|
|
马上注册，结识高手，享用更多资源，轻松玩转三维网社区。
您需要 登录 才可以下载或查看，没有帐号？注册
x
一、引言 7 Q/ ]+ l7 j; F8 E
振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础: G6 y& H$ u7 B' {; h, R; |% k
工艺装备”也已经取得了共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等
/ j. t& {" w3 d2 B( r产品中，60%～80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂
4 n4 h( |! l" h: n4 i程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效1 z- C$ x6 h2 j3 a) X+ l
益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目
( F6 s2 H$ N3 z) J前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工/ a+ u8 c) `% l7 X( {$ }* K
业，从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。 % ~: ^% \* G: W# {' l; v: i
模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为
& K$ R. c' V0 O `( y! k7 M模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。鉴于模具工业的重要性
( O+ u# N8 t) }2 o，在1989年3月国务院颁布的《关于当前产业政策要点的决定》中，把模具列为机械工业技& n' x% b+ M; j- J/ F! }# o5 B
术改造序列的第一位、生产和基本建设序列的第二位。1997年以来，又相继把模具及其加/ E0 h, O6 L3 a- o/ O8 ?/ p
工技术和设备列入了《当前国家重点鼓励发展的产业、产品和技术目录》和《鼓励外商投
+ v$ Z2 n" v% [5 H资产业目录》。经国务院批准，从1997年到2000年，对80多家国有专业模具厂实行增值税
. z3 B% ^1 A' A# y/ J+ z/ W返还70%的优惠政策，以扶植模具工业的发展。所有这些，都充分体现了国务院和国家有关
& A# M( O% _1 Q2 ^$ c$ W2 d部门对发展模具工业的重视和支持。 * b l1 v* P0 Y) {. p2 g
现在，应该引起我们特别注意的是，1999年8月20日党中央和国务院发布的《关于加强
7 ^# s2 P* J ]+ S技术创新发展高科技实现产业化的决定》中，明确提出了高新技术产业领域。《决定》指
# s& Q' t, G) S5 R% M% m出：要在电子信息特别是集成电路设计与制造、网络及通信、计算机及软件、数字化电子0 J; y8 @6 A3 P, ?. L2 w7 a
产品等方面，在生物技术及新医药、新技术、新能源、航空航天、海洋等有一定基础的高& }7 Q* ]0 ^0 ^5 K( m
新技术产业领域，加强技术创新，形成一大批拥有自主知识产权、具有竞争优势的高新技
+ ^) n( x7 h" b" O3 D1 q术产业。《决定》还指出：要加强传统产业的技术升级，注重电子信息等技术与传统产业+ A4 j+ Z+ ~7 ~% t: C4 r
的嫁接，大幅度提高国产技术装备的水平。在党中央和国务院发布上述《决定》之前，19
; ~* ]4 A! A3 I# L% }, b. f3 P99年7月，国家计委和科学技术部发布了《当前国家优先发展的高新技术产业化重点领域指6 _, q. p4 F2 t: i. K* R
南(目录)》，《指南》中列入了电子专用工模具、塑料成形新技术与新设备、快速原型制
/ K! Z8 Z& l( r% h造工艺及成套设备、激光加工技术及成套设备、汽车关键零部件等。例如，采用快速原型" `* D( ^, m/ G) f
制造技术和设备，用分层实体堆积等方法，可以将复杂的CAD模型转化为实物，使模具和产
% v% z0 R' W" r- Z- ^; J. P% V9 O品的设计、评价与制造周期大大缩短，企业就能快速抢占市场，取得竞争优势。
7 \$ y, r5 N4 ~& C* q$ T% D! r9 H N8 W: e5 ~
