注塑成型有关知识

lcshjsb · 发表于 2008-12-21 22:37:56

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注塑成型有关知识
注塑成型前的准备工作
成型前的准备工作可能包括的内容很多。如：物料加工性能的检验(测定塑料的流动性、水分含量等)；原料加工前的染色和选粒；粒料的预热和干燥；嵌件的清洗和预热；试模和料筒清洗等。
　　1原料的预处理
　　根据塑料的特性和供料情况，一般在成型前应对原料的外观和工艺性能进行检测。如果所用的塑料为粉状，如：聚氯乙烯，还应进行配料和干混；如果制品有着色要求，则可加入适量的着色剂或色母料；供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是一些具有吸湿倾向的塑料含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干燥处理，并测定含水量。在高温下对水敏感的聚碳酸酯的水分含量要求在0.2%以下，甚至0.03%～0.05%，因此常用真空干燥箱干燥。已经干燥的塑料必须妥善密封保存，以防塑料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。
　　2嵌件的预热
　　注射成型制品为了装配及强度方面的要求，需要在制品中嵌入金属嵌件。注射成型时，安放在模腔中的冷金属嵌件和热塑料熔体一起冷却时，由于金属和塑料收缩率的显著不同，常常使嵌件周围产生很大的内应力(尤其是象聚苯乙烯等刚性链的高聚物更多显著)。这种内应力的存在使嵌件周围出现裂纹，导致制品的使用性能大大降低。这可以通过选用热膨胀系数大的金属(铝、钢等)作嵌件，以及将嵌件(尤其是大的金属嵌件)预热。同时，设计制品时在嵌件周围安排较大的厚壁等措施。
　　3机筒的清洗
　　新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。
　　清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料(或塑料回收料)。对于热敏性塑料，如聚氯乙稀的存料，可用低密度聚乙烯、聚苯乙烯等进行过渡换料清洗，再用所加工的新料置换出过渡清洗料。
　　4脱模剂的选用
　　脱模剂是能使塑料制品易于脱模的物质。硬脂酸锌适用于除聚酰胺外的一般塑料；液体石蜡用于聚酰胺类的塑料效果较好；硅油价格昂贵，使用麻烦，较少用。
　　使用脱模剂应控制适量，尽量少用或不用。喷涂过量会影响制品外观，对制品的彩饰也会产生不良影响

lcshjsb · 发表于 2008-12-21 22:39:11

注塑成型机的操作和注射过程中的动作选择
1注塑机的动作程序

　　喷嘴前进→注射→保压→预塑→倒缩→喷嘴后退→冷却→开模→顶出→退针→开门→关门→合模→喷嘴前进。

　　2注塑机操作项目：注塑机操作项目包括控制键盘操作、电器控制柜操作和液压系统操作三个方面。分别进行注射过程动作、加料动作、注射压力、注射速度、顶出型式的选择，料筒各段温度及电流、电压的监控，注射压力和背压压力的调节等。

　　2.1注射过程动作选择：

　　一般注塑机既可手动操作，也可以半自动和全自动操作。

　　手动操作是在一个生产周期中，每一个动作都是由操作者拨动操作开关而实现的。一般在试机调模时才选用。

　　半自动操作时机器可以自动完成一个工作周期的动作，但每一个生产周期完毕后操作者必须拉开安全门，取下工件，再关上安全门，机器方可以继续下一个周期的生产。

　　全自动操作时注塑机在完成一个工作周期的动作后，可自动进入下一个工作周期。在正常的连续工作过程中无须停机进行控制和调整。但须注意，如需要全自动工作，则(1)中途不要打开安全门，否则全自动操作中断；(2)要及时加料；(3)若选用电眼感应，应注意不要遮闭了电眼。

　　实际上，在全自动操作中通常也是需要中途临时停机的，如给机器模具喷射脱模剂等。

　　正常生产时，一般选用半自动或全自动操作。操作开始时，应根据生产需要选择操作方式(手动、半自动或全自动)，并相应拨动手动、半自动或全自动开关。

　　半自动及全自动的工作程序已由线路本身确定好，操作人员只需在电柜面上更改速度和压力的大小、时间的长短、顶针的次数等等，不会因操作者调错键钮而使工作程序出现混乱。

　　当一个周期中各个动作未调整妥当之前，应先选择手动操作，确认每个动作正常之后，再选择半自动或全自动操作。

　　2.2预塑动作选择

　　根据预塑加料前后注座是否后退，即喷嘴是否离开模具，注塑机一般设有三种选择。(1)固定加料：预塑前和预塑后喷嘴都始终贴进模具，注座也不移动。(2)前加料：喷嘴顶着模具进行预塑加料，预塑完毕，注座后退，喷嘴离开模具。选择这种方式的目的是：预塑时利用模具注射孔抵助喷嘴，避免熔料在背压较高时从喷嘴流出，预塑后可以避免喷嘴和模具长时间接触而产生热量传递，影响它们各自温度的相对稳定。(3)后加料：注射完成后，注座后退，喷嘴离开模具然后预塑，预塑完再注座前进。该动作适用于加工成型温度特别窄的塑料，由于喷嘴与模具接触时间短，避免了热量的流失，也避免了熔料在喷嘴孔内的凝固。

lcshjsb · 发表于 2008-12-21 22:40:17

注塑成型机的结构和工作原理
注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆(或柱塞)的推力，将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

