不锈钢材质钻削加工的技术改进

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不锈钢材质钻削加工的技术改进

来源：刀网

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　　摘要　　通过改进标准麻花钻的几何参教、合理选择切削速度和切削液，改善了不绣钢材料的钻削加工状况。提高表面质量和加工效率。
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% H# O' y9 F& l+ r3 m" E! }　　关键词　　不锈钢;积削瘤;磨损;分屑槽;切削液
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; {; F( [  T* B2 }7 W　　不锈钢属于难以加工的材料，与普通的碳钢相比，其相对切削加工性能比在0.4-0.6之间，而钻削加工属于半封闭式加工，比其他切削加工更加困难，故不锈钢材质的钻削加工更为复杂。
　　不锈钢材料难以钻削加工的原因
4 Z) E( d" @% T2 A8 R% B　　通过分析可知，不锈钢材质难以钻削加工的原因主要表现在：
5 `& f+ M6 `( b# [' \/ z; a' [　　(1)不锈钢材料塑性大，韧性高，加工硬化现象严重，易生成积削瘤而使已加工表面质量恶化;抗切削力约比45钢高25%;加工表面硬化程度及硬化层深度大，常给下道工序带来困难;切屑不易折断，常缠绕在钻头上，既不安全，又影响了生产效率的提高。
　　(2)不锈钢导热系数小，只为45钢的1/3，钻削时除一部分切削热由切屑带走外，相当多的热量则是来不及从工件传导出去，从而集中在钻头刃口处，加大了切削刃的热负荷，致使切削刃在高温作用下，失去应有的切削性能，或加速了磨损。
　　(3)由于切削温度高，加工硬化严重，加上钢中有碳化物TiC等)，形成硬质夹杂物，又易于使刀具发生冷焊，故刀具磨损快，使用寿命降低。
( Y, Z; |! h1 v　　(4)切削的粘附性较强。由于不锈钢的韧性大，在钻削过程中，切屑在高温高压作用下形成切屑瘤，增加了切屑过程中的振动，加剧了刀具的磨损。