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随着电子、电信、医疗、汽车等行业的迅速发展，对塑料制品的高精度、高性能要求与日俱增，精密注射成型要求制品不仅具有较高的尺寸精度、较低的翘曲变形，而且还应有优异的光学性能等.注射成型是最重要的塑料成型方法之一，如何提高注射成型技术水平，生产出高精度的塑料制品，创造附加值高的产品，模具的设计是重要环节。
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在精密注射成型设计中，除了应考虑一般模具设计事项外，还要特别考虑如下事项:1)为了得到所要尺寸公差的制品，要考虑适当的模具尺寸公差。2)要考虑防止产生成型收缩率波动。3)要考虑防止产生成型变形.4)要考虑防止产生脱模变形。5)要使模具制作误差最小.6)要考虑防止模具精度波动.7)要考虑维持模具精度.
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1、适当的模具尺寸和公差
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/ t* D+ }9 x' p* S. r9 T L8 {1.1制品尺寸精度与模具尺寸精度的关连 ' @ H: b' B/ |* f, X5 q2 s& F% m+ J
/ o& w8 [4 e* m6 T% h M绘出制品图，考虑模具设计、模具制作和成型过程。 3 y1 j# x( @( }; ] u! v
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首先可从制品图面尺寸求模具图面尺寸。按此模具图画尺寸制作模具，得到模具的实际尺寸。用此模具可得到成型的制品，得到制品实际尺寸。间题是此实际尺寸如何在图面所要尺寸公差内。 6 o% i: |" U) g. b
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1.2适当的收缩率
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如上所述，即使在用同一颜料的同一树脂中，收缩率也因成型条件不同而异。在精密成型中，收缩率变化程度要小，预计收缩率和实际收缩半要尽可能无差异。主要是采用整理以往的类似制品的实际收缩率来推定收缩率，也有用实验模求实际收缩率，再经修正、设计制作生产模的情形.
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但完全恰当推定收缩率几乎是不可能的，不可避免地要在试成型后修正模具。修正结果，凹部将增大尺寸，凸部将缩小尺寸。因此，对凹部尺寸，将收缩率设在小值，对于凸部尺寸将收缩率设在大值。齿轮外径尺寸变大时不能啮合，变小时仅齿隙变大，所以要将收缩率设在小值。 0 P Z' \ k% _/ S5 F
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2、防止产生成型收缩率波动
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1 y7 R& _4 A+ r# o, |4 d# `5 [精密注射成型，必须以确实可按所要尺寸制作模具为前提。然而，即使模具尺寸一定，制品实际尺寸也因实际收缩不同而异.所以在精密注射成型中，收缩率的控制是十分重要的.模具设计的合适与否支配收缩率，还因树脂批次不同而异，若改变颜料，收缩率也产生差异。因成型机不同，成型条件的设定、再现性以及各成型周期的动作有波动，对实际收缩率产生波动等，因而收缩的控制是困难的. 0 S' j7 @+ Z& ~' D2 E' B. K o. C
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2.1影响收缩率的主要因素
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$ G) z% t5 ?# E模具尺寸可由制品尺寸加上收缩率求得，所以在模具设计时，需要考虑收缩率的主要因家.影响成型收缩率的主要因素有(1)树脂压力，(2)树脂温度，(3)模具温度，(4)浇口截面积，(5)注射时间，(6)冷却时间，(7)制品壁厚，(8)增强材料含盆，(9)定向性，(10)注射速度。这些影响因树脂和成型条件等项目的变化不同而异。 . u7 ^/ b. \- s$ f, u' W0 c+ |
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(1)树脂压力 1 M4 Q; I5 r+ y, A' w3 x
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树脂压力对收缩率影响很大，树脂压力若大，收缩率变小，制品尺寸则大。即使在同一模腔内，树脂压力也因制品形状不同而异，因此产生收缩率差异。在多腔模的场合，各模腔内树脂压力容易产生差异，结果各模腔的收缩率也不相同。
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1 v1 f; X: Y% X6 d: x; @9 V(2)模具温度
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# | j3 L' X" t8 E无论是非结晶性树脂或是结晶性树脂，模具温度若高，收缩率则变大.精密成型要将模具温度维持在特定温度。在模具设计时，必须注意冷却回路设计。