　　注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一个循环。

　　注塑机根据塑化方式分为柱塞式注塑机和螺杆式注塑机；按机器的传动方式又可分为液压式、机械式和液压—机械(连杆)式；按操作方式分为自动、半自动、手动注塑机。

　　(1)卧式注塑机：这是最常见的类型。其合模部分和注射部分处于同一水平中心线上，且模具是沿水平方向打开的。其特点是：机身矮，易于操作和维修；机器重心低，安装较平稳；制品顶出后可利用重力作用自动落下，易于实现全自动操作。目前，市场上的注塑机多采用此种型式。

　　(2)立式注塑机：其合模部分和注射部分处于同一垂直中心线上，且模具是沿垂直方向打开的。因此，其占地面积较小，容易安放嵌件，装卸模具较方便，自料斗落入的物料能较均匀地进行塑化。但制品顶出后不易自动落下，必须用手取下，不易实现自动操作。立式注塑机宜用于小型注塑机，一般是在60克以下的注塑机采用较多，大、中型机不宜采用。

　　(3)角式注塑机：其注射方向和模具分界面在同一个面上，它特别适合于加工中心部分不允许留有浇口痕迹的平面制品。它占地面积比卧式注塑机小，但放入模具内的嵌件容易倾斜落下。这种型式的注塑机宜用于小机。

　　(4)多模转盘式注塑机：它是一种多工位操作的特殊注塑机，其特点是合模装置采用了转盘式结构，模具围绕转轴转动。这种型式的注塑机充分发挥了注射装置的塑化能力，可以缩短生产周期，提高机器的生产能力，因而特别适合于冷却定型时间长或因安放嵌件而需要较多辅助时间的大批量塑制品的生产，但因合模系统庞大、复杂，合模装置的合模力往往较小，故这种注塑机在塑胶鞋底等制品生产中应用较多。

　　一般注塑机包括注射装置、合模装置、液压系统和电气控制系统等部分。

　　注射成型的基本要求是塑化、注射和成型。塑化是实现和保证成型制品质量的前提，而为满足成型的要求，注射必须保证有足够的压力和速度。同时，由于注射压力很高，相应地在模腔中产生很高的压力(模腔内的平均压力一般在20～45MPa之间，因此必须有足够大的合模力。由此可见，注射装置和合模装置是注塑机的关键部件

lcshjsb · 发表于 2008-12-21 22:41:11

注塑机操作过程注意事项
养成良好的注塑机操作习惯对提高机器寿命和生产安全都大有好处。

　　1开机之前：

　　(1)检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮，切勿开机。应由维修人员将电器零件吹干后再开机。(2)检查供电电压是否符合，一般不应超过±15%。(3)检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动方向是否一致。(4)检查各冷却管道是否畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套通入冷却水。(5)检查各活动部位是否有润滑油(脂)，并加足润滑油。(6)打开电热，对机筒各段进行加温。当各段温度达到要求时，再保温一段时间，以使机器温度趋于稳定。保温时间根据不同设备和塑料原料的要求而有所不同。(7)在料斗内加足足够的塑料。根据注塑不同塑料的要求，有些原料最好先经过干燥。(8)要盖好机筒上的隔热罩，这样可以节省电能，又可以延长电热圈和电流接触器的寿命。

　　2操作过程中：

　　(1)不要为贪图方便，随意取消安全门的作用。(2)注意观察压力油的温度，油温不要超出规定的范围。液压油的理想工作温度应保持在45～50℃之间，一般在35～60℃范围内比较合适。(3)注意调整各行程限位开关，避免机器在动作时产生撞击。

　　3工作结束时：

　　(1)停机前，应将机筒内的塑料清理干净，预防剩料氧化或长期受热分解。(2)应将模具打开，使肘杆机构长时间处于闭锁状态。(3)车间必须备有起吊设备。装拆模具等笨重部件时应十分小心，以确保生产安全。

　　注塑制品产生缺陷的原因及其处理方法

　　在注塑成型加工过程中可能由于原料处理不好、制品或模具设计不合理、操作工没有掌握合适的工艺操作条件，或者因机械方面的原因，常常使制品产生注不满、凹陷、飞边、气泡、裂纹、翘曲变形、尺寸变化等缺陷。

