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混粉电火花加工即在电火花工作液中混入一定比例的导电或半导电微细粉末的方法，可以明显克服普通电火花加工的某些缺点，降低表面粗糙度，减小白硬层的厚度，消除微观裂纹，使加工后的表面达到类似镜面的效果，且可实现大面积稳定加工，可免除后续抛光处理。直接用于精密模具型腔表面的最终加工。同时，加工后的表面耐磨性和耐蚀性均得到提高，可延长模具的使用寿命，提高经济效益。2006年我司混粉加工的工艺研发正式被纳入日程，它通过对现有设备进行技改，在加工液中混入超细粉末（炭粉 颗粒2um），起到改善放电条件的作用，能够在加工出合格产品的同时，提高产品质量，且大幅提高加工效率。填补了较大型腔且粗糙度R0.4以下的产品加工的空白，无论是在加工技术提升方面还是在增强产品自身市场竞争方面均能起到非常积极的作用。6 n& y1 T: z, ]5 y% R7 G* N6 y
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混粉电火花镜面加工机理：混粉工作液使得火花放电间隙增大、使放电点分布趋于均匀，粉末间发生的“串联放电效应”导致放电间隙增大，同时由于放电粉末的均匀分布使得混粉工作液中的极间放电分散，最终反映到工件表面为形成相对均匀且较小的放电蚀坑。
3 E6 r0 I) h' {: s# n 粉末浓度的影响：翻阅外部资料，在粉末浓度达到16g/L时，光洁度和加工效率均能达到最佳状态。为保证混粉电火花加工提供较好的加工表面质量和较高的加工速度，恰当的粉末浓度是十分重要的。但由于粉末材料的密度高于电火花工作液的密度，粉末颗粒的沉淀是不可避免的，这会导致添加在工作液中的粉末总量并不直接对应着混粉工作液的实际浓度，而且在实际加工中粉末还会被消耗，因而要达到并维持最佳的粉末浓度是十分困难的。实际操作中只需保证粉末浓度在一个恰当的范围内即可。实际加工中综合考虑加工成本，我们选择的加工浓度一般在2~10g/L。: G: e6 l0 a* a1 y
休止时间的影响（OFF）：对于放电面积不是很大的工件加工（S<400 mm2），在其他加工条件未变化的情况下，仅延长休止时间能有效调整加工稳定性，使得加工的工件最终成型面趋于平整，但以牺牲加工效率为前提，面积过大时适用性较差。3 p6 P2 s1 J# ^/ W' U& S; C
电容调整(C或PCON)：对于混粉加工，采用负极性带电容加工能有效降低表面粗糙度， 调整C减小能取得更低的表面粗糙度。
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节选自《混粉电火花加工可行性分析报告》
' T; M4 E& A2 k, {" t/ K参考文档：7 C: x8 R" l, d2 T
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2 o$ E! O& O# a* o1 `2 o% _[ 本帖最后由 qiwuzhu 于 2008-4-19 22:20 编辑 ] |
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发表于 2008-4-19 22:11:46
