1、Cpk计算之前，一定要检查过程是否稳定。一般要求有100个数据，如果每个样本数是4的话，得到25个均值。每个子样和子样之间可以定期间隔时间，譬如1小时。连续取4个样本，计算均值。再隔1小时，再连续取4个……。通过极差控制图和均值控制图来检查过程是否稳定。如果稳定，计算得到的是Cpk。计算时候，标准差不是根据数据直接计算的。而是根据极差均值计算估计的标准差。对于特殊特性，要求大于等于1.33。# e: t. ^7 s4 p/ _3 a
1 W( [# s" C: b$ |0 i3 ^4 x3 ` 2、用上述方法得到数据，通过过程稳定检查，如果不稳定，要查明特殊原因，消除后从新再来。麻烦，或者，开始时候数据不可能那么多，于是，达到顾客同意，采用PPK。 ! y, Q9 o& D( E! W 5 [" s$ Q. W1 }6 o5 d 3、PPK的计算不要求检查过程是否稳定。因为前面说的，这样时间很长。那么，不关是否稳定，就用这100个数据，或者，干脆中间就不间隔1小时了。就连续取100个数据。通过均方差方法计算得到标准差，计算Ppk。因为，PPK没有检查过过程是否稳定的，因为，为了保险，对特殊特性要求大于等于1.67。因为，PPK中可能有特殊原因引起变差，因此，不叫过程能力指数，叫过程性能指数。* z% l5 x2 F) S7 V
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4、当过程稳定，Cpk又满足要求后，利用控制图来监视过程。过程实际运行有可能发生特殊原因，一旦发现，就要查明后消除它。使过程回到稳定。- M: j: @: {1 n( D2 }! a. a/ I
3 y2 ?$ c( m+ R. e5 L: X3 j 5、这个时候要定期检查、计算Cpk。因为开始做过程能力研究的时候所计算得到的Cpk，只反映出过程中一部分普通原因引起变差（叫短期过程能力指数）。没有把所有普通原因引起变差反映进去。因此，当过程运行相当长一个时期以后，要求定期检查过程能力指数是否仍然还满足Cpk要求大于等于1.33。通常，这样得到的数值比开始的、短期的Cpk数值要小了。因为，计算数据中得到的标准差数值大了。同样公差的情况下，长期Cpk就小了。有的文献中把长期过程能力指数叫过程性能指数。" {0 A4 u2 ~6 O v" O% l$ c6 G6 d
+ o' {7 Z" h7 H1 u; J3 } 6、有的不管长期的过程数据是否稳定，就用这些数据通过均方差方法计算得到标准差，再计算得到长期的PPK。当然要比Cpk小了。要注意，前面PPK比Cpk大是要求的数值，这里是实际的数值。因为它有（可能有）特殊原因引起的变差在内。通常把PPK叫过程性能指数，不是过程能力指数。
发表于 2009-5-17 19:30:51