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发表于 2010-7-5 15:46:32
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来自： 中国广东佛山
本帖最后由 lfjliu008 于 2010-7-5 15:47 编辑
3 _8 s% t% H2 b个人觉得冲裁间隙偏大, 也有可能跳废料, 还有, 建议检查一下刃口面, 是不是喇叭口上大下小, 也是跳废料的原因之一.
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另转贴, 供参考.
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防止跳废料的方法! o7 ~! ?" b7 n; a/ [ s5 e- h
3 ]$ t# u1 S7 t6 Z l3 h6 ?) n废料上移，是指在冲裁加工过程中，材料被剪断分离后，滞留在凹模内的材料随着凸模的上升一起被带出，接着又落在凹模表面的现象。
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在冲压加工生产时，如果发生废料上移现象，一方面会因操作者粗心而发生人身事故；另一方面，也会造成产品报废，模具损坏等重大的质量问题。所以，必须采取相应预防措施以预防废料上移。
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1、废料上移的原因
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4 k \0 F }* V. F6 W造成废料上移的根本原因在于“废料与凸模之间的吸附力>废料与凹模之间的磨擦力+废料重力”。特别是薄板小径冲裁，滞留在凹模内的材料与凹模之间摩擦力较小容易引起废料上移。在实际生产过程中，具体原因较为复杂，主要有以下几种。
4 k* g$ {2 f! O6 |(1)凸模与凹模之间的间隙过大时容易发生废料上移。 0 @2 E; }6 T z/ ^/ G0 T9 ]" ]
(2)由于对凹模的直壁进行了抛光或高精度磨削，凹模直壁部分过于光滑，容易发生废料上移。 ( e; h: S; Z$ l6 o8 J) ~
(3)凹模的直壁过高，存储的废料过多，向下的摩擦力增大，容易发生废料上移。 3 {6 Q& ~3 V3 T9 M! c
(4)废料下落不顺畅，碰到凹模刃口下面的其它零件，造成废料堵塞易于发生废料上移。
7 _' W) ]+ K! f% K1 F7 @(5)薄板冲裁时，冲裁废料的形状大而薄，紧紧吸附在冲头下面。
" F8 D( A) ~$ H% ?; Q7 [(6)由于使用高粘度润滑油，因粘附力较大而产生粘附现象。8 H9 {( G0 a( m: E
(7)凹模研模后，刃口过于锋利。 / a9 E7 a/ ]4 @# ~5 U4 e1 l# j# c
(8)卸料板的位置、功能不合适，与凸模周边的间隙不均匀。 9 U! b# M2 Z3 |) P& a8 R
(9)在模具加工或冲压生产过程中，凸模上面产生磁性而产生吸附现象。 & i4 e) O" l0 z; X5 E4 ], T6 T
（10）冲压生产过程中，凸模插入凹模的深度削、。
3 V6 H* ~0 B* _' b, S* a( P! {; `（11）凹模加工形状有误差，冲裁时，排出的废料尺寸d比凹模孔直径尺寸D小，容易发生废料上 移。4 M& H% }9 r& M
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2废料上移的应对措施 在实际生产过程中，为防止废料上移，通常的采取以下几种应对措施。2 [0 x) Y% s/ N) h* T- t" ^
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2．1在凸模上采取改进措施 ) D& |$ v& w3 r u, n c, n
(1) 材料很薄时，由于油的粘附力、磁性、真空等原因而极易吸附于凸模的底部，对凸模采取改进措施，以减少凸模与废料的接触面积，从而减少凸模对废料的吸附。在实际生产中常常应用图1所示的带突起型凸模、凹坑型凸模、加强筋型凸模等几种形式。
% t0 D; H, V8 r7 e6 G3 y(2) 弹销器顶料凸模，如图2所示。在凸模内加工阶孔，设置打料销及弹簧。冲裁时，板料的挤压将销压入凸模内。卸料时，打料销被弹簧顶出，将吸凸模上的废料顶落在凹模内部，不会产生废料上移。
& g8 E3 Y, Y1 [) }(3)带气孔凸模，如图3所示。在凸模中心加工一气孔，气孔与高压空气相连接，冲裁结束后，高 压空气将废料吹落，吹出模具工作范围
) B0 V" j; n3 Y# X- |: S9 e1 K(4)斜刃口凸模，如图4所示。将凸模刃口加工成料面，冲裁时，刃口一端先接触材料，随着凸模的 深入将料切断，废料与凸模不易形成真空，防止废料上移。
, D' X! C# x# N, g" R, q(5)批量生产时，凸模刃口因磨擦会产生磁性而吸附废料，所以要定期消磁。4 [& x( Y, S# b" m9 e Q
. m- w& l+ _8 j+ c# M2．2在凹模上采取改进措施如图5 A、B所示。废料不易堵塞，便于落下，具有防止废料上移的效果。
8 q7 W" N0 t: c' A4 q4 {! y8 `" ~(2) 在凹模内侧壁，将2处以上的倾斜沟从中心开始向反方向加工，其深度大约0．005mm—0.1 mm。在冲裁初期，冲裁废料会形成和凹模倾斜沟相对应的小突起。随着凸模进一步压入，突起部分会被凹模侧面压缩，摩擦力增大，从而防止废料上移。凹模形状如图6所示。 % q" @3 N% ^& ~+ }% ^+ z! k
(3)模内侧壁深度方向2mm一3mm处设计成凸起，厚度大约0.01 mm，随着凸模进一步压人，废料在此处挤压，摩擦力增大，可防止废料上移。凹模形状如图7所示。" A( V2 ]" s0 b+ [$ l
(4)尺寸精度要求不高的冲孔，研磨凹模直壁时使用粗粒度砂轮，使凹模直壁部分的粗糙度不要太高，减少废料上移的可能； : I# R( c7 _, }) u* M
(5)由于废料与凹模刃口下部碰撞会产生毛刺堵塞，进而产生废料上移，所以凹模直壁下部需加以修光。 (6)凹模的直壁部分太长，易于产生废料上移，所以在保证强度的前提下，可尽量减小凹模的深度。
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2. 3其它改进措施* t6 ?: \/ n6 h8 }4 `0 P
(1)易于产生废料上移时，使凸模插人凹模的深度应控制在3mm--5mm之间，堵塞的废料限于三片之内。
, r" E/ J: r8 c, T' S(2)选择合理的冲裁间隙值，并加以修正。 % E' `# b4 A& `% A! @
(3)批量生产时，因凸模和凹模的摩擦会产生磁 E，应定期对刃口进行消磁处理。
3 T/ f! M B) f: u(4)以真空产生吸引、增加凹模刃口内面的表面且糙度、对凹模切刃进行微小倒角，改变轮廓形状，减 I、冲裁间隙。
, j2 G$ r! X, _0 I* S* g4 W2 K2 \(5)凹模下部的漏料部分应保持畅通，结构合理， 便于废料的落下。 |
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