解决硬质合金刀具崩刃打刀的措施(小经验）

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在生产现场，经常碰到切削过程中出现崩刃打刀现象，为解决和减少类似现象的发生，经在生产实践中分析总结为11种原因，并逐项注明了解决措施如下：       1、刀片牌号、规格选自不当。如刀片太薄、粗加工时选用了太硬太脆的牌号。
          措施:  增大刀片厚度或将刀片立装，选用抗弯强度及韧性较高的牌号。
  `8 h" Y0 K/ u, n5 {      2、刀具几何尺寸参数选择不当。如前、后角过大等。
$ f' s6 C5 X  l0 m; t0 P           措施：可以从以下几个方面着手重新设计刀具：
           a   适当减小前、后角；
% G# G7 Z0 w0 B9 W& m* w           b   采用较大的负刃倾角；
           c   减小主偏角；
           d  采用较大的负倒棱或刃口圆弧；
8 c6 o: c, R. b  n           e  修磨过渡切削刃，增强刀尖；
# ], p9 z5 r$ r      3、刀片的焊接工艺不正确，造成焊接应力过大或焊接裂缝。
1 @+ t$ x' C# I2 K. w+ d           措施：a   避免采用多面封闭的刀片槽结构；
                    b  正确选择焊料。一般刀片可用105号焊料，YT30或YG3刀片可采用107号焊料；
' m' l1 [' W2 D) `) b  P# c                    c  避免采用氧炔焰加热焊接，并且在焊接后应保温，以消除内应力；
  W0 L% ?& `* g                    d  尽可能采用机械夹固的结构，保持刀片应有的特性。
      4、刃磨方法不当，造成磨削应力及磨削裂纹；对硬质合金铣刀刃磨后刀齿的振摆过大，使个别刀齿负荷过重，也会造成打刀。
. b: b$ A( d# O. E' h! D" N8 Q8 ^           措施：1  采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。
                   2  采用较软的砂轮，并经常修整保持保持砂轮锋利。
                   3  注意刃磨质量，严格控制铣刀刀齿的振摆量。
      5、切削用量选择不合理。如用量过大，使机床闷车；断续切削时，切削速度过高，进给量过大；毛坯余量不均匀时，切削深度过小；切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时，进给量过小等。
           措施：重新选择切削用量。
       6、机械夹固式刀具的刀槽底面不平整，或刀片伸出过长等结构上的原因。
            措施：1  修整刀槽底面；
/ T$ Q) ~$ l, F8 F: s                     2  减小刀片的伸出长度；
& ~* j4 s3 Z1 Q4 ]9 f6 s, ~  U                     3  淬硬刀杆或在刀片下面增加硬质合金垫片。
# o' K) W- W9 B% E/ @       7、刀具磨损过渡
           措施：及时换刀或更换切削刃
( n+ F$ A1 O8 |1 j       8、切削液流量不足或加注方法不正确，造成刀片骤冷骤热而裂损。
3 W1 W9 p' K* W           措施：1 加大切削液流量；
                   2 合理布置切削液喷嘴位置；
                   3 采用有效的冷却方法如喷雾冷却等，提高冷却效果；
7 m- z9 W; T" Y: _4 W  Q- x7 o; M                   4 采用干切削减小对刀片的热冲击。
  d# Z) U, J1 K" v  p        9、刀具安装错误，如：切断车刀安装过高或过低；端面铣刀采用了不对称顺铣等
             措施：重新安装。
( [6 a! z7 E( k: b        10、工艺系统刚性太差，造成切削震动过大。
              措施：1 增加工件的辅助支撑，提高工件装夹钢性；
9 U1 g$ ^) m3 [$ J# d                       2 减小刀具的悬伸长度；
                       3 适当减小刀具的后角；
                       4 采用其他的消振措施。
" c% A3 P( ]) [; x5 d& |         11、操作不慎。如：刀具由工件中间切入时，操作过猛,尚未退刀，即行停车等。
               措施：注意操作方法。