二、模具工业现状
: Z4 D4 y* P* B: g( Q 由于历史原因形成的封闭式、“大而全”的企业特征，我国大部分企业均设有模具车! p4 ]( h' e3 u e1 i( o
间，处于本厂的配套地位，自70年代末才有了模具工业化和生产专业化这个概念。模具工% F/ s- ^+ V" k* f) g+ T1 N7 D
业主要生产能力分散在各部门主要产品厂内的工模具车间，所生产的模具基本自产自用。
, f, m$ t$ U* t: Q2 z& `& l; t$ D据粗略估计，产品厂的模具生产能力占全国模具生产能力的75％，他们的装备水平较好，; U1 o9 z0 C% n( I. t- F' b' H
技术力量较强，生产潜力较大，但主要为本厂产品服务，与市场联系较少，经营机制不灵* V" Y. L& E, J- q8 r) `
活，不能发挥人力物力的潜力。模具专业厂全国只有二百家左右，商品模具只占总数的20
; ~* ?& O G% L- W％左右，模具标准件的商品率也不到20％。由于受旧管理体制的影响较深，缺乏统筹规划$ ^3 ]+ }& p' R( x
和组织协调，存在着“中而全”，“小而全”的结构缺陷，生产效率不高，经济效益较差
# x2 t3 n0 N3 m9 k" G+ K! W。
7 T0 w. F3 o3 x0 i M, v1 y* l' R 模具行业的生产小而散乱，跨行业、投资密集，专业化、商品化和技术管理水平都比! d% j& u# K. x5 z4 g; B
较低。现代工业的发展要求各行各业产品更新换代快，对模具的需求量加大。一般模具国, Q: i; l4 D& U/ s1 y* @5 ]2 C
内可以自行制造，但很多大型复杂、精密和长寿命的多工位级进模大型精密塑料模复杂压
+ c$ D! N4 U: f$ v0 H3 u. ` ?铸模和汽车覆盖件模等仍需依靠进口，近年来模具进口量已超过国内生产的商品模具的总
! C' D+ D8 A2 b! Q# Y销售量。为了推进社会主义现代化建设，适应国民经济各部门发展的需要，模具工业面临( ^; Q) W' L8 k5 _0 O
着进一步技术结构调整和加速国产化的繁重任务。
2 c. O$ o1 A( `# r 改革开放20多年来，我国(除港台地区外，下同)的模具工业获得了飞速的发展，设计: }" W; d( J! y* `. `
、制造加工能力和水平、产品档次都有了很大的提高。据不完全统计，全国现有模具专业% m8 H* U: i+ q" B9 r6 @8 g; G/ O
生产厂、产品厂配套的模具车间（分厂）近17000家，约60万从业人员，年模具总产值达2* a! n8 c" x8 E$ U. _
00亿元人民币。但是，我国模具工业现有能力只能满足需求量的60％左右，还不能适应国
f) o% d% j+ X/ Q! d民经济发展的需要。目前，国内需要的大型、精密、复杂和长寿命的模具还主要依靠进口2 H: @2 k% e/ y) K* [+ T
。据海关统计，1997年进口模具价值6.3亿美元，这还不包括随设备一起进口的模具；199
" W- d$ m* a8 H+ {, B+ x a4 c% t. G7年出口模具仅为7800万美元。1997年中国模具工业协会对下属的209家骨干企业（含产品
' }2 a8 r" q2 N- F( i厂的模具车间）的统计资料表明，其模具总产值13.7亿元人民币，进口模具大约为336万美" g' O0 E: `! ?6 B2 _% i3 u
元。目前我国模具工业的技术水平和制造能力，是我国国民经济建设中的薄弱环节和制约: J+ E5 O' k& R% n( H% `, K
经济持续发展的瓶颈。
1 h0 O% I' P5 {/ P) G3 n4 b+ a
) Y0 t2 P) W6 b, e- f1、模具工业产品结构的现状
' z6 _* t. r& J 按照中国模具工业协会的划分，我国模具基本分为10大类，其中，冲压模和塑料成型
& w( T" w% H! G; E0 N c模两大类占主要部分。按产值计算，目前我国冲压模占50％左右，塑料成形模约占20％，
- N% Q, i, e- h拉丝模（工具）约占10％，而世界上发达工业国家和地区的塑料成形模比例一般占全部模
: Y0 [/ F$ ^/ T具产值的40％以上。 / l! W3 [, p1 g" [: T
我国冲压模大多为简单模、单工序模和符合模等，精冲模，精密多工位级进模还为数2 L: g# i9 ^! T
不多，模具平均寿命不足100万次，模具最高寿命达到1亿次以上，精度达到3～5um，有50: @ Q1 I% _4 e
