|
马上注册,结识高手,享用更多资源,轻松玩转三维网社区。
您需要 登录 才可以下载或查看,没有帐号?注册
x
TPM/Lean笔记(讲师:卓制商务咨询-冯雷)" F# Z2 C( _2 {: n
07年公司邀请卓制商务咨询-冯雷,花了两天重新让俺回顾了不少Lean的概念。下面是我当初记录下来的笔记,六西格玛0 U8 l- O1 X( B( @5 X
, I- J# f# _( M. _# k, u$ }! H/ o* }( y基本上是原滋原味的,分享一下,大家可以针对想了解细节的某条提问...
6 d0 E7 V' l5 Z: i6 I
2 j) v3 E* H$ X4 h6 G4 @$ i1 X9 p1、 产品生产就如流水一般,最终流入大海(客户),而库存就是积水潭;
( B$ s! S- T: S9 `4 T* Z2、 丰田“好产品,好思路”;用心去做好每一件事情) `' o) _4 }5 J; |
3、 TPS的两大支柱,JIT与”带人字旁”的自动化;”带人字旁”的动,是创造价值的动;
3 H! I4 |2 P/ x* W4、 Justintime,本身是日本式的英语,不符合英国人的语法;
4 O: L4 L' z N0 e1 x+ h, o1 B5、 “自动换梭装置”案例,发生异常就停止,绝不产生次品2 [! ], T0 y3 F) E1 C; @
6、 不做机器的看守人;等待机器出现问题的人,是浪费
! u' Y5 g8 J4 F C8 l9 x5 z( j7、 丰田喜一郎:在必要的时候生产必要数量的必要产品;$ k! L9 W2 Q# {6 y; r/ Q
8、 丰田英二的伟大,在于大力支持大野耐3 V9 s; M: O. q7 N; T# |
9、 1984年,NUMMI工厂,丰田与通用合资;' ^, N$ w# w( ]6 n; z: ], {
10、1990年,《改变世界的机器》,首次提到“精益生产”这个词. l2 F# c- i, Y# K) v j
11、JIT有看板系统落实执行;看板收集后,由计算机处理;
1 p- b5 H7 N m0 ?9 B7 P12、“唯晓成事之规律,方不断改善之心”,--大野耐一-) d# y9 \1 W- ~: ?
13、精益生产是一种理念,更是一种文化;“见招拆招”,是基础…….“大小遮天”,….逐渐谅解工具之间的逻辑关系….“打通任督二脉”,……适合自己企业的生产方式,发展成自己的XX文化;
+ X) N6 |8 ]8 z7 ~* q8 M- g' `14、精益生产的终极目标:“七个零”;西方人的理念,“Underourcontrol”,“bigpicture”;日本人“从细节出发”;
0 T3 ~, {# }3 b- W0 s+ I, v* J15、三现主义:“现场、现物、现实”;解决问题最好的地方,问题发生的时候,问题发生的地方;
) ~3 ]0 D- F, s16、与JIPM专家的交流:我们是一个日本法人,日本政府没有鼓励我们来中国推行JIPM;
* q) ]2 c' e) e17、东风日产、广州本田、广州丰田考察比较:东风日产TPM刚刚通过AM第二步,“佩服得不得了”,很久的叉车,上面的润滑油是黄的….广州本田不行,基本上是05年做的Tag; w- O- s" S( y
18、“抓小偷”案例,手伸进别人的口袋时,最合适;时候分析,代价很大;质量管理,现场最关键;9 M1 z8 r8 m$ s+ z+ k4 i _
% _1 B* v, l/ S: ~& ^19、案例: “民营企业客户”,花了三个咨询师…,”总裁”就是我,“厂长”,“持续改善协调员”;民企的潜力很大:发现“供应商质量不合格很严重”,立即跑去供应商现场查看,“你知道我们这些零件用在哪里吗?你们的检验量具在哪里?我们是怎么做检验的?。。。。。。”;
5 n7 D5 F3 o% J. ~/ W2 @: v% M. K20、要让浪费一目了然:瓶子浪费案例---瓶子经常掉到地上,在扔掉之前称一下,第一次时发现是70多公斤,于是每次都将结果写在机器旁的黑板上,一个月后什么都没做就降下来了;3 h3 ^8 k0 D5 a& m
21、乐百氏: 水成本构成,瓶子、瓶盖、商标、运输费这些是大头;一分钟生产300瓶;“水不赚钱”;
5 {# |! k$ G8 L' _, A8 F% a22、一切浪费的可视化---统计出来的数字,Visual(可视化),让操作者自己看见,而不是放在电脑内;
* s( ?, n6 S6 o' I2 A23、全员参与/技能发展;工人的智商不比谁低,只是他们没有被培训的计划,每天只是在干活;0 a$ Y7 Q6 E* y: |0 H5 ?2 m
24、Tetrapak客户案例,没有小组活动,没有全员参与,最终OEE提高了30%,' m! Z$ d }( b3 @8 [# x5 h3 Q1 L$ c
25、组织能力发展,国民党74师,毛泽东说过“伤其十指,不如断其一指”;文明是可以传承的,文化氛围形成后,维持…..TPM的核心;
$ m8 }( G; D( O/ F$ d' U26、日本安全协会提出“2S”,TPM—日本电装---Toyota;! Y+ @" \, X* H* w4 A% o4 B' M
27、TOC,瓶颈在特定时间只有一个,瓶颈前应有库存,让瓶颈充分利用起来;