　　对塑料制品的评价主要有三个方面，第一是外观质量，包括完整性、颜色、光泽等；第二是尺寸和相对位置间的准确性；第三是与用途相应的机械性能、化学性能、电性能等。这些质量要求又根据制品使用场合的不同，要求的尺度也不同。

　　生产实践证明，制品的缺陷主要在于模具的设计、制造精度和磨损程度等方面。但事实上，塑料加工厂的技术人员往往苦于面对用工艺手段来弥补模具缺陷带来的问题而成效不大的困难局面。

　　生产过程中工艺的调节是提高制品质量和产量的必要途径。由于注塑周期本身很短，如果工艺条件掌握不好,废品就会源源不绝。在调整工艺时最好一次只改变一个条件，多观察几回，如果压力、温度、时间统统一起调的话，很易造成混乱和误解，出了问题也不知道是何道理。调整工艺的措施、手段是多方面的。例如：解决制品注不满的问题就有十多个可能的解决途径，要选择出解决问题症结的一、二个主要方案，才能真正解决问题。此外，还应注意解决方案中的辨证关系。比如：制品出现了凹陷，有时要提高料温，有时要降低料温；有时要增加料量，有时要减少料量。要承认逆向措施的解决问题的可行性。

lcshjsb · 发表于 2008-12-21 22:41:56

塑料注射成型溢料（飞边）缺陷分析
溢料又称飞边、溢边、披锋等，大多发生在模具得分合位置上，如：模具的分型面、滑块的滑配部位、镶件的缝隙、顶杆的孔隙等处。溢料不及时解决将会进一步扩大化，从而压印模具形成局部陷塌，造成永久性损害。镶件缝隙和顶杆孔隙的溢料还会使制品卡在模上，影响脱模。

　　一设备方面

　　(1)机器真正的合模力不足。选择注塑机时，机器的额定合模力必须高于注射成型制品纵向投影面积在注射时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。

　　(2)合模装置调节不佳，肘杆机构没有伸直，产生或左右或上下合模不均衡，模具平行度不能达到的现象造成模具单侧一边被合紧而另一边不密贴的情况，注射时将出现飞边。

　　(3)模具本身平行度不佳，或装得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、变形不均，这些都将造成合模不紧密而产生飞边。

　　(4)止回环磨损严重；弹簧喷嘴弹簧失效；料筒或螺杆的磨损过大；入料口冷却系统失效造成“架桥”现象；机筒调定的注料量不足，缓冲垫过小等都可能造成飞边反复出现，必须及时维修或更换配件。

　　二模具方面

　　(1)模具分型面精度差。活动模板(如中板)变形翘曲；分型面上沾有异物或模框周边有凸出的橇印毛刺；旧模具因早先的飞边挤压而使型腔周边疲劳塌陷。

　　(2)模具设计不合理。模具型腔的开设位置过偏，会令注射时模具单边发生张力，引起飞边；塑料流动性太好，如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等，在熔融态下黏度很低，容易进入活动的或固定的缝隙，要求模具的制造精度较高；在不影响制品完整性的前提下应尽量安置在质量对称中心上，在制品厚实的部位入料，可以防止一边缺料一边带飞边的情况；当制品中央或其附近有成型孔时，习惯上在孔上开设侧浇口，在较大的注射压力下，如果合模力不足模的这部分支承作用力不够发生轻微翘曲时造成飞边，如模具侧面带有活动构件时，其侧面的投影面积也受成型压力作用，如果支承力不够也会造成飞边；滑动型芯配合精度不良或固定型芯与型腔安装位置偏移而产生飞边；型腔排气不良，在模的分型面上没有开排气沟或排气沟太浅或过深过大或受异物阻塞都将造成飞边；对多型腔模具应注意各分流道合浇口的合理设计，否则将造成充模受力不均而产生飞边。

　　三工艺方面

　　(1)注射压力过高或注射速度过快。由于高压高速，对模具的张开力增大导致溢料。要根据制品厚薄来调节注射速度和注射时间,薄制品要用高速迅速充模，充满后不再进注；厚制品要用低速充模，并让表皮在达到终压前大体固定下来。

　　(2)加料量过大造成飞边。值得注意的是不要为了防止凹陷而注入过多的熔料，这样凹陷未必能“填平”，而飞边却会出现。这种情况应用延长注射时间或保压时间来解决。

　　(3)机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。

　　四原料方面

　　(1)塑料黏度太高或太低都可能出现飞边。黏度低的塑料如尼龙、聚乙烯、聚丙烯等，则应提高合模力；吸水性强的塑料或对水敏感的塑料在高温下会大幅度的降低流动黏度，增加飞边的可能性，对这些塑料必须彻底干燥；掺入再生料太多的塑料黏度也会下降，必要时要补充滞留成分。塑料黏度太高，则流动阻力增大，产生大的背压使模腔压力提高，造成合模力不足而产生飞边。