个以上的级进工位，与国际上最高模具寿命6亿次，平均模具寿命5000万次相比，处于80年
% g' f. H5 C0 A7 {代中期国际先进水平。
7 R- P" r- s: n- F- R, [0 O! ] 我国的塑料成形模具设计，制作技术起步较晚，整体水平还较低。目前单型腔，简单 I5 I3 a8 p4 V( ^
型腔的模具达70％以上，仍占主导地位。一模多腔精密复杂的塑料注射模，多色塑料注射" ?) a, X7 O. \3 ^( g. f
模已经能初步设计和制造。模具平均寿命约为80万次左右，主要差距是模具零件变形大、
8 W$ [$ w; Z$ a0 T- [溢边毛刺大、表面质量差、模具型腔冲蚀和腐蚀严重、模具排气不畅和型腔易损等，注射6 D/ T- V) O7 y- z6 l+ T" n! s
模精度已达到5um以下，最高寿命已突破2000万次，型腔数量已超过100腔，达到了80年代
( u5 M8 }; l; u0 `: k1 f中期至90年代初期的国际先进水平。
: ?: Y0 N; l9 {2 Z1 h$ A2、模具工业技术结构现状 , `' q+ H; H0 y; k H3 X
我国模具工业目前技术水平参差不齐，悬殊较大。从总体上来讲，与发达工业国家及: Z7 P; p# ]" N$ p$ F2 u1 o7 `: r
港台地区先进水平相比，还有较大的差距。
/ i1 m9 Y7 E5 |! a% y. o' a在采用CAD/CAM/CAE/CAPP等技术设计与制造模具方面，无论是应用的广泛性，还是技术水
4 D4 R& Q3 k2 Z1 C, ^+ v平上都存在很大的差距。在应用CAD技术设计模具方面，仅有约10%的模具在设计中采用了
b! z& J5 L+ b% t# A) I! \/ eCAD，距抛开绘图板还有漫长的一段路要走；在应用CAE进行模具方案设计和分析计算方面3 [0 g; E ] u8 I7 B& d% T, i5 y, i
，也才刚刚起步，大多还处于试用和动画游戏阶段；在应用CAM技术制造模具方面，一是缺
0 a7 m/ m' o( W& r5 }( p6 R2 t乏先进适用的制造装备，二是现有的工艺设备（包括近10多年来引进的先进设备）或因计
% G* P3 \/ R5 Y1 ?. I7 s算机制式（IBM微机及其兼容机、HP工作站等）不同，或因字节差异、运算速度差异、抗电, J( M( F2 |# O% u
磁干扰能力差异等，联网率较低，只有5%左右的模具制造设备近年来才开展这项工作；在. i* E+ Z4 `: q
应用CAPP技术进行工艺规划方面，基本上处于空白状态，需要进行大量的标准化基础工作
+ h& P. A4 \$ [5 r$ [! q；在模具共性工艺技术，如模具快速成型技术、抛光技术、电铸成型技术、表面处理技术
& U+ k+ f3 g* D! `1 ]# j等方面的CAD/CAM技术应用在我国才刚起步。计算机辅助技术的软件开发，尚处于较低水平$ F7 c' K4 h7 ?, O
，需要知识和经验的积累。我国大部分模具厂、车间的模具加工设备陈旧，在役期长、精
* G* k4 t: G( m. g4 ?6 r) L, x度差、效率低，至今仍在使用普通的锻、车、铣、刨、钻、磨设备加工模具，热处理加工
! [ F3 H2 h) h' _+ y- b仍在使用盐浴、箱式炉，操作凭工人的经验，设备简陋，能耗高。设备更新速度缓慢，技术改造，技术进步力度不大。虽然近年来也引进了不少先进的模具加
. T! g+ x& r6 v7 D3 o工设备，但过于分散，或不配套，利用率一般仅有25%左右，设备的一些先进功能也未能得
) c* V, z3 S% ^. x3 @; L% F到充分发挥。
0 D9 u) ^5 z* F4 H/ [6 ^ 缺乏技术素质较高的模具设计、制造工艺技术人员和技术工人，尤其缺乏知识面宽、知
0 s1 c T: I! n识结构层次高的复合型人才。中国模具行业中的技术人员，只占从业人员的8%"12%左右，
- s2 Q( t& I |& r6 v( z且技术人员和技术工人的总体技术水平也较低。1980年以前从业的技术人员和技术工人知5 l$ Z$ `8 @5 S0 A6 o, p- l* z
识老化，知识结构不能适应现在的需要；而80年代以后从业的人员，专业知识、经验匮乏9 J) [+ C3 [* `/ S8 i ^
，动手能力差，不安心，不愿学技术。近年来人才外流不仅造成人才数量与素质水平下降2 B" I- ]! o4 e. S- l8 n: j% Z
，而且人才结构也出现了新的断层，青黄不接，使得模具设计、制造的技术水平难以提高. Z* ]: ?/ \2 x4 c, `8 B9 s: d
