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随着电子、电信、医疗、汽车等行业的迅速发展，对塑料制品的高精度、高性能要求与日俱增，精密注射成型要求制品不仅具有较高的尺寸精度、较低的翘曲变形，而且还应有优异的光学性能等.注射成型是最重要的塑料成型方法之一，如何提高注射成型技术水平，生产出高精度的塑料制品，创造附加值高的产品，模具的设计是重要环节。
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在精密注射成型设计中，除了应考虑一般模具设计事项外，还要特别考虑如下事项:1)为了得到所要尺寸公差的制品，要考虑适当的模具尺寸公差。2)要考虑防止产生成型收缩率波动。3)要考虑防止产生成型变形.4)要考虑防止产生脱模变形。5)要使模具制作误差最小.6)要考虑防止模具精度波动.7)要考虑维持模具精度.
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' D. p( i; l, Y& ?+ W1、适当的模具尺寸和公差
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1.1制品尺寸精度与模具尺寸精度的关连 ( R0 j& l ]$ i0 n! Y
) J8 K" p; p: x! i+ u3 g绘出制品图，考虑模具设计、模具制作和成型过程。 4 k: Q& n4 W: x3 ^5 S( J
- M- K% x% c, [, g首先可从制品图面尺寸求模具图面尺寸。按此模具图画尺寸制作模具，得到模具的实际尺寸。用此模具可得到成型的制品，得到制品实际尺寸。间题是此实际尺寸如何在图面所要尺寸公差内。 + O# Y+ T: r W7 P }0 `# G2 [- `
* ~7 m2 b* K2 Y# \$ H+ E4 J1.2适当的收缩率 6 W( J! k. q$ Z, W2 f6 N
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如上所述，即使在用同一颜料的同一树脂中，收缩率也因成型条件不同而异。在精密成型中，收缩率变化程度要小，预计收缩率和实际收缩半要尽可能无差异。主要是采用整理以往的类似制品的实际收缩率来推定收缩率，也有用实验模求实际收缩率，再经修正、设计制作生产模的情形. ; H/ k2 k/ p& K: b0 V/ s! d
* f& y/ ~5 h( x但完全恰当推定收缩率几乎是不可能的，不可避免地要在试成型后修正模具。修正结果，凹部将增大尺寸，凸部将缩小尺寸。因此，对凹部尺寸，将收缩率设在小值，对于凸部尺寸将收缩率设在大值。齿轮外径尺寸变大时不能啮合，变小时仅齿隙变大，所以要将收缩率设在小值。 " e# r8 F! `" T, W S) o' N
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2、防止产生成型收缩率波动 , H, m9 B, {4 S' V) j! N& @
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精密注射成型，必须以确实可按所要尺寸制作模具为前提。然而，即使模具尺寸一定，制品实际尺寸也因实际收缩不同而异.所以在精密注射成型中，收缩率的控制是十分重要的.模具设计的合适与否支配收缩率，还因树脂批次不同而异，若改变颜料，收缩率也产生差异。因成型机不同，成型条件的设定、再现性以及各成型周期的动作有波动，对实际收缩率产生波动等，因而收缩的控制是困难的.