　　(2)塑料原料粒度大小不均时会使加料量变化不定，制件或不满，或飞边。

lcshjsb · 发表于 2008-12-21 22:42:43

塑料注射成型凹痕（塌坑、瘪形）缺陷分析
因塑料冷却硬化而造成收缩凹陷，主要出现在厚壁位置、筋条、机壳、螺母嵌件的背面等处。

　　一设备方面

　　(1)供料不足。螺杆或柱塞磨损严重，注射及保压时熔料发生漏流，降低了充模压力和料量，造成熔料不足。

　　(2)喷嘴孔太大或太小。太小则容易堵塞进料通道，太大则将使射力小，充模发生困难。

　　二模具方面

　　(1)浇口太小或流道过狭或过浅，流道效率低、阻力大，熔料过早冷却。浇口也不能过大，否则失去了剪切速率，料的黏度高，同样不能使制品饱满。浇口应开设在制品的厚壁部位。流道中开设必要的有足够容量的冷料井可以排除冷料进入型腔使充模持续进行。点浇口、针状浇口的浇口长度一定要控制在1mm以下，否则塑料在浇口凝固快，影响压力传递；必要时可增加点浇口数目或浇口位置以满足实际需要；当流道长而厚时，应在流道边缘设置排气沟槽，减少空气对料流的阻挡作用。

　　(2)多浇口模具要调整各浇口的充模速度，最好对称开设浇口。

　　(3)模具的关键部位应有效地设置冷却水道，保证模具的冷却对消除或减少收缩起着很好的效果。

　　(4)整个模具应不带毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高压、高速、低黏度熔料的充模。

　　三工艺方面

　　(1)增加注射压力，保压压力，延长注射时间。对于流动性大的塑料，高压会产生飞边引起塌坑应适当降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减少，容易冷固；对于高黏度塑料，应提高机筒温度，使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。

　　(2)提高注射速度可以较方便地使制件充满并消除大部分的收缩。

　　(3)薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅；厚壁制件应减低模温以加速表皮的固化定型。

　　(4)延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。

　　(5)低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。

　　四原料方面：原料太软易发生凹陷，有效的方法是在塑料中加入成核剂以加快结晶。

　　五制品设计方面：制品设计应使壁厚均匀，尽量避免壁厚的变化，象聚丙烯这类收缩很大的塑料，当厚度变化超出50%时，最好用筋条代替加厚的部位。

lcshjsb · 发表于 2008-12-22 18:55:41

塑料注射成型烧焦暗纹、光泽不好缺陷分析
烧焦暗纹缺陷分析

　　一设备方面

　　注射热敏性塑料后，机筒未清洗干净或喷嘴处有料垫导致注射开始时排气不畅。

　　二模具方面

　　(1)排气不良。

　　(2)浇口小或浇口位置不当。

　　(3)型腔局部阻力大，使料流汇合较慢造成排气困难。

　　三工艺方面

　　(1)机筒、喷嘴温度太高。

　　(2)注射压力或预塑背压太高。

　　(3)注射速度太快或注射周期太长。

　　四原料方面

　　(1)颗粒不均，且含有粉末。

　　(2)原料中挥发物含量高。

　　(3)润滑剂、脱模剂用量过多。

　　光泽不好缺陷分析

　　一设备方面

　　(1)供料不足。

　　(2)换料时机筒未清洗干净。

　　二模具方面

　　(1)浇口太小或流道太细。

　　(2)型腔表面粗糙度差。

　　(3)排气不良或模温过低。

　　(4)没有冷料井。

　　三工艺方面

　　(1)机筒加热不均匀、机筒温度过高或过低。

　　(2)喷嘴太小或预塑背压太低。

　　(3)注射速度过大或过小。

　　(4)塑化不均匀。

　　四原料方面

　　(1)原料未干燥处理。

　　(2)含有挥发性物质。

　　(3)助剂或脱模剂用量过多。

lcshjsb · 发表于 2008-12-22 18:56:57

塑料注射成型脱模困难、翘曲变形缺陷分析
脱模困难(浇口或塑件紧缩在模具内)