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(3)浇口截面积
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一般说来，改变浇口截面积时，收缩率也变化.收缩率随着浇口尺寸变大而变小，这与树脂的流动性有关。
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! V6 P) o! p, Y! }/ Z p0 B(4)制品壁厚度
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制品壁厚度也影响收率.对于非结晶性树脂，因树脂对壁厚的收缩率影响倾向不同，壁厚大，收缩率也大，反之，收缩率变小。而对于结晶性树脂，必须避免壁厚变化特别大。在多腔模的情形，如果模腔壁厚有差异，收缩率也将产生差异. . [* Y( y2 F6 n3 ]) B k! w3 \3 |
6 ]: Y D2 G ?5 ?, E' A# M(5)增强材料含量
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用玻瑞纤维增强树脂时，加玻纤量愈多，收缩率则愈小，流动方向的收缩率比横向收缩率小，根据树脂其差较大，为了防止扭曲飞翘曲，必须考虑浇口形状飞侥口位置和浇口数.
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(6)定向性
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/ Q, I6 O( S; W$ {2 k; c定向性虽有较大差异，然而对所有树脂都存在定向性。结晶性树脂的定向性特别大，由于壁厚和成型条件而有差异。 ) Z# }6 G7 D0 }0 R( v
0 i: d7 [- S0 C7 X9 c) I此外，还有产生成型后收缩。影响成型后收缩的主要因素有①内部应力缓和，②结晶，③温度，④湿度. 0 g* n' t4 k0 w+ ^
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2.2可采取的措施 ; w* h y0 B( s, t5 h5 R! y
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(1)流道，浇口平衡
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- l9 @( F' g. p* `$ W( j6 x如上所述，收缩率因树脂压力变化。在单腔模多点浇口以及多腔模的情形，要同样进行充模，就要进行浇口平衡。树脂流动与在流道中的流动阻力有关，所以在取浇口平衡前最好取流道平衡。 . w9 U9 h1 o p, p5 o2 I4 x
7 \: c/ @- A8 z. A(2)模腔排列 6 k m5 C% [: {3 A9 e2 Y% v C* [
}% x% o+ V' \2 j为了使成型条件的设定容易，所以需要注意模腔排列。由于熔融树脂将热带入模具，在一般模腔排列的情况下，模具温度分布呈以浇口为中心的同心圆状。所以在选择多腔模的模腔排列时，既要易取流道平衡，又要取以浇口为中心的同心回状排列.
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(3)精密注射成型的冷却回路设计 ; H; G# K; E4 h) l6 s
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如上所述，模具温度对收缩率影响很大，同时，因时间不同温度变化，多腔模各模腔的温度差也难以避免，所以需要注意冷却回路设计。 2 b* K: T0 w1 v, [, C# C! i
- e* {6 t2 Y& m6 \* c6 c/ _从热交换效率来看，冷却液的流动应为紊流，冷却回路最好设为串联的折流板式。 ; m6 T# U+ Y* P! j$ ]4 N5 g1 T9 @
) A! Y/ G, u2 o- E* L* c3 f5 A( s在回路设计中，型腔与型芯应带出的热量也不同，热阻力也因回路构造不同而异，入口水温在模腔与型芯产生较大差异.因此，精密成型模具的冷却回路为型腔与型芯分别设计，用分别的温调机进行温度控制。 6 T5 {0 t5 ^7 ~
6 `1 A8 p$ g. E6 V+ j3、防止产生成型变形 A. f, w; \# _- u
5 M& z( G. E: t7 }* V成型变形产生的原因是在不均匀的收缩下有内应力，所以需要防止不均匀地收缩。 / K8 a: A( ?4 ~. t9 @; O) L
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(1)浇口数 & u" T. ?. U6 @# l) Y! [
" H) q( r" q+ s: D1 X1 g) L在齿轮中心有孔的圆形制品的情形，必须在中心设浇口.然而在树脂的流动方向与垂直方向收缩率有较大差异时，却有产生椭圆的缺点，在需要更高精度的圆度时，需要设成3点或6点浇口。但需要充分注意各浇口的平衡。
