变形铝合金的熔炼工艺

tdragonfu

1、对于6系变形铝合金，熔炼过程中如何才能避免气孔与夹杂？
$ A0 D7 I8 w" i# u2、精炼剂与打渣剂是否可以混合使用，如果可以，好处何在？
3、精炼一般控制在几次为最佳？

tdragonfu

熔炼变形铝合金时，有的企业是先打渣后精炼，有的是先精炼后打渣，这两种一般那种更好？
变形铝合金精炼打渣有的一次、有的二次，还有进行三次精炼打渣，不知哪种更好，当然从考虑成本、夹杂等？

styal

所有的工艺为质量服务，主要看产品的质量要求。作为变形合金，因为熔炼、铸锭的质量更决定了后续塑性变形工艺的产品质量，因此对熔铸过程必须严格控制。
至于先精炼还是先打渣，我个人认为主要看渣量。
渣较少（渣层较薄，浮渣覆盖面积不足80%左右），直接先精炼即可；否则，还是先打渣的好一些。当然，先打渣，也最好在精炼后，再进行打渣。对于一般制品，先精炼后打渣即可。
+ _$ ?9 H$ Y6 f" B3 ~. u0 I6 b至于精炼次数，主要根据质量需要。对于特殊制品，往往要经过两次精炼，一般先除渣为主，然后除气为主；当然，也有延长一次精炼时间、精炼剂量的做法，但不如分两次的效果好。如果效果仍然达不到，就必须进行三次精炼。建议分多次精炼。现在多有炉内两次精炼，补充在线精炼的方法进行特殊制品的熔铸。
) c, i7 @! w+ E. K: c  \如果熔体过热、或在炉内停留时间过长（各厂规定略有区别），熔体温度超过760度、或停留超过8小时的，在铸造前，应进行补充精炼（主要是除气）。
# V2 G6 z' b# W0 n0 a  C) u7 v至于成本，我感觉还得从工艺角度考虑，必须满足质量要求。当然，选择工艺也应该服从于成本优化，只要能满足质量要求，不必选用复杂、消耗高、降低生产效率的工艺。
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. m: f8 O1 a, [( g! x6 M[ 本帖最后由 styal 于 2008-9-12 23:25 编辑 ]

styal

1、熔炼过程不可能避免气孔、夹杂。只能通过生产工艺尽可能减少气体、夹杂的带入和生成。
  先要控制炉料（包括添加剂、熔剂）的洁净度，不含水、不含潮、无氧化、无脏物等；
  其次控制熔炼过程，比如注意装炉少带空气，减少炉门开启时间及次数、装炉密实合理，熔炼温度不超过760度的拐点，炉压微正压，火焰气氛微弱氧化等等；
  加强精炼，使用合适的精炼剂、精炼媒介、合理的精炼工艺（温度、时间、剂量）等；工具干燥余热等等。
8 g1 A. l9 O7 E" u7 N3 o' J  增加炉外精炼，如在线除气、在线过滤等。
2、精炼剂可以与打渣剂混用，但不提倡。打渣剂含有发热成分，使用其进行精炼，会造成铝、镁的烧损增加。本人曾在其他合金中有利用打渣剂精炼进行除锌除镁的应用。
( E# y3 q( W) S; F, I+ j  打渣剂主要是改变渣、铝的润湿角，达到渣、铝有效分离的目的。
3、精炼的次数与单次精炼效果、产品质量要求以及工艺流程相关，不能一概而论。
  对特殊制品，一般应两次精炼，第一次以除渣为主，第二次以除气为主。
  加大单次精炼强度（加大剂量、延长时间）的效果不如分次精炼的效果好。
  如果生产线设计有在线精炼，可以适当降低炉内精炼要求。

[ 本帖最后由 styal 于 2008-9-13 00:03 编辑 ]

会飞的猪

渣和气是不可能除尽的，只能尽量控制

( m$ `) u1 a! b不同的工艺，精炼的方式和效果都是不一样的
7 R. x% K$ e) c$ R钟罩式，吹入式，搅拌式……还与各家自身生产条件有关
1 |$ q' v0 y2 v0 V工艺熔炼工程师应根据自家情况，逐步改进
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精炼剂既有除渣又有除气的效果，工艺中，我们是主要对其除气的
2 Y' z; S8 D: s- B) c. K' Z熔铝在炉外与浇包间可加过滤塞等，过滤氧化熔渣等
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20目30目70目……各家的情况不同，选择也不同
材质，陶瓷，石墨也不相同

熔炼过程中，尽量使精炼剂干燥，搅拌等器具干燥，减少H可能被带入的几率

推荐精炼静止炉使用电磁或超声搅拌设备，气体如不能除尽，使其空化破碎，也能降低对产品性能的影响

$ D- P1 Z0 K( X& ]1 e2 J其他如2楼所说