1 B2 _: d, h' B( u9 P0 V* i28、水蜘蛛(WaterSpider)-----Milkman;物料流图-----VSM美国日本人的区别;
2 ^: W X# `' z& Z29、中产连CHUSANREN.COM给丰田的供应商作了几十年的咨询
) P+ Y( i3 W6 `. L9 a3 j8 O30、管理的逻辑看板就是库存JIT=改善现金流降低库存是为了发现库存掩盖的问题
# s. s2 ?, K7 r; {, ?31、丰田不愿意做一个精益生产的标准,它认为每个企业都有自己的特殊…..其实JMS有其标准;+ f: k6 L: s3 E4 z, h, ?
32、回答问题:突破性质3天的program,全职去做带着摄像机,3天kaizen;# D7 k6 I1 }2 k8 G+ t# C$ }4 b3 F
33、欧美企业现有的Budgetsystem,衡量精益生产很困难;8 z" Y0 e4 \" p/ U @8 {% s
34、对过程没有信心的人考核结果,对过程有信心的人考核过程;安全评估案例,考核你做了哪些事情;
, W" s( n3 M- b' P9 p2 Y35、减少一成浪费就等于增加一倍销售额;
2 |, z* w) t W/ |% V36、日本丰田的三级供应商:社长什么都能做,全员参与….
& \6 l8 R9 A& j+ y3 {% J& ]; ^37、“为什么要买丰田的车,让他这么赚钱,说不定什么时候就用来制造原子弹了”,丰田的管理要学, d! s2 Q9 D8 ^+ e3 T. B
38、预算游戏,游戏规则,余地在老板手里
8 L% I% m3 n- U: w40、“不是责人,而是功事”;
- a! g6 S; E% [7 P9 f41、丰田的七种浪费:原材料---3种;员工—3种;质量—1种;2 L* L3 j. q" z$ Q- Z
42、带人字旁的动算是工作(增加价值),自动化之前,先要整理整顿;0 c, q2 E+ u6 @: g+ y5 Y8 ?
43、坐姿比站姿浪费更大;0 ]8 m6 R3 }: y( x
44、让一线员工知道这些浪费;& G6 }0 u6 H0 E, q# p' L9 {& V
45、5S与现场管理,提升人的品质;VCSvisualcontrolsystem;看得见的管理;, M$ C [. M; |5 C7 {' I; N
46、乐百氏案例,郑州工厂是样板工厂,4S水平
. e8 h( Y/ \3 z- L/ Q: v: C9 g3 Q47、合理化建议,RBC不算;
3 ]: M) q6 p- m48、SMED,singleminuteexchangedie香皂品种切换录像案例,,,已有的备件考虑利用,尽量消除调试;维修工、组长也可以协助2 ?# |# T5 O! I) }/ r
49、标准作业在经历过失败后才明白和确立的,本企业指挥的结晶,本企业的技术技能,而非ISO文件得照搬…6 F/ f' ~+ I: i3 ^' n% G; ?
50、标准作业以人为中心,三大部分1、节拍时间TAKT,2、作业顺序,3、标准在制品数量;丰田的节拍---月节拍1 g7
7 c* J7 f/ F2 ]1 m" n" E% X' J51、丰田参股小工厂Video案例:休息区就在岗位旁边,走两步就到了。$ `5 Y3 m9 C& n: F8 D) l0 x
52、QC工程表,作业要领书…..班组长自己制作) L9 l3 M6 w6 ?, d, S. t8 _
53、作业顺序。。。质量从顺序中产生) N5 n& Z! f* ]$ A" J9 C6 M2 r
54、案例:3.2人的工作量,4个人如何分配:100%X3、20%X1,逐渐优化到3人;
0 W% s0 H1 g$ Q* h Y55、多技能工现场领班亲自示范-----说明作业重点----让员工亲自作业(完成整个作业,体会标准…)---当场召开检讨会
! G; a7 p6 s3 U, k" g5 J5 x56、准时化拉动生产-----样板工厂,无锡卓制生产多头称". J% H) L: Z( Z- S2 O) f5 o5 c
57、VSM做咨询时,提前给客户空表,以收集相关数据58、日本人的VSM,1、Asis,在现场,结合现物剖析现实,管理循环表(MCC),一系列提问;2、将来构思图,品质安全环境是前提,混流生产线,整流化,追求按订单生产,流动生产线,提案采用率,目视管理(在实践中积累健全事先对策体系),大车间化,逐个完成式,未然防止,5S,作业标准化,多能供,Onjobtraining,开设训练道场,3现(现物,现时,现地)反复强调;3、流程革新的关键词,自动化、少人化、多能工、提高速度、消除工序、消除信息孤岛、信息共享、业务流程标准化;' [" E q, E D0 p; e3 v0 z+ |
59、改善活动是以提案制度为基础;
/ M% T* ?. V$ ^. b8 t60、有助于改善革新的激励理论,“提高部下的自信”,行动变革,优化意识变革
5 f/ @! G4 r; c' {* K
3 r) x4 e8 J, \! d& Q; @[ 本帖最后由 efan00221 于 2008-4-29 19:33 编辑 ] |
|