比较等级，可以通过改善过程控制，降低探测度等级。具体数值通过查下表:
（18）风险顺序数（RPN）:RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)
/ q) ~5 ~0 p1 Q8 ]+ ^, b$ v5 ERPN＝S×O×D