　　一设备方面：顶出力不够。

　　二模具方面

　　(1)脱模结构不合理或位置不当。

　　(2)脱模斜度不够。

　　(3)模温过高或通气不良。

　　(4)浇道壁或型腔表面粗糙。

　　(5)喷嘴与模具进料口吻合不服帖或喷嘴直径大于进料口直径。

　　三工艺方面

　　(1)机筒温度太高或注射量太多。

　　(2)注射压力太高或保压及冷却时间长。

　　四原料方面：润滑剂不足。

　　翘曲变形缺陷分析

　　一模具方面

　　(1)浇口位置不当或数量不足。

　　(2)顶出位置不当或制品受力不均匀。

　　二工艺方面

　　(1)模具、机筒温度太高。

　　(2)注射压力太高或注射速度太快。

　　(3)保压时间太长或冷却时间太短。

　　三原料方面：酞氰系颜料会影响聚乙烯的结晶度而导致制品变形。

　　四制品设计方面

　　(1)壁厚不均，变化突然或壁厚过小。

　　(2)制品结构造型不当。

lcshjsb · 发表于 2008-12-22 18:57:43

塑料注射成型尺寸不稳定、龟裂汽白缺陷分析
尺寸不稳定缺陷分析

　　一设备方面

　　(1)加料系统不正常。

　　(2)背压不稳或控温不稳。

　　(3)液压系统出现故障。

　　二模具方面

　　(1)浇口及流道尺寸不均。

　　(2)型腔尺寸不准。

　　三工艺方面

　　(1)模温不均或冷却回路不当而致模温控制不合理。

　　(2)注射压力低。

　　(3)注射保压时间不够或有波动。

　　(4)机筒温度高或注射周期不稳定。

　　四原料方面

　　(1)换批生产时，树脂性能有变化。

　　(2)物料颗粒大小无规律。

　　(3)含湿量较大。

　　(4)更换助剂对收缩律有影响。

　　龟裂汽白缺陷分析

　　一模具方面：顶出机构不佳。

　　二工艺方面

　　(1)机筒温度低或模具温度低。

　　(2)注射压力高。

　　(3)保压时间长。

　　三原料方面

　　(1)润滑剂、脱模剂不当或用量太多。

　　(2)牌号、品级不适用。

　　四制品设计方面：制品设计不合理，导致局部应力集中。

lcshjsb · 发表于 2008-12-22 18:58:28

分层剥离

　　一工艺方面

　　(1)机筒、喷嘴温度低。

　　(2)背压低。

　　(3)对于PVC塑料，注射速度过快或模具温度低亦可能造成分层剥离。

　　二原料方面

　　(1)原料污染或混入异物。

　　(2)不同塑料混杂。

　　肿胀和鼓泡

　　有些塑料制品在成型脱模后，很快在金属嵌件的背面或在特别厚的部位出现肿胀和鼓泡，这是由于未完全冷却硬化的塑料在内压力的作用下释放气体膨胀造成。解决措施：

　　(1)降低模温，延长开模时间。

　　(2)降低料的干燥温度及加工温度；降低充模速率；减少成型周期；减少流动阻力。

　　(3)提高保压压力和时间。

　　(4)改善制品壁面太厚或厚薄变化大的状况。

　　生产缓慢缺陷分析

　　(1)塑料温度高，制品冷却时间长。应降低机筒温度，减少螺杆转速或背压压力，调节好机筒各段温度。

　　(2)模具温度高，影响了定型，又造成卡、夹制件而停机。要有针对性地加强水道的冷却。

　　(3)模塑时间不稳定。应采用自动或半自动操作。

　　(4)机筒供热量不足。应采用塑化能力大的机器或加强对料的预热。

　　(5)改善机器生产条件，如油压、油量、合模力等。

　　(6)喷嘴流涎。应控制好机筒和喷嘴的温度或换用自锁式喷嘴。

　　(7)制件壁厚过厚。应改进模具,减少壁厚。

　　2.注射系统

　　注射系统是注塑机的心脏部分，其作用是保证定时、定量地把物料加热塑化，然后以一定的压力和尽快的速度把相当于一次注射量的熔融塑料注入模腔内，注射完毕还要有一段保压时间以向模腔内补充一部分因冷却而收缩的熔料，使制品密实和防止模腔内物料反流。因此，注射装置必须保证塑料均匀塑化，并有足够的注射压力和保压压力。能满足这些要求的注射装置主要有柱塞式、柱塞—螺杆式、螺杆式等。

lcshjsb · 发表于 2008-12-22 18:59:27

注塑机液压系统故障维修
液压控制系统是注塑机不可或缺的控制系统，对这一技术的熟练掌握有益于注塑机的故障维修。综合分析液压系统各典型故障及存在原因，进而理论与实践相结合提出防范措施，以期对注塑机维修技术人员与注塑机操作人员就液压技术理论及实践经验的掌握与提高有所帮助。

　　注塑机液压控制是现代注塑机械控制技术重要的组成部分，学好注塑机液压传动，掌握好注塑机液压控制系统常见及典型故障，分析出故障原因，进而提出防范措施，确保注塑机液压系统的良好运行状态，这对于注塑机维修专业技术人员与注塑机操作人员有着重要的理论与实践意义。