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2 k2 r4 |$ G% f6 a在使用侧浇口时，3点浇口将使圆筒状制品内径增大，在外表和端面不允许浇口痕迹的情形少使用内侧多点匀分浇口，可以得到良好结果。
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7 T- v4 e0 K4 k4 `8 [! o |! [3 h(2)浇口形状和位置
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) g2 Y$ s. Z" `) U. R" ?需要根据制品形状选用适当形状的浇口。图置表示浇口形状和位置对变形的影响。 4、防止脱模产生变形
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1 d2 y9 H. V e; n) [ G1 M* e/ r精密制品一般较小，制品壁厚较薄，有的还有许多薄筋。棋具设计必须考虑使制品不变形，而且可适当脱棋. 4 |# e' K7 k- B* v. `
, v1 P$ W: [6 |. P9 a对于收缩率较小的树脂，当成型压力高的情形，需要注意制品易留在模腔内.用收缩率小的树脂成型齿轮时，齿轮部分模腔最好设计在顶出一侧的模板上。 - f( Y3 Z' Z2 D2 s
% n0 ^1 x$ A u在用顶销时，濡要注意无变形的顶销数和顶压位置。带孔齿轮需要芯销，这时为了有助于在顶出时平行顶出，而需要设置顶出侧模板上。 3 S1 `* j! S" O. i& N
! t; G3 ~; ]# [' G1 w- t对于角状制品，可以使用冲孔模板顶出，用这种模板顶出可以防止产生变形。
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一般精密制品拔模斜度较小。为了减小脱模力，而需要镜面加工，研磨方向必须为拔模方向。要按拔模方向设容易研磨的分块型芯。 - A5 e. n- f, S. w
k) i0 q# z2 l+ A2 q6 `5.最小的模具制作误差
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* f! m( |6 C& Z4 z9 g1 M5.1按所要加工方式的适当的模具构造
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$ Z. A% U3 k7 Y$ `% S; F! V* W2 ?3 {为了得到所要精度的制品尺寸，必须有相应的模具尺寸，而模具需要有极高精度的加工，又受精加工机械限制. 8 a' i; u6 E" A8 I2 p% H
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为了维持模具精度，需要耐磨性高，为此需要采用淬火.用磨床及电火花加工机床加工淬火模具的精度可达0.01毫米以内。
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由于用平面磨床无法加工封闭槽形，可选用】形，但因】形强度差，需要采用如图2的增强措施。 0 p* U% t" o, O$ ^% R# t! [" F
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用电火花加工机床彤模加工时，必须注意电极端的磨损变大。加工图3的齿轮用模腔以及用钢丝电火花加工机床加工时，应尽可能设计能够贯通加工的构造。
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从防止磨削变形和缩短加工时间方面来看，要选定淬火变形少的钢材，而且要设计为淬火变形少的形状。形状复杂时，悴火冷却不易均匀，易产生淬火变形。
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5.2总分割式模具 9 W' z; B* ~+ O
% h3 Q3 r& W* A& i7 Z' |为了将淬火零件加工成较高精度，要使用磨床。因此，需要采用镶件组成分割式模具。这种模具有如下特征: % c8 {; u6 O% j# S
/ \7 {+ J8 U8 ?) A3 a% i- z(1)因为可选择适当材料，所以能够使用适当硬度模具材料。
* D: \7 C; R5 o/ V+ h6 P* P: l(2)能够利用耐蚀性和耐磨性高的模具材料. 6 y7 s6 z0 `1 s! _: h
(3)能够分别热处理，所以容易设定热处理条件。 . Z9 v7 I5 `/ x# A0 Y1 U1 H
(4)能够使用镜面加工性良好的模具材料，镜面加工操作也容易，所以能够提高镜面度。
, s' }7 _4 k8 M' h(5)因为容易按拔模方向研磨，所以有利于采用拔模斜度小的模具。
2 ?2 j7 k: {3 p(6)由于硬化，可延长模具精度保持时间，模具寿命长。
! L( I. `/ S t. ]% m2 y7 l(7)容易设在任意位置排气，所以充模容易. 5 }1 A4 e; T5 K% k
(8)磨削加工容易. 5 j& ^6 @0 B: i% k8 E
(9)能够提高模具零件精度，所以可能提高制品精度。 $ b% M/ k' y) m# k! V
(10)可在较小的公差内制作备模腔和型芯，所以部件互换性高，容易维修。
& t- P+ Q; @; J# @; V(11)因为以磨削加工为主体，所以加工效率高。
6 [1 C. n/ M" {/ V* O(12)零件数多，需要极大提高各零件加工精度.