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+ W2 K7 |# E- t0 @. J2.1影响收缩率的主要因素
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0 u+ i g! V+ V' h1 W模具尺寸可由制品尺寸加上收缩率求得，所以在模具设计时，需要考虑收缩率的主要因家.影响成型收缩率的主要因素有(1)树脂压力，(2)树脂温度，(3)模具温度，(4)浇口截面积，(5)注射时间，(6)冷却时间，(7)制品壁厚，(8)增强材料含盆，(9)定向性，(10)注射速度。这些影响因树脂和成型条件等项目的变化不同而异。
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(1)树脂压力
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% Y! F; h+ W. r树脂压力对收缩率影响很大，树脂压力若大，收缩率变小，制品尺寸则大。即使在同一模腔内，树脂压力也因制品形状不同而异，因此产生收缩率差异。在多腔模的场合，各模腔内树脂压力容易产生差异，结果各模腔的收缩率也不相同。 1 ~- S5 b0 ?! ]" [0 A
m9 g; U8 G: W5 [$ p4 z(2)模具温度 / r4 B% P' h" N: i) z
+ a$ y; p4 p# z无论是非结晶性树脂或是结晶性树脂，模具温度若高，收缩率则变大.精密成型要将模具温度维持在特定温度。在模具设计时，必须注意冷却回路设计。 ( I6 Q6 Y9 ?; L; u+ X: Y! Z
' A$ y0 ^/ ~' i1 G% j# b/ w) I(3)浇口截面积
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+ M/ J0 x4 j0 B* _- \一般说来，改变浇口截面积时，收缩率也变化.收缩率随着浇口尺寸变大而变小，这与树脂的流动性有关。 5 H" }" W+ ~9 h; U% S' u
* P& m6 s" j1 U7 {4 t$ U% g(4)制品壁厚度
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制品壁厚度也影响收率.对于非结晶性树脂，因树脂对壁厚的收缩率影响倾向不同，壁厚大，收缩率也大，反之，收缩率变小。而对于结晶性树脂，必须避免壁厚变化特别大。在多腔模的情形，如果模腔壁厚有差异，收缩率也将产生差异.
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(5)增强材料含量
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3 L( W+ O1 C- S# t4 v Y用玻瑞纤维增强树脂时，加玻纤量愈多，收缩率则愈小，流动方向的收缩率比横向收缩率小，根据树脂其差较大，为了防止扭曲飞翘曲，必须考虑浇口形状飞侥口位置和浇口数.
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" A6 L! W/ V- E# e5 A% A' B(6)定向性
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定向性虽有较大差异，然而对所有树脂都存在定向性。结晶性树脂的定向性特别大，由于壁厚和成型条件而有差异。 a" E! Z3 n+ s$ m
: v, {. F" `9 `7 ^此外，还有产生成型后收缩。影响成型后收缩的主要因素有①内部应力缓和，②结晶，③温度，④湿度. d8 n% w" L( i* B! Q/ I
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2.2可采取的措施
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(1)流道，浇口平衡
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" p% @) I6 |( m* l) }& _9 g+ i如上所述，收缩率因树脂压力变化。在单腔模多点浇口以及多腔模的情形，要同样进行充模，就要进行浇口平衡。树脂流动与在流道中的流动阻力有关，所以在取浇口平衡前最好取流道平衡。 # p6 E3 a+ ]2 a( @
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(2)模腔排列 * t( T2 N+ _! ~1 u4 c# f
: o) H) D3 [8 q7 v1 h ^3 c为了使成型条件的设定容易，所以需要注意模腔排列。由于熔融树脂将热带入模具，在一般模腔排列的情况下，模具温度分布呈以浇口为中心的同心圆状。所以在选择多腔模的模腔排列时，既要易取流道平衡，又要取以浇口为中心的同心回状排列.
