关于刮削

雷心听戏

用刮刀在加工过的工件表面上刮去微量金属，以提高表面形状精度、改善配合表面间接触状况的钳工作业。刮削是机械制造和修理中最终精加工各种型面（如机床导轨面、连接面、轴瓦、配合球面等）的一种重要方法。
. V1 |: s% ~& `4 G5 h( h　　刮削一般由钳工手持刮刀操作，有平面刮削和曲面刮削两种方法。刮刀一般用碳素工具钢或轴承钢制造，后端装有木柄，刀体部分淬硬到HRC60左右，刃口经过研磨，磨损后可进行复磨。工件表面先经切削加工，刮削余量为 0.05～0.4毫米。平面刮削的操作分推刮和拉刮两种。推刮主要依靠臂力和胯部的推压作用，切削力较大，适于大面积的粗刮和半精刮。拉刮仅依靠臂力加压和后拉，切削力较小，但刮削长度容易控制，适于精刮和刮花。
/ I1 v: k, |. p9 r% r1 S6 Q4 u　　曲面刮削时用腕力控制曲面刮刀，使侧刀刃顺着工件曲面刮削。
& R  c1 L% ~) g- d! U/ M　　每次刮削前，为了辨明工件误差的位置和程度，需要在精密的平板、平尺、专用检具或与工件相配的偶件表面涂一层很薄的显示剂（也可涂在工件上），然后与工件合在一起对研，对研后，工件表面的某些凸点便会清晰地显示出来，这个过程称为显点。常用的显示剂是红丹油（氧化铁或氧化铅加机械油调制）或蓝油（普鲁士蓝与蓖麻油或机械油调制）。显点后将显示出的凸起部分刮去。经过反复地显点和刮削，可使工件表面的显示点数逐步增多并均匀分布，这表示表面的形状误差在逐步减小。因此，刮削通常也称刮研。
　　刮削表面的质量通常用25×25毫米面积内均布的显示点数来衡量。一般连接面要求有5～8点；一般导轨面要求有 8～16点；平板、平尺等检具的表面和滑动配合的精密导轨面要求有16～25点；某些高精度测量工具的表面要求有25～30点。在刮削后的外露表面上，有时再刮一层整齐的鱼鳞状花纹或斜花纹以改善外观。在精刨、精铣或磨削后的精密滑动面上刮一层月牙花纹或链状花纹，可改善工作时的润滑条件，形成微观油槽，提高耐磨性。
　　刮削真正的作用是提高互动配合零件之间的配合精度和改善存油条件,刮削运动的同时工件之间研磨挤压对工件表面的硬度有一定的提高,刮削后留在工件表面的小坑可存油从而使用配合工件在往复运动时有足够的润滑不致过热而引起拉毛现象. 刮削一般平面时选用长条形的刮刀,材料一般为弹簧钢(用废旧轴承回炉锻打也可),可直接把刀头热处理后用于精刮,也可焊上合金刀片用于粗刮. 刮削回转面是一般用三角刮刀,材料一般为高碳钢.如刮削车床的主轴铜套,用行灯照明,用肘部的力量刮削,用红丹粉显点.这方面任何机械也代替不了. 刮削的同时要分时段测量形位公差,同时注意研点要求,要接近公差标准是注意提高刮研点数,在达到精度要求时同时点数也要达到检验要求才算成功刮削.

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刮削是利用刮刀刮除工件表面薄层金属的加工方法,常在精刨和精铣的基础上进行,刮削余量一般约为0.05mm～0.4mm.刮削后表面粗糙度Ra值小(0.8～0.2μm),平面的直线度可达0.01mm/m或更高.刮削后的表面形成比较均匀的微浅凹坑,可储存润滑油,使滑动配合面减小摩擦,提高工件的耐磨性.刮削方法简单,不需要复杂的设备和工具,但是刮削是手工操作,其生产率低,劳动强度大.
刮削常用于单件小批生产和维修中,刮削未淬硬,要求高的固定联接平面,导轨面及大型精密平板和直尺等.

平步轻遥

先刮后研，都是精细活

TKG-09

刮研对机床的装配精度和接触刚度非常重要，不可替代，有人说可以用磨削代替，其实是没有完全弄清楚刮研的真谛。
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[ 本帖最后由 TKG-09 于 2009-12-14 13:27 编辑 ]

GL1979715

对的