分享FMEA制作

george_gyd

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! l0 L  W& X* N- u% U9 {确认PFMEA时机
) x5 V& w/ Y% L  x6 U工程部
当有新产品或更改的产品时，工程部PE主导组成APQP小组
- ^7 Z# `* V/ R. d" a3 R& K  SPFMEA开始于可行性分析阶段或之前，生产工装准备前
$ _# X# V$ D0 |# r2 ]0 x& D$ ]; oAPQP小组成立
" I( z* Q% H: k! ]% u: C0 H# X工程部
: w2 I1 K( j( }1.工程部经理授权成立APQP小组，并明确各小组成员职责
# \* b; K% ?8 Z2.小组成员接受过FMEA相关培训并合格
) I; w# j' o5 o8 ~小组成员名单及职责分配表
7 m5 S: j# T) L1 m小组成员应包括但不限于工程、品保、资材、各厂、业务，必要时包括供应商和客户代表
! E' k3 r9 J8 p5 S! X6 F' a识 别 失 效
" Q3 q6 T: o9 i( P, hAPQP小组
# P- G2 b  N/ U: L7 H0 _1.APQP小组根据过程流程图及潜在失效模式及后果分析表进行失效识别
2. 根据零组件或过程特性，对特定作业列出每一个潜在失效模式
0 v8 D9 u2 {/ G8 I/ e+ s2 b3.识别失效时要考虑到高的索赔、召回、不符合产品、顾客抱怨、类似产品的FMEA等
) t4 y" ~' E- A+ GAPQP小组会议记录
潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表
过程流程图
客户抱怨
类似产品FMEA
% y* \5 ?9 t5 u1 d关键/特殊特性要优先考虑
0 ~2 u5 N* |2 G- V+ V  [# w: J# @FMEA 分 析
APQP小组
APQP小组成员根据5－2说明内容进行FMEA分析，并记录
潜在失效模式及后果分析（PFMEA）表
# _, u+ a1 s( F对策拟定执行
6 E  w& q; R$ [# R: S- V& MAPQP小组
各相关部门针对APQP小组识别出的潜在失效拟定拟定相应对策并执行
9 Z# ~' x) @7 L: Y+ r效 果 确 认
APQP小组
4 J/ u& x7 l! {* w1 VAPQP小组对各部门采取的措施进行确认
标
* N/ n! V  t) p5 L( H! K5 g( u4 h准
化
APQP小组 对确认有效的措施进行标准化，定义在相应文件中执行
更
新 品保部 工程部
1.当有客诉时由品保部通知APQP小组修改FMEA资料；
2 d* A* Y# X2 b2.新设备、制程变更、规格变更、制程不稳定、制程能力不足Cpk≤1.33时由工程部通知APQP小组更新FMEA相关资料
FMEA更新时必须及时修订PCP /QCP、QC图或相应SOP
5.补充说明
1 H* x5 J' J0 L) f5-1.潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）表
* w9 S. F- X# C* z7 e( e8 N0 E: L5-2.潜在失效模式及后果分析表填写说明
4 k) [6 ]3 `# ^$ z（1）

MEA编号：填入FMEA文件编号，以便查询
（2）
目名称：填写将要被分析的系统、子系统或零组件的过程名称、编号
4 I: q" a' e* x( a0 e2 s; q（3）
9 ?! ]9 ]0 E; K/ T过程责任部门：填写整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道，还包括供应商名称
（4）
# [- y. s8 h6 V& M9 V% e编制者：填入负责FMEA工程师的姓名、电话
7 g7 m2 L$ u" s) l* V+ L（5）
( @* ~7 p* U1 |* D车型年度/车辆：填入将使用和/或被分析的设计影响的预期车型年度/车辆(如果已知)
（6）
" H$ `8 |8 G7 t1 h- l' }关键日期：填入初次FMEA预定完成日期，该日期不应该超过计划开始生产的日期
5 Q, l' O; q- P: a4 D4 I（7）
5 ~# K% {) i" Z. n$ G7 w6 G4 HFMEA日期：填入编制FMEA原始稿日期及最后修订日期
（8）
核心小组：列出经授权的负责该APQP项目所有小组成员姓名
/ B5 i8 h# ~7 J) _9 W/ W+ }1 K+ e（9）
过程功能/要求：简单描述将要被分析的过程或作业（如焊接、修理），记录下将被分析的步骤的相关过程/作业编号
1 T, k6 a' e) A, h* u* ~: y（10）潜在失效模式：对具体作业不符合要求的描述。可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，也可能是上一道作业潜在失效的后果。（在FMEA准备中，要假定提供的零件/材料是合格的，除非被FMEA小组由历史数据指出这缺陷属于进货零件质量问题）
（11）潜在失效后果：失效模式对顾客的影响。失效模式可能影响道安全或造成违反法规要清楚陈述。 顾客可以是内部顾客（下一工序）和最终使用者。
( n8 G4 a" C8 ]. ]; S" X+ {; z对最终使用者，失效后果一律用产品或系统性能来描述，如外观不良、废弃、顾客不满意、返工/返修、漏水、作业减弱、作业不正常、阻力、车辆控制减弱等；
对下一道工序，该后果应该以过程/作业性能来描述，如无法紧固、无法安装、损害设备、无法结合、导致工具过渡磨损、危害操作者、无法加工表面等
& O5 f* C* Y) y+ C% j0 f2 I; e（12）严重度（S）：对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级，在单独FMEA范围内的一个比较级别。使用PFMEA严重度评价准则表：
（13）分类：对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性（如关键、主要、重要、重点）进行分类。如客户有要求用C，如法律法规有要求用L，如严重度S≥9,自行定义为A
（14）潜在失效起因/机理：指失效如何发生的？并依据可以被纠正或被控制的原则来描述。应考虑主要的起因和容易得到控制的起因；应明确记录具体的错误或误操作情况（如操作者未装密封垫），避免含糊不清的词语（如操作失误、机器不正常）
（15）频度（O）：指具体的失效起因/机理发生的可能性。频度评估分1～10级，具体参照下表PFMEA发生度评价准则
（16）现行过程控制：对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生，或者探测将发生失效模式或失效原因/机理的控制描述。可以是防错、spc，也可以是加工后评价的过程控制。该评价可在某目标作业进行，也可以在后续作业进行，要考虑2种类型过程控制：
1 V6 u4 p/ y! L& `& H. D预防——预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少他们的出项率
探测——探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施
( j8 E! m4 d8 `: G7 ]（17）探测度（D）:是一个比较等级，可以通过改善过程控制，降低探测度等级。具体数值通过查下表:
1 W: B8 {* T; Q' \（18）风险顺序数（RPN）:RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)
RPN＝S×O×D