　　漏油是注塑机液压系统最为常见故障，又是最为难以彻底解决的故障。这一故障的存在，轻则降低注塑机液压传动技术参数，污染设备环境，重则让注塑机液压系统根本不能运行。细分析，泄漏可分为内泄漏和外泄漏两种。内泄漏是指液压元件内部有少量液体从高压腔泄漏到低压腔。内泄漏量越大，元件的发热量就越大，可通过对液压元件进行调试，减少元件磨损量来控制。还可通过对液压元件的改进性维修设计，减少与消除内泄漏。

　　外泄漏的原因大致有：一是管道接头处有松动或密封环损坏，应通过拧紧接头或更换密封环来解决；二是元件的接合面处有外泄漏，主要是由于紧固螺钉预紧力不够及密封环磨坏引起的，这时应增大预紧力或更换密封环；三是轴颈处由于元件壳体内压高于油封的许用压力或者是油封受损而引起外泄漏，可采取把壳体内压降低或者更换油封来解决；四是动配合处出现外泄漏，例如活塞杆阀杆处由于安装不良、V形密封圈预压力小或者油封受损而出现外泄漏，这时应及时更换油封，调节V形密封圈的预紧力；五是油箱油位计出现外漏油，这种情况是由水漏入油中或油漏入水中造成的，应通过及时拆修来解决。

　　注塑机液压系统发热的原因有两类：一是设计不合理，二是系统运行中的油液污染。可以通过手感的方法来检查系统的发热部位。如液压泵、液压马达和溢流阀都是易发热的元件，只要用手抚摸元件壳体，即可发现是否过热。当元件壳体温度上升到了65摄氏度时，一般人手就不能忍受。若手能放在元件的壳体上，就表明油温还在系统元件允许的最高温度以下；若不敢碰元件壳体，那就表明油温过高了，应及时采取措施控制油温。在不影响系统情况下，对液压泵、液压马达通常可以采用对外壳冲水降温以控制发热。

　　在注塑机液压设备中，振动和噪声来自两个方面：机械传动部件和液压系统自身。检测人员可耳听手摸的办法来初步判断振动、噪声发生的部位。有条件的可以用仪器监测振动与噪声情况。

　　注塑机液压系统产生振动、噪声的主要根源是在液压泵和系统参数的不相匹配上。虽然液压执行元件也产生噪声，但它的工作时间总是比液压泵短，其严重性也远不如液压泵。各类控制阀产生的噪声比液压泵也要低。如果发生谐振，往往又是由于系统参数匹配不合理引起的。

　　注塑机液压系统产生的振动、噪声大致有：液压泵的流量脉动噪声、气穴噪声、通风噪声、旋转声、轴承声、壳体振动声；电动机的电磁噪声、旋转噪声、通气噪声、壳体振动声；压力阀、电磁换向阀、流量阀、电液伺服阀等的液流声、气穴声、颤振声、液压冲击声；油箱的回油击液声、吸油气穴声、气体分离声和箱壁振动声；风扇冷却器的振动噪声以及由于压力脉动、液压冲击、旋转部件、往复零件等引起的振动向各处传播引起系统的谐振。

　　防范液压泵引起的振动、噪声，若是由电动机底座、泵架的固定螺钉松动、电动机联轴节松动等引起，应对之加以紧固、调整；若是其他传动件出现故障，则应及时更换传动件。当液压泵出现噪声过大时，应重点检查密封圈是否损坏，滤油器是否堵塞。如果液压泵吸空，可听到低沉的噗噗声，同时伴随进油管振动，这时应将黄油或肥皂水涂在可疑处检查是否漏气，若有漏气就应更换密封圈或清洗滤油器。当液压泵振动、噪声突然加大，则可能是液压泵突然损坏，应停机检修。

　　防范由液压油引起的振动、噪声，应加强对油液的过滤，定期检查油液的质量，避免因油液污染引起的振动、噪声和发热，同时定期检查油箱油位的高度，以免因油位低而吸入空气。

　　防范由各类阀体引起的振动、噪声，一是检查各类阀的密封圈是否有损，避免因漏气而出现振动、噪声；二是检查各阀的电磁铁是否失灵，若失灵则应及时更换或修理；三是检查各类阀的紧固螺钉是否松动，以免产生颤振声。

