求助啊，金属铝6061表面正阳极处理

styal

硫酸阳极处理通常出现之缺陷：
缺　陷 原　因 改 善 对 策
# L, X1 \0 {6 _9 A* L' `0 N6 [工作物件局部位置电击烧伤或穿孔 1. 工作物和阴极接触发生
　短路。 1. 放置工作物於处理槽内
　时，注意与阴极之距离
- S& q* L9 [1 X4 l; u9 Y* J+ h& d　，避免发生接触。
2. 工作物彼此之间接触发
# J2 H4 j7 Z$ Q. g+ {! Q　生短路。 2. 加大工作物间距离 。
3. 工作物件和夹具接触不
- w& ^9 `; G! g5 F& `4 K　良。35 3. 夹具使用前须加以清洗
　，与工作物间须夹紧。
氧化膜极疏松，用手就可擦掉 1. 电解液温度太高。 1. 设法降低温度，例如进
8 M7 {2 m5 j: A7 d' |! B5 n  N　行搅拌或开动冷却设备
　，并控制温度差在±2℃
- t" g; |, o, \1 o2 f! j　内。
2. 氧化处理时间太久。 2. 缩短氧化时间。
3. 工作电流密度太高。 3. 降低电流密度。
1 Y, O; |- T! k氧化膜带红色斑点或整个表面或局部表面发红 1. 导电棒和夹具之间的接
　触不好令铜沉积在铝表
　面。
1. 改善导电棒与夹具的接
　触，材质改用铝材。
4 ]* t, k- }% ]# s
2. 接触中断，如导电中断 2. 加强氧化过程的检验。
* D& f( ]; j( s& Z* [氧化膜暗淡不够光亮或烧焦现象 1. 工作物件在槽中长时间
　无给电，或断电后又给
　电。 1. 经常检查纠正与电器维
8 |" G5 N4 n4 a6 k% K; ~* [　修严格管制处理时程。
2. 硫酸溶液内溶存的铝业
( n3 C, v* {- C& f0 V　增加导致氧化膜的透明
( i3 ]  B6 L$ t' i　性变差，最后发生烧焦
7 N+ |* ?3 r' t, T　现象。 2. 检验处理液中的铝量。
2.1 硫酸液中含铝量以1gm/l
　 左右为宜。
2.2 新液则添加12~13 gm/l
9 N$ U1 r" @/ w　 的硫酸铝。
" i  e2 a( _; _! V5 z# {* {氧化膜有黑斑或黑条纹 1. 电解液中有悬浮的杂质
9 s' }; b# g8 }& ?1. 清理表面悬浮杂质。
2. 工作物件表面有油渍
% A( @+ D. l0 E. s　或其它污染物。 2. 彻底纠正除油液成份；
　确实执行前处理。
+ ], s& s3 c* z/ u3. 电解液中含铜和铁杂质
8 _# |, Z1 E5 r' l, _　太多。 3. 分析后除去并定期更新
　部份电解液。
! W; _+ A" e5 a$ r+ x# q4. 电解后工作物未洗乾净
　就进行封孔。 4. 电解后工作物要立即清
9 f* C" r2 P6 U7 H; x　洗乾净，避免处理液或
! N8 D/ ~7 f2 U9 x2 u0 v! Y　杂质残留於氧化膜表面
6 M6 Z. Y2 Q6 n) R3 f/ ^0 h氧化膜局部表面被腐蚀 1. 氧化后氧化膜上的电解
8 k# V6 s+ D1 ^, b4 s, U　液未洗乾净。 1. 加强氧化后的洗涤。
# Z! F# e9 I1 T. n9 Q2. 深凹处藏有电解无洗乾
. v& _* U6 D1 ^+ j　净。 2. 均加强氧化后的洗涤。
2 L: q3 f* s+ u2 P3. 电解液无洗乾净就进行
　封孔处理。 3. 均加强氧化后的洗涤。
经重铬酸钾填充后氧化膜色淡而发白 1. 溶液温度低，填充时间
* O- g3 j# O; w7 {　短。 1. 改正不适宜条件。
$ `( C' Z$ J1 X- |3 e; x2. SO4-2含量太高。 2. 检查和校正SO4-2成份。
& }% u2 d: n6 Y; M/ {6 R3. 氧化膜太薄。 3. 增加氧化处理时间。
8 Y  T6 s# F7 f7 o# n+ s4 ]6 x氧化膜厚薄不均 1. 工作物表面附有污染物
/ `; i! M9 S) Q2 G+ t+ w$ z% o1 a8 A　未清理乾净。 1. 前处理须彻底将表面洗
$ @4 P5 f( Y: ^0 m( g2 E/ K# z　净。
" A! {* N; A' }/ V2. 处理槽内溶液搅拌不够
1 s( v: P, k0 U! |2. 加强搅拌作用。
0 u. d1 N+ x/ l6 @9 `3. 电流密度过高。 3. 一般硫酸液阳极处理的
　电流密度以1~2A/dm2为
　宜。
8 e8 T* q- i. U无色的工作物件经热水填充处理易沾上手印，水印，膜层发白 1. 封孔的温度和时间不够 1. 按适宜条件进行。
4 e* e0 c6 j# Q; q6 ^2. PH值不当 2. 调整PH值。
" c# y( H& y$ d  i0 x* V. i3. 溶液氢氧化铝太多。 3. 更换用水。

