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在生产现场,经常碰到切削过程中出现崩刃打刀现象,为解决和减少类似现象的发生,经在生产实践中分析总结为11种原因,并逐项注明了解决措施如下: 1、刀片牌号、规格选自不当。如刀片太薄、粗加工时选用了太硬太脆的牌号。1 a/ ^8 r* m( x: a$ f" j& W
措施: 增大刀片厚度或将刀片立装,选用抗弯强度及韧性较高的牌号。& Y7 O* f* r; y6 Z! C; p/ u
2、刀具几何尺寸参数选择不当。如前、后角过大等。. O$ m$ A" ^: ~, l& G2 y' [
措施:可以从以下几个方面着手重新设计刀具:8 d8 _- ~& ^* f& f; P
a 适当减小前、后角;
5 b c0 `6 P" f& {* f b 采用较大的负刃倾角;
( ^1 _4 |( l) I+ [ z: J c 减小主偏角;
" K0 o5 k9 V$ i1 G" P" w d 采用较大的负倒棱或刃口圆弧;
8 b* `, _' w+ f& ^0 } e 修磨过渡切削刃,增强刀尖;
. Z1 D' k/ p& O+ ?5 ^ 3、刀片的焊接工艺不正确,造成焊接应力过大或焊接裂缝。
1 L- i' t9 q e: a: r 措施:a 避免采用多面封闭的刀片槽结构;5 g5 v5 R8 R$ L: }. A+ B8 k
b 正确选择焊料。一般刀片可用105号焊料,YT30或YG3刀片可采用107号焊料;- Y7 F+ {! G+ I: Q4 n2 L; d% ^
c 避免采用氧炔焰加热焊接,并且在焊接后应保温,以消除内应力;
# s, P+ K2 T* i t. ]. V9 _ d 尽可能采用机械夹固的结构,保持刀片应有的特性。
/ [0 C/ w7 d9 y2 m: b: i; M5 {" ] 4、刃磨方法不当,造成磨削应力及磨削裂纹;对硬质合金铣刀刃磨后刀齿的振摆过大,使个别刀齿负荷过重,也会造成打刀。4 l5 }. J8 ^7 Q; e
措施:1 采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。
- }' n3 r3 ]. X& J" s3 ?% ? 2 采用较软的砂轮,并经常修整保持保持砂轮锋利。" x$ m6 E2 g) y" w
3 注意刃磨质量,严格控制铣刀刀齿的振摆量。4 g$ n7 m) r5 Z$ l T d
5、切削用量选择不合理。如用量过大,使机床闷车;断续切削时,切削速度过高,进给量过大;毛坯余量不均匀时,切削深度过小;切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时,进给量过小等。
, h1 h, `9 o. e& O- q 措施:重新选择切削用量。) P2 L, y+ x& u, B; l" M/ \7 u% B
6、机械夹固式刀具的刀槽底面不平整,或刀片伸出过长等结构上的原因。
* m4 I6 |; Z: G2 _& |/ R 措施:1 修整刀槽底面;0 J6 @9 Q: ]0 \9 x6 |+ u
2 减小刀片的伸出长度;; x" J1 ^6 W& P$ u8 p
3 淬硬刀杆或在刀片下面增加硬质合金垫片。
( c7 m& W9 h) s# ], o' @ 7、刀具磨损过渡
6 U, G w% b; \1 H$ U5 s 措施:及时换刀或更换切削刃
! _4 f5 L+ {3 O" A3 L 8、切削液流量不足或加注方法不正确,造成刀片骤冷骤热而裂损。3 m( t; F0 R: S* z
措施:1 加大切削液流量;
4 W7 H% y* P+ _ 2 合理布置切削液喷嘴位置;
3 e0 ~$ h8 w9 x3 N$ d7 J" J3 o 3 采用有效的冷却方法如喷雾冷却等,提高冷却效果;
' x% N$ ]- l8 e 4 采用干切削减小对刀片的热冲击。. r) O. P+ D( ?9 s& S
9、刀具安装错误,如:切断车刀安装过高或过低;端面铣刀采用了不对称顺铣等/ f4 S* h5 z8 ]8 R$ U& Q5 K
措施:重新安装。
; A5 @. _8 l6 z: h 10、工艺系统刚性太差,造成切削震动过大。
. i, ^- `# g: w5 E, e 措施:1 增加工件的辅助支撑,提高工件装夹钢性;) R. `5 ~0 F7 L1 A' u$ p
2 减小刀具的悬伸长度;
5 \0 [+ w9 s- B# {# c; u 3 适当减小刀具的后角;
, ~7 P# l2 A' Q/ S 4 采用其他的消振措施。
, H: \/ F! V, a* H$ p: J 11、操作不慎。如:刀具由工件中间切入时,操作过猛,尚未退刀,即行停车等。" A" @0 M/ ?, D( G
措施:注意操作方法。 |
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