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(3)精密注射成型的冷却回路设计
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9 f/ c; ]1 }& Z( h z5 \6 C如上所述，模具温度对收缩率影响很大，同时，因时间不同温度变化，多腔模各模腔的温度差也难以避免，所以需要注意冷却回路设计。 + L3 h8 g7 [7 h
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从热交换效率来看，冷却液的流动应为紊流，冷却回路最好设为串联的折流板式。 + q& K9 l- h8 q7 }
+ U" ]& f5 Z- {在回路设计中，型腔与型芯应带出的热量也不同，热阻力也因回路构造不同而异，入口水温在模腔与型芯产生较大差异.因此，精密成型模具的冷却回路为型腔与型芯分别设计，用分别的温调机进行温度控制。 2 ?- e- y& j. `. H* `# N9 n) @
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3、防止产生成型变形
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成型变形产生的原因是在不均匀的收缩下有内应力，所以需要防止不均匀地收缩。 5 T( ^2 j0 m" b7 o6 H9 u& D w
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(1)浇口数 $ F+ U/ O" D+ d) W2 }
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在齿轮中心有孔的圆形制品的情形，必须在中心设浇口.然而在树脂的流动方向与垂直方向收缩率有较大差异时，却有产生椭圆的缺点，在需要更高精度的圆度时，需要设成3点或6点浇口。但需要充分注意各浇口的平衡。 ) V- G% V |! x: r; [
' p) }1 E6 }" J% ?. L在使用侧浇口时，3点浇口将使圆筒状制品内径增大，在外表和端面不允许浇口痕迹的情形少使用内侧多点匀分浇口，可以得到良好结果。 + h$ [4 Y- v* F$ l7 S7 @. I# I, j/ B' o
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(2)浇口形状和位置 ' ]& N# u E* f/ y* Q& V
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需要根据制品形状选用适当形状的浇口。图置表示浇口形状和位置对变形的影响。 4、防止脱模产生变形 e; {( I6 h9 C5 q4 F) y
% k; ^$ k9 g% L精密制品一般较小，制品壁厚较薄，有的还有许多薄筋。棋具设计必须考虑使制品不变形，而且可适当脱棋.
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) d9 e+ N. J7 X. M! T7 Z3 M对于收缩率较小的树脂，当成型压力高的情形，需要注意制品易留在模腔内.用收缩率小的树脂成型齿轮时，齿轮部分模腔最好设计在顶出一侧的模板上。 " c0 w- \* B0 o7 x
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在用顶销时，濡要注意无变形的顶销数和顶压位置。带孔齿轮需要芯销，这时为了有助于在顶出时平行顶出，而需要设置顶出侧模板上。 ! x4 p8 X+ `2 _) _" t# Y0 f( _
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对于角状制品，可以使用冲孔模板顶出，用这种模板顶出可以防止产生变形。 , i2 P# J9 k. t$ z
2 L; S J6 Z; `* ^# r一般精密制品拔模斜度较小。为了减小脱模力，而需要镜面加工，研磨方向必须为拔模方向。要按拔模方向设容易研磨的分块型芯。 4 Q( G# o2 W0 N6 x$ M3 _
0 U9 {# T. Q4 i5.最小的模具制作误差
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5.1按所要加工方式的适当的模具构造 7 X6 P, E+ [9 p0 _: {
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为了得到所要精度的制品尺寸，必须有相应的模具尺寸，而模具需要有极高精度的加工，又受精加工机械限制. $ G# m# o" X4 {9 M3 d
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为了维持模具精度，需要耐磨性高，为此需要采用淬火.用磨床及电火花加工机床加工淬火模具的精度可达0.01毫米以内。
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5 s" t! Q: S" ?7 `2 ]; y由于用平面磨床无法加工封闭槽形，可选用】形，但因】形强度差，需要采用如图2的增强措施。
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' e) E; N {, m2 z8 l用电火花加工机床彤模加工时，必须注意电极端的磨损变大。加工图3的齿轮用模腔以及用钢丝电火花加工机床加工时，应尽可能设计能够贯通加工的构造。 $ c; {9 U n" x( ]9 ?$ X' N% C
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从防止磨削变形和缩短加工时间方面来看，要选定淬火变形少的钢材，而且要设计为淬火变形少的形状。形状复杂时，悴火冷却不易均匀，易产生淬火变形。
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5.2总分割式模具 ) r( d# D6 M, A2 Y+ J
. z5 X# C# R$ N( o% K为了将淬火零件加工成较高精度，要使用磨床。因此，需要采用镶件组成分割式模具。这种模具有如下特征:
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/ F* x4 ~4 Q: x(1)因为可选择适当材料，所以能够使用适当硬度模具材料。
& g( k& P# y! p+ Z(2)能够利用耐蚀性和耐磨性高的模具材料. 8 F7 I0 m# T- h7 {
(3)能够分别热处理，所以容易设定热处理条件。 6 R5 K6 ^7 G, M# w" @
(4)能够使用镜面加工性良好的模具材料，镜面加工操作也容易，所以能够提高镜面度。 p; y- O5 w+ N3 ~8 S
(5)因为容易按拔模方向研磨，所以有利于采用拔模斜度小的模具。
- o: ^* O- b& |) w(6)由于硬化，可延长模具精度保持时间，模具寿命长。 # N5 F. T( A6 S0 ~
(7)容易设在任意位置排气，所以充模容易. 3 G7 r: L5 m# a. Q+ H! ~% D
(8)磨削加工容易.