。
1 j6 @# W" d$ B" Z3、模具工业配套材料，标准件结构现状 + r% S& L( Y. g( y' K8 W9 v
近10多年来，特别是“八五”以来，国家有关部委已多次组织有关材料研究所、大专
) Q- [8 o" c! g/ _: r* m9 I院校和钢铁企业，研究和开发模具专用系列钢种、模具专用硬质合金及其他模具加工的专$ R- C% _. H% E
用工具、辅助材料等，并有所推广。但因材料的质量不够稳定，缺乏必要的试验条件和试7 q8 [- o% C: S3 B7 t# v
验数据，规格品种较少，大型模具和特种模具所需的钢材及规格还有缺口。在钢材供应上% u4 q l7 Y) p. O
，解决用户的零星用量与钢厂的批量生产的供需矛盾，尚未得到有效的解决。另外，国外) _) y6 o" _/ c6 ?- R# v' M
模具钢材近年来相继在国内建立了销售网点，但因渠道不畅、技术服务支撑薄弱及价格偏
9 w4 X! D6 w1 z2 D( d高、外汇结算制度等因素的影响，目前推广应用不多。 ' _, E2 E2 ]% q! u) u3 k
模具加工的辅助材料和专用技术近年来虽有所推广应用，但未形成成熟的生产技术，8 }+ W) u# L# {. ?8 l- g
大多仍还处于试验摸索阶段，如模具表面涂层技术、模具表面热处理技术、模具导向副润
6 y% M4 H# B& Y4 \) O' s; }# I滑技术、模具型腔传感技术及润滑技术、模具去应力技术、模具抗疲劳及防腐技术等尚未
7 a: \2 u; ^3 F8 e; w完全形成生产力，走向商品化。一些关键、重要的技术也还缺少知识产权的保护。 4 j9 T% R% j, B9 c' z; s" E
我国的模具标准件生产，80年代初才形成小规模生产，模具标准化程度及标准件的使用# ]/ L# ^0 W8 u% j1 v
覆盖面约占20%，从市场上能配到的也只有约30个品种，且仅限于中小规格。标准凸凹模、# O/ e" }: i* J; a: C
热流道元件等刚刚开始供应，模架及零件生产供应渠道不畅，精度和质量也较差。
) L$ x% b& J( O' G7 w' _5 w2 |4、模具工业产业组织结构现状
8 R5 a" r2 g$ l3 k3 X- k3 q1 Q2 W 我国的模具工业相对较落后，至今仍不能称其为一个独立的行业。我国目前的模具生+ i. S$ h) u5 t4 |3 E4 ]
产企业可划分为四大类：专业模具厂，专业生产外供模具；产品厂的模具分厂或车间，以0 }$ N1 X, K0 ?7 r7 E- {
供给本产品厂所需的模具为主要任务；三资企业的模具分厂，其组织模式与专业模具厂相4 N y( u! Y2 V- R0 k/ k2 O
类似，以小而专为主；乡镇模具企业，与专业模具厂相类似。其中以第一类数量最多，模( w, o5 Q+ s* g+ w# z1 ^9 M
具产量约占总产量的70%以上。我国的模具行业管理体制分散。目前有19个大行业部门制造
' v$ a9 q% Z" l) ?, V. b& e% [5 g和使用模具，没有统一管理的部门。仅靠中国模具工业协会统筹规划，集中攻关，跨行业) G6 ^* T; O, t1 u" x3 i
，跨部门管理困难很多。 * e9 G( Q% p$ U6 I1 h" l
模具适宜于中小型企业组织生产，而我国技术改造投资向大中型企业倾斜时，中小型- N8 q j( B+ x/ A0 @6 N
模具企业的投资得不到保证。包括产品厂的模具车间、分厂在内，技术改造后不能很快收
# l! J0 G, _! s) {' ]8 y回其投资，甚至负债累累，影响发展。
" |9 I2 E( H7 P* H/ b- N% e 虽然大多数产品厂的模具车间、分厂技术力量强，设备条件较好，生产的模具水平也
8 n3 r( l( S5 O较高，但设备利用率低。 / |: u) w) Z9 t: X; T
我国模具价格长期以来同其价值不协调，造成模具行业“自身经济效益小，社会效益# `5 n2 `* H* \; q) A' f' P
大”的现象。“干模具的不如干模具标准件的，干标准件的不如干模具带件生产的。干带
& Y, i9 m# N1 J件生产的不如用模具加工产品的”之类不正常现象存在，极大地挫伤了模具企业（包括模
9 O4 ~: D$ q" H4 f7 k" v+ f具车间和分厂）职工的积极性。这也是模具行业留不住人才，青年技术人员和青年工人不
- E' o0 J# H4 G, r' ?8 Z愿学技术的原因之一 。 |
|
发表于 2008-5-30 10:23:58
楼主