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[求助] 齿轮的疲劳点蚀为什么是发生在节线附近靠近齿根的部位呢??

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发表于 2008-6-5 08:32:28 | 显示全部楼层 |阅读模式 来自: 中国河南郑州

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齿轮的疲劳点蚀为什么是发生在节线附近靠近齿根(而不是齿顶)的部位呢??7 R7 F: l/ e; G5 I2 m
) v! f5 W" O& W) S9 f5 G8 r7 X
[ 本帖最后由 freezyb 于 2008-6-5 18:59 编辑 ]
发表于 2008-6-5 15:15:47 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西西安
那个地方受力最大 应力腐蚀厉害

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发表于 2008-6-5 20:59:09 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏苏州
轮齿的接触疲劳表面作滚动或滑动复合磨擦时,在交变接触应力的作用下,表面金属会形成疲劳断裂。
& Y; c3 f8 h: `5 W失效分析证实,疲劳裂纹的萌生位置可能在轮齿表面也可能在轮齿的次表面上产生。' J& b* n5 H$ o1 X/ V' j
齿面疲劳是由表面或次表面的疲劳裂纹扩展形成的一种齿面损伤,它取决于相啮合齿面的接触应力和应力循环次数,其损伤形式有点蚀和剥落两种。. `9 n$ z# v: c* K. u
从以上表述来看,楼主所述的“齿轮的疲劳点蚀为什么是发生在节线附近”是可以理解的,而为什么发生“靠近齿根(而不是齿顶)的部位”,这一点是值的商榷的,因为一般来说接触是发生在节线附近,所以这里才会发生点蚀,而若在齿根或齿顶附近有接触,也是有可能发生点蚀的。

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发表于 2008-6-6 08:03:38 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽芜湖
点蚀:是指金属材料和构件与环境中的游离物质(如氯离子)之间发生的电化学作用而导致零件的损伤。8 |& R: e: P1 j% X( A
点蚀损伤和金属材料表面结构的不均匀性,尤其和表面的夹杂物,表面保护层得不均匀性有很大的关系。. b" S. s6 i+ Z# U' u( Z
点蚀是属于腐蚀失效的范畴,不属于疲劳失效的范畴。" \) m; f) m0 r& U* _
另外点蚀大多由氯化物,氯离子引起的。

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 楼主| 发表于 2008-6-6 15:26:46 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
为什么是靠近齿根的部位呢?????
发表于 2008-6-6 16:58:39 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏常州
有图片吗?0 k9 J1 }- A% }) ]" C2 O5 _
齿轮在运转过程中受到周期性变化的接触应力作用,当接触应力超过材料的接触疲劳强度时,会在齿轮表面或次表层上产生疲劳裂纹。疲劳裂纹不断扩展、延伸,最终使小块金属脱落,形成点蚀8 v2 `' F! j/ Z# h8 Y- @
------------------------% ^  x5 d- i5 ~# M: v
这个是属于接触应力的计算范畴' m. B0 K! A; r7 i: `
-----------$ Q/ ]& ^7 {% J/ y0 |
楼主说的情况不大正常
1 N# x0 |* N9 Y( P--------------------
- k5 K! S' k* _8 T8 O( b解决办法:
  n( X0 U' n, K( c1***表面粗糙度的降低
) Z8 v/ i) {  C1 f5 P2***表面硬度的增加1 l% f  ~/ `% Z$ j2 |/ R3 {5 u
3****润滑" a! V% r0 {# F" M% P: x
---------------------

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发表于 2008-6-6 20:52:38 | 显示全部楼层 来自: 中国河北唐山
因为在节线处特别是靠近齿根侧时,齿的啮合对数最少,使齿受的压力较大,在接触面处不易形成油膜,以至于在周期性的接触应力作用下形成徽小的裂纹,由于润滑油的浸入,使裂纹扩展表层剥落形成点蚀。

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 楼主| 发表于 2008-6-7 12:07:04 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
几本教材上都是这么说的,我不知道为什么是在靠近齿根而不是齿顶?
发表于 2008-6-7 19:00:18 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏南京
原帖由 freezyb 于 2008-6-5 08:32 发表 http://www.3dportal.cn/discuz/images/common/back.gif6 |6 b' d3 g* h. r( o6 C1 @
齿轮的疲劳点蚀为什么是发生在节线附近靠近齿根(而不是齿顶)的部位呢??
& N1 E' e1 }6 L' N
! T/ b$ R& ~8 u# ]4 s
是主动轮的还是被动轮的?!# t+ }- h" F5 i* W+ \5 ?' ?
' h* M1 f" O" e7 H6 Q
假如都有的话,如前所说受力大,那么根据相互作用力,相配合的齿轮应该对应靠近齿顶部位
6 `. H0 H* u6 y' X% }
0 m" Z6 a# _( t9 V5 c+ G! u根本原因还是是靠近齿根的相对滑移速度导致
- k- a: f3 B2 n6 o
  R7 [. M- P+ u+ {而且润滑时,齿根不容易润滑,相对来说油膜容易破坏8 p9 V( H8 R; o# g7 [
: f2 m1 q( ^+ e: ]! Q# Z& j# y
[ 本帖最后由 seekyong 于 2008-6-7 19:04 编辑 ]