" [, m! X( ?- B( ^& ~(13)局限于特定加工方法
6 Q1 M+ `2 K5 D5 n: ^(14)采用完全淬火 5.3总分割式模具设计方面的注意点 4 s0 r2 f2 o$ T/ c d; l! G9 h
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关系精度和各部件所要精度必须从所要制品精度逆运算决定。
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因为分割数愈多，积象误差愈大，愈要提高加工精度，所以分割数僻要定在最小限度。 * b a+ @9 Y3 s/ i1 F# G+ |7 k
3 k5 A# h) A! S; d一般禁止在制品表面设分型线，不仅外观上嫌弃，而且在功能上也将成为障碍。若在产生应力处有分型线时，也往往因应力集中而引起破损。 % x# F$ T4 h6 _' Z/ _" v: n% @9 Q
& L& n0 n' ?0 S; C- l. n因为磨削加工容易得到均匀的尺寸零件，所以应分割成可用研磨剂加工的形状。
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3 W! _" U! o1 h) O易损易坏部分应分割成易更换的，并且考虑选用高耐磨性合金。 3 ]. n6 p- K% E) {& G8 e& M
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此外，要考虑组装和拆卸容易。必须用能够容易、正确地复原精度的机构，组装模腔和型芯的各部件，如果分别装在基座上，则模腔与型芯必须同心。在使用安装销钉的情形，必须正确研磨销孔。 % @9 v2 X; C0 I$ Q% z* [! w# i1 L
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6、防止模具精度的误差 ; \ c$ C) n# ~9 x
) q" T4 ?& e5 T' s; l) R, Q% k确保滑动件各周期的定位，需要防止模具精度的波动。为了维持滑动件的精度，滑动件都应悴火研磨.侧芯滑动部分的配合应有定位退拔部分，如图4所示，在侧芯尺寸大时，中间部分可以设狭小的导槽。 7、模具精度的维持
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$ K A' p& S( ]- O8 M7.1确保模腔与模芯的中心一致
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为了经常正确地合模，的构造.图5-7表示其例必须设计成两模板可确实正确定位
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7 p2 g/ f6 H- }# F8 f. P9 o, ?8 U, k! h7.2 防止模具变形
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为了避免因树脂压力作用于模腔而产生的模具变形，棋具强度就要足够大。在型芯板中间常加支柱，销的材料也选用高强度钢，并且将容易受弯曲的销设在接近浇口，还要降低作用于销的树脂流动压力。 7.3预防时效变化 : ? t9 \ f3 a( o- g
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模具藉要淬火回火处理时，如果有残余奥氏体，将产生时效变化，导致模具尺寸精度变化，所以再使残余奥氏体分解的温度回火，并且孺要用冷处理。 7 u: i0 ]3 M& x: n; u: N" c
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为了防止因磨损的变化，需要提高硬度，还应考虑使用因淬回火尺寸变化极小的钢种.磨削与刀具切削加工相比，因为加工效率差，所以为了缩短加工时间，需要尽量减少磨量。既要设成缩小淬火变形的零件形状，又应选定可缩小变形的材质。 |
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发表于 2010-12-25 09:37:34