　　防范由管道引起的振动、噪声，应控制系统中的油温，同时防范因吸油管道漏气、高压管道的管夹松动和元件安装位置不合理所引起的振动、噪声。

　　当正常运转的液压系统在不发热、不振动、无噪声情况下突然出现执行元件不动作或误动作时，应先从电控系统和注塑机液压控制阀开始检查。

　　若怀疑有故障的阀是电控(电磁、电液、比例、伺服)阀时，应检查电源、保险和与故障有关的继电器、接触器和各接点、放大器的输入输出信号，彻底排除电控系统故障。

　　检查电液、液压、气控元件的控制油压和气源压以及比例阀和伺服阀的供油压力，排除电控、液控系统的故障。

lcshjsb · 发表于 2008-12-22 19:39:46

塑料注射成型银纹、气泡和气孔缺陷分析
塑料在充模过程中受到气体的干扰常常在制品表面出现银丝斑纹或微小气泡或制品厚壁内形成气泡。这些气体的来源主要是原料中含有水分或易挥发物质或润滑剂过量，也可能是料温过高塑料受热时间长发生降解而产生降解气。

　　一设备方面：喷嘴孔太小、物料在喷嘴处流涎或拉丝、机筒或喷嘴有障碍物或毛刺，高速料流经过时产生摩擦热使料分解。

　　二模具方面：

　　(1)由于设计上的缺陷，如：浇口位置不佳、浇口太小、多浇口制件浇口排布不对称、流道细小、模具冷却系统不合理使模温差异太大等造成熔料在模腔内流动不连续，堵塞了空气的通道。

　　(2)模具分型面缺少必要的排气孔道或排气孔道不足、堵塞、位置不佳，又没有嵌件、顶针之类的加工缝隙排气，造成型腔中的空气不能在塑料进入时同时离去。

　　(3)模具表面粗糙度差，摩擦阻力大，造成局部过热点，使通过的塑料分解。

　　三工艺方面

　　(1)料温太高，造成分解。机筒温度过高或加热失调，应逐段减低机筒温度。加料段温度过高，使一部分塑料过早熔融充满螺槽，空气无法从加料口排出。

　　(2)注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。

　　(3)注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气；注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。

　　(4)料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。

　　(5)用多段注射减少银纹：中速注射充填流道→慢速填满浇口→快速注射→低压慢速将模注满，使模内气体能在各段及时排除干净。

　　(6)螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。

　　四原料方面

　　(1)原料中混入异种塑料或粒料中掺入大量粉料，熔融时容易夹带空气，有时会出现银纹。原料受污染或含有有害性屑料时原料容易受热分解。

　　(2)再生料料粒结构疏松，微孔中储留的空气量大；再生料的再生次数过多或与新料的比例太高(一般应小于20%)。

　　(3)原料中含有挥发性溶剂或原料中的液态助剂如助染剂白油、润滑剂硅油、增塑剂二丁酯以及稳定剂、抗静电剂等用量过多或混合不均，以积集状态进入型腔，形成银纹。

　　(4)塑料没有干燥处理或从大气中吸潮。应对原料充分干燥并使用干燥料斗。

　　(5)有些牌号的塑料，本身不能承受较高的温度或较长的受热时间。特别是含有微量水分时，可能发生催化裂化反应。对这一类塑料要考虑加入外润滑剂如硬脂酸及其盐类(每10kg料可加至50g)，以尽量降低其加工温度。

　　五制品设计方面：壁厚太厚，表里冷却速度不同。在模具制造时应适当加大主流道、分流道及浇口的尺寸。

lcshjsb · 发表于 2008-12-22 19:46:35

塑料注射成型熔接痕、发脆缺陷分析
熔接痕缺陷分析

　　熔融塑料在型腔中由于遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域、充模料流中断的区域而以多股形式汇合时以及发生浇口喷射充模时，因不能完全融合而产生线状的熔接痕。熔接痕的存在极大地削弱了制品的机械强度。克服熔接痕的办法与减少制品凹陷的方法基本相同。