# _ H/ U! ]% v; I(9)能够提高模具零件精度，所以可能提高制品精度。
5 F3 f' ~' J& X6 O1 `(10)可在较小的公差内制作备模腔和型芯，所以部件互换性高，容易维修。 ; ~, e1 s, B5 v7 c! x7 F6 S* o
(11)因为以磨削加工为主体，所以加工效率高。 0 l, f, i* b& _8 H" D4 [
(12)零件数多，需要极大提高各零件加工精度. 5 k3 X4 b$ T7 c
(13)局限于特定加工方法 ) ~+ N2 x, ]$ |/ v! q
(14)采用完全淬火 5.3总分割式模具设计方面的注意点
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关系精度和各部件所要精度必须从所要制品精度逆运算决定。
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因为分割数愈多，积象误差愈大，愈要提高加工精度，所以分割数僻要定在最小限度。
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一般禁止在制品表面设分型线，不仅外观上嫌弃，而且在功能上也将成为障碍。若在产生应力处有分型线时，也往往因应力集中而引起破损。
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因为磨削加工容易得到均匀的尺寸零件，所以应分割成可用研磨剂加工的形状。 4 `5 l F" g& [1 u) P
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易损易坏部分应分割成易更换的，并且考虑选用高耐磨性合金。 9 _; j/ O2 F" @# m
6 l. B5 J6 b5 o- i: n9 N此外，要考虑组装和拆卸容易。必须用能够容易、正确地复原精度的机构，组装模腔和型芯的各部件，如果分别装在基座上，则模腔与型芯必须同心。在使用安装销钉的情形，必须正确研磨销孔。 ' \! N8 i1 q" e, B+ c' ^$ Z
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6、防止模具精度的误差
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3 Q4 [" ?0 b; y9 `' K确保滑动件各周期的定位，需要防止模具精度的波动。为了维持滑动件的精度，滑动件都应悴火研磨.侧芯滑动部分的配合应有定位退拔部分，如图4所示，在侧芯尺寸大时，中间部分可以设狭小的导槽。 7、模具精度的维持 - L) g, q* q1 h7 p1 z! ^# Z' Z" w
" P4 Y6 k1 R( R, c( _# G7.1确保模腔与模芯的中心一致 ) z1 k. F; C" o1 X, j6 P* Z1 h
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为了经常正确地合模，的构造.图5-7表示其例必须设计成两模板可确实正确定位 $ i$ m: I. k) } A; t9 @
1 G! W; {! k( [- d' Y7.2 防止模具变形
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为了避免因树脂压力作用于模腔而产生的模具变形，棋具强度就要足够大。在型芯板中间常加支柱，销的材料也选用高强度钢，并且将容易受弯曲的销设在接近浇口，还要降低作用于销的树脂流动压力。 7.3预防时效变化 * ]) F$ n0 `. u- Z P" a Z R$ u
) _/ o4 u5 }6 g模具藉要淬火回火处理时，如果有残余奥氏体，将产生时效变化，导致模具尺寸精度变化，所以再使残余奥氏体分解的温度回火，并且孺要用冷处理。 % w5 L2 V- s3 ?
! g+ }/ d0 Q { g为了防止因磨损的变化，需要提高硬度，还应考虑使用因淬回火尺寸变化极小的钢种.磨削与刀具切削加工相比，因为加工效率差，所以为了缩短加工时间，需要尽量减少磨量。既要设成缩小淬火变形的零件形状，又应选定可缩小变形的材质。 |
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发表于 2010-12-25 09:37:34