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在生产实际中盘形薄壁零件加工技巧" i0 \4 I! }* o1 }5 M6 }
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在生产实际中盘形薄壁零件应用较广在生产实际中盘形薄壁零件应用较广，如图1所示。由于工件较薄，刚性较差，采用常规的切削加工方法，受轴向切削力和热变形的影响，工件会出现弯曲变形，很难达到技术要求，产品合格率极低。因此，设计出一套行之有效的加工方法十分必要。笔者在生产实践中，作了很多尝试，现介绍给大家。我们曾用传统方法，采用内孔及端面定位，先加工外圆f80-0.30，再车右端面至长5-0.15；调头装夹，再加工f55-0.20，长3-0.12。这种方法的加工结果不尽人意，出现了如图2所示的变形情况。 : v6 |7 V9 M/ S& Q
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1 实践分析 3 h* B" a' [( H9 j6 r1 x: b$ R/ a$ e
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1) 在加工工艺不变的情况下，只改变刀具的一些切削角度，如增大前角以减小轴向分力。结果变形量有所减小，但平面度仍达不到技术要求。
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! e' {, a5 r1 L. I/ V7 r 2) 用前后两把刀同时加工该工件的方法(图3所示)。加工后工件变形极小，平面度符合要求，合格率在96%以上。 & c1 R; h. \( o8 B& ]' Z$ N% ~
; K! g( r* z; O- M, g$ q 2 具体操作
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1) 工件加工在多刀自动车床上进行，主轴转速为960r/min； 7 R: w+ C$ J+ }8 W
2) 右平面刀装于前刀架上，用于右端面加工；
) D' _7 J5 D4 x$ z 3) 左平面刀装于后刀架上，用于加工内端面及f55-0.20外圆； 4 H/ ]1 ^6 G7 @! ^6 i
4) 调整好前后刀架动作时间，使前后两刀同时触及工件开始切削。待加工至要求尺寸，分别退刀 恢复原位；
" Y$ \. T* L1 K 5) 两刀片材料均为W18Cr4V，刀杆材料为45号钢；
: n7 I; r6 [, J 6) 刀具几何参数及切削用量 0 b7 g, N7 h; @4 \# o/ v
a. 右平面刀：前角g=14°，后角a=3°，主偏角Kr=95°，副偏角K'r=4°，刃倾角ls=-2°，纵向断屑槽宽4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min；
5 M! S% j5 k9 y/ c9 r b. 左平面刀：前角g=14°，后角a=3°，副前角g'=16°，副后角a'=8°，主偏角Kr=95°，副偏角K'r=0°，刃倾角ls=0°，横向断屑槽宽4mm。切削用量ap=0.4mm，f=0.25mm/r，Vc=200mm/min。 7 u& f2 \+ M* q
" M: y1 C# Y) D$ k1 ~6 I 3 结论
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采用此法获得了成功，主要是选用较大的刀具前角，使轴向切削力下降，减小了切削力和切削热对工件的影响造成变形；采用前后两刀同时切削，两刀切削力大小相似，方向相反，使两刀的轴向合力基本为零，工件受切削力变形的影响极小；切削时，两刀始终与工件接触，某种程度上提高了工件的加工刚度，减少了变形的可能性，从而保证了加工精度，同时提高了生产效率。 |
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发表于 2007-8-28 14:23:30