　　一设备方面：塑化不良，熔体温度不均，可延长模塑周期，使塑化更完全，必要时更换塑化容量大的机器。

　　二模具方面

　　(1)模具温度过低，应适当提高模具温度或有目的地提高熔接缝处的局部温度。

　　(2)流道细小、过狭或过浅，冷料井小。应增加流道的尺寸，提高流道效率，同时增加冷料井的容积。

　　(3)扩大或缩小浇口截面，改变浇口位置。浇口开设要尽量避免熔体在嵌件、孔洞的周围流动。发生喷射充模的浇口要设法修正、迁移或加挡块缓冲。尽量不用或少用多浇口。

　　(4)排气不良或没有排气孔。应开设、扩张或疏通排气通道，其中包括利用镶件、顶针缝隙排气。

　　三工艺方面

　　(1)提高注射压力，延长注射时间。

　　(2)调好注射速度：高速可使熔料来不及降温就到达汇合处，低速可让型腔内的空气有时间排出。

　　(3)调好机筒和喷嘴的温度：温度高塑料的黏度小，流态通畅，熔接痕变细；温度低，减少气态物质的分解。

　　(4)脱模剂应尽量少用，特别是含硅脱模剂，否则会使料流不能融合。

　　(5)降低合模力，以利排气。

　　(6)提高螺杆转速，使塑料黏度下降；增加背压压力，使塑料密度提高。

　　四原料方面

　　(1)原料应干燥并尽量减少配方中的液体添加剂。

　　(2)对流动性差或热敏性高的塑料适当添加润滑剂及稳定剂，必要时改用流动性好的或耐热性高的塑料。

　　五制品设计方面

　　(1)壁厚小，应加厚制件以免过早固化。

　　(2)嵌件位置不当，应以调整。

　　发脆缺陷分析

　　制品发脆很大一部分是由于内应力造成的。造成制品发脆的原因很多，主要有：

　　一设备方面

　　(1)机筒内有死角或障碍物，容易促进熔料降解。

　　(2)机器塑化容量太小，塑料在机筒内塑化不充分；机器塑化容量太大，塑料在机筒内受热和受剪切作用的时间过长，塑料容易老化，使制品变脆。

　　(3)顶出装置倾斜或不平衡，顶干截面积小或分布不当。

　　二模具方面

　　(1)浇口太小，应考虑调整浇口尺寸或增设辅助浇口。

　　(2)分流道太小或配置不当，应尽量安排得平衡合理或增加分流道尺寸。

　　(3)模具结构不良造成注塑周期反常。

　　三工艺方面

　　(1)机筒、喷嘴温度太低，调高它。如果物料容易降解，则应提高机筒、喷嘴的温度。

　　(2)降低螺杆预塑背压压力和转速，使料稍为疏松，并减少塑料因剪切过热而造成的降解。

　　(3)模温太高，脱模困难；模温太低，塑料过早冷却，熔接缝融合不良，容易开裂，特别是高熔点塑料如聚碳酸酯等更是如此。

　　(4)型腔型芯要有适当的脱模斜度。型芯难脱模时，要提高型腔温度，缩短冷却时间；型腔难脱时，要降低型腔温度，延长冷却时间。

　　(5)尽量少用金属嵌件，象聚苯乙烯这类脆性的冷热比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

　　四原料方面

　　(1)原料混有其它杂质或掺杂了不适当的或过量的溶剂或其它添加剂时。

　　(2)有些塑料如ABS等，在受潮状况下加热会与水汽发生催化裂化反应，使制件发生大的应变。

　　(3)塑料再生次数太多或再生料含量太高，或在机筒内加热时间太长，都会促使制件脆裂。

　　(4)塑料本身质量不佳，例如分子量分布大，含有刚性分子链等不均匀结构的成分占有量过大；或受其它塑料掺杂污染、不良添加剂污染、灰尘杂质污染等也是造成发脆的原因。

　　五制品设计方面

　　(1)制品带有容易出现应力开裂的尖角、缺口或厚度相差很大的部位。

　　(2)制品设计太薄或镂空太多。

lcshjsb · 发表于 2008-12-22 21:41:07

塑件充填不满和溢料的模具缺陷
注塑件缺陷的特征

　　一、注塑过程不完全，因为模腔没有填满塑料或注塑过程缺少某些细节。

　　二、可能出现问题的原因

　　(1).注塑速度不足。

　　(2).塑料短缺。

　　(3).螺杆在行程结束处没留下螺杆垫料。

　　(4).运行时间变化。

　　(5).射料缸温度太低。

　　(6).注塑压力不足。

　　(7).射嘴部分被封。

　　(8).射嘴或射料缸外的加热器不能运作。

　　(9).注塑时间太短。

　　(10).塑料贴在料斗喉壁上。

　　(11).注塑机容量太小(即注射重量或塑化能力)。

　　(12).模温太低。

　　(13).没有清理干净模具的防锈油。

　　(14).止退环损坏，熔料有倒流现象。

　　三、补救方法

　　(1).增加注塑速度。

　　(2).检查料斗内的塑料量。

　　(3).检查是否正确设定了注射行程，需要的话进行更改。

　　(4).检查止逆阀是否磨损或出现裂缝。

　　(5).检查运作是否稳定。

　　(6).增加熔胶温度。

　　(7).增加背压。

　　(8).增加注塑速度。

　　(9).检查射嘴孔有没有异物或未塑化塑料。

　　(10).检查所有的加热器外层用安培表检验能量输出是否正确。

　　(11).增加螺杆向前时间。

　　(12).增料斗喉区的冷却量，或降低射料缸后区温度。

　　(13).用较大的注塑机。

　　(14).适当升高模温。

　　(15).清理干净模具内的防锈剂。

　　(16).检查或更换止退环。

　　溢料

　　可能出现问题的原因

　　1)料桶，喷嘴及模具温度太高;

　　2)注射压力太大，锁模力太小;

　　3)模具密合不严，有杂物或模板已变形;

　　4)型腔排气不良;

　　5)塑料的流动性太好;

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