压铸产品的几种常见缺陷和对应分析

失效分析

压铸产品的几种常见缺陷和对应分析

1 o/ O2 h, n  {3 K" G2 [一、            铸件表面有花纹,并有金属流痕迹?产生原因: 1、通往铸件进口处流道太浅.2、压射比压太大,致使金属流速过高,引起金属液的飞溅.
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调整方法:1、加深浇口流道. 2、减少压射比压.
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1 {3 C3 M4 Z/ s9 i二、            铸件表面有细小的凸瘤 产生原因：1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。

& B& u! u; P3 _; ^调整方法:1、抛光型腔。 2、更换型腔或修补。.
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三、            铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙。产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。
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调整方法:1、调整推件杆长度。 2、抛光型腔，清除杂物及油污。
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- \% \7 ?* l% Z8 c1 i; l四、            铸件表面有裂纹或局部变形， 产生原因：1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均：2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。3、铸件壁太薄，收缩后变形。

调整方法:1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。
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3 H& g! A3 _' k1 g0 c  N五、            压铸件表面有气孔 ，产生原因：1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
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9 z5 K# ]& t2 u2 r" m调整方法:1、合理使用润滑剂。 2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。

) S% s( i7 E) R( b六、            铸件表面有缩孔：产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。
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调整方法:1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。 2、降低金属液温度。
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七、            铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料，产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
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& J" b! _- z0 B+ @) V3 j调整方法:1、更换压铸比压大的压铸机； 2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
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八、            铸件部分未成形，型腔充不满，产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。

0 `& R& y. a7 v, N) j调整方法:1、 2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
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8 }7 Y, s6 `2 w9 k3 T7 x! v0 C九、            压铸件锐角处充填不满。产生原因：1、内浇口进口太大；2、压铸机压力过小；3、锐角处通气不好，有空气排不出来。

6 r5 _$ O8 r3 P! y5 z调整方法:1、减小内浇口。 2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统
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; W- M" M( Q1 v: V5 J十、            铸件结构疏松，强度不高。产生原因：1、压铸机压力不够；2、内浇口太小；3、排气孔堵塞。

调整方法:1、改换压力机。 2、加大内浇口。3、检查排气孔，给以修整通气。
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十一、      铸件内有气孔产生：产生原因：1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡。2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内。3、动模型腔太深，通风排气困难。4、排气系统设计不合理，排气困难。

& u# g# Z- m/ O2 x" p: t: x) A调整方法:1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击。 2、适当加大内浇口。3、改进模具设计。4、合理设计排气孔，增加空气穴。
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十二、      铸件内含杂质，产生原因：1、金属液不清洁，有杂质。2、合金成分不纯。3、模具型腔不干净。

# ~0 Q) k+ c& h9 Y  N* ]7 @调整方法:1、浇注进，把杂质及渣清掉。 2、更换合金。3、清理模具型腔，使之干净。

9 @% Z+ w% w) Y- Q/ x, r十三、      压铸过程中，金属液溅出。产生原因：1、动、定模间密合不严密，间隙较大。2、锁模力有够。3、压机动、定模板不平行。

调整方法:1、重新安装模具。 2、加大锁模力。3、调整压铸机，使动、定模相互平行。