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发表于 2008-7-7 21:42:19 | 显示全部楼层 来自: 中国湖北十堰

硬齿面齿轮齿根滑移速度最好不要大于2

有计算公式,否则及时接触应力或弯曲应力即使不是很大,也可能造成点蚀
发表于 2008-7-9 17:40:30 | 显示全部楼层 来自: 中国辽宁大连
齿轮啮合传动时应力有摩擦力、接触应力和弯曲应力,节线复检靠近齿根的部位弯曲应力大于齿顶部位且受力最大,在交变载荷的作用下该部位最容易达到疲劳极限,顾该部位最容易发生坯料点蚀

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发表于 2008-7-10 09:43:02 | 显示全部楼层 来自: 中国江苏泰州
《机械设计》教科书上(濮良贵主编,高等教育出版社)有解释,大家翻翻看吧!" S" W* e; R) r- ?& J' ^7 v

1 K  d/ k! _9 X1 @5 O* f齿面点蚀是和“齿面接触强度”有关的失效,原因是齿根处的接触强度比齿顶低,所以齿根处容易出现点蚀,更详细的解释还是看书吧,记不清了,呵呵,不好意思!哪位找到书后再补充完整吧,谢谢!

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发表于 2008-7-10 13:16:30 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
提示: 作者被禁止或删除 内容自动屏蔽
发表于 2008-7-19 10:56:32 | 显示全部楼层 来自: 中国山东枣庄
圆柱齿轮正确啮合时,即中心线间距和啮合间隙均符合技术规定时,其接触面的位置必然均匀地分布在齿的节线的上下。渐开线齿轮趋近齿面中部;圆弧齿轮距齿顶高度:凸齿为0.45×法向模数,凹齿为0.75×法向模数。在闭式齿轮传动中,齿轮啮合表面在法向力作用下,会产生脉动循环变化的接触应力,当这种应力超过了材料的接触疲劳极限时,齿廓表层就会产生细微的疲劳裂纹,裂纹的扩展使表层金属微粒脱落,从而形成不规则的小坑或麻点,即疲劳点蚀。

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 楼主| 发表于 2009-4-13 14:12:03 | 显示全部楼层 来自: 中国河南郑州
我非常不明白的是:为什么是节线附近且靠近齿根的部位呢????很多教材上都有这个作业题而没有答案,麻烦知道的朋友告知我答案!!!
发表于 2012-1-8 14:17:38 | 显示全部楼层 来自: 中国上海
这一问题还没解决呢...........当然,我来是同问的。
' N# q) M- W, l  J! {* f================================================
8 d! e. h7 l- V* l: ]7 A  F齿轮节线靠近齿根的部分,与之相接触的不就是另外一个齿轮的节线靠近齿顶的部分吗?为什么同样的接触,对于齿顶的影响较小,而对于齿根的影响交较大呢?
发表于 2012-1-13 04:07:09 | 显示全部楼层 来自: 中国内蒙古包头
啮合的时候,齿根相对滑移速度较大,可能是这个原因把。
发表于 2012-1-17 11:08:24 | 显示全部楼层 来自: 中国重庆
齿轮在啮合过程中,并不是互做纯滚动。,滚动是伴有相对滑动的。离节点越远的地方相对滑动现象越严重。: [2 n" _4 N; Q6 n
齿根通常是滑动严重的地方。我们一般采用变位和大压力角来改善齿根磨损。
发表于 2012-1-17 13:09:13 | 显示全部楼层 来自: 中国河南新乡
机械设计教程!
发表于 2012-1-18 16:05:34 | 显示全部楼层 来自: 中国安徽六安
我们计算齿轮强度的时候,一般计算两种强度,接触和弯曲。+ d5 q+ \2 ^) ~, x  ~
点蚀的失效模式属于接触疲劳失效。主要原因有两点,应力和应变,为什么出现在齿根,主要的原因是在相同的应力作用下,齿根的应变量不如齿顶。

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发表于 2012-1-23 13:49:08 | 显示全部楼层 来自: 中国陕西
发生在根部可以从这方面来理解,齿根部的两个齿轮相对滑动的速度最大,也就是相对滑动率最大。
$ }% L  y. n0 b( b$ X* y) D通常设计来说,要求一对齿轮的齿根部的相对滑动率要基本相等,且都小于4.这样设计的好处就在于9 l6 r7 [& e7 j9 v9 l5 `7 ?
减少因滑动率而产生的齿根磨损。具体可以参考尼曼的书或者那个日本的书都有说明哦。

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发表于 2021-12-5 09:02:55 | 显示全部楼层 来自: 中国江西宜春
194426yyqpwnoop5gfj1wa.jpg
& w/ }4 C+ y, Q# t4 B
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