三、铬酸阳极处理通常出现之缺陷：
) R# }* D2 y( O. d1 _/ \, @) }缺 　陷 原 　因 改 善 对 策
工作物件被烧伤 1. 零件和夹具间的接触不良。 1. 夹紧改进接触。
# L! y/ n6 v* Z- ~5 a9 m. T8 K2. 零件和阴极接触，零件之间彼此接触。 2. 设法消除避免接触。
9 g/ p2 p& O6 Y3. 电压太高。 3. 降低电压。
零件被腐蚀成深坑 1. 电解液中 CrO3 含量低。 1. 调整增加之。
6 r. ^  W. Q/ c! e& O( m2. 铝本身有缺陷，合金成份
! K+ s) _0 C' l5 U不均匀。 2. 更换材料。
氧化膜薄，具发白现象 1. 夹具和导电棒之接触不良。 1. 改善接触条件。
1 P4 F7 G9 ~& Z) w2. 氧化时间短。 2. 加强氧化时间。
3 s6 z1 {: U. x3. 电流密度小。 3. 调整电流密度。
氧化膜上有粉末 1. 电解液温度高。 1. 调整之。
2. 电流密度大。 2. 调整之。
膜层发黑 1. 工作物件上的抛光膏无洗乾净。
1. 加强氧化前的洗涤。
" G( m8 n7 u; o' z4 j# Y
0 E% y7 O* y" J; f9 C6 P/ w- L2. 原铝材料本身有问题。 2. 更换原材料。
! o  _' [. j- E* L. @氧化膜发红 1. 表面准备不好。 1. 改善准备工作。
2. 导电棒和零件夹具间接处不良。 2. 改善接触条件。
- U' G8 [" U  ]) X; V2 b: L+ T4 L
0 V0 t  Q4 F# O四、硬质阳极处理通常出现之缺陷：
缺 　陷 原 　因 改 善 对 策
; W" {4 K' m2 {5 |$ W2 K氧化膜的厚度不够 1. 氧化的时间太短。
6 q- Z, D; L; q$ x: t0 z3 N* j& h1. 增加氧化时间。
& O8 p9 Q4 c+ ~9 E1 J2. 电流密度太低。 2. 加大电流密度。
7 u: C, G  o! l/ j5 x3. 氧化的面积计算不正确 3. 正确计算零件面积。
氧化膜层硬度不够高 1. 溶液温度高。
1. 降低电解液温度。
2. 电流密度太大。 2. 降低电流密度。
( M$ K4 T. C1 U$ F% b( y# ?4 ?3. 膜层厚度太厚。 3. 缩小氧化时间。
氧化膜被击穿并烧坏工作物件
+ A- k2 ^: ~* T1 s: L2 ?- i1. 铝合金中含铜量高。 1. 更换原材料。
! }/ ]5 t+ P& j! E5 Q8 W2. 工作物件散热不好。 2. 加强电解液搅动和冷却
1 M5 e8 k% }5 i" A4 }# q3. 工作物件和挂具接触不良。 3. 设法使接触良好。
4. 氧化时给电太急。 4. 注意改善作业过程。

资料来源：http://www.jjtm.net/forum_print.asp?forum_id=27&view_id=1414（原收藏，不知现是否可用）

guos

就是铝合金黑色阳极氧化

lopv

材料：铝合金6061，表面阳极氧化处理，颜色黑色

TDHLJ

铝合金6061T6，表面黑色阳极氧化处理。

renyueming2001

MATERIAL：BLACK ANODIZED ALL OY6061
; U0 z3 Z8 O% Y8 v# c7楼的师傅,老外的材料未提及铝合金的状态啊,T6没有出现

huasha

阳极氧化，颜色为黑色。
* g$ T& n( r6 |3 A2 V阳极氧化本身已经非常好，耐用，无须再发黑。如果再发黑，还干吗阳极氧化？
+ C6 `  ?5 D0 z/ ^! t' I另外，阳极氧化可以做很多颜色可供选择。

A-OK2

是的，就是发黑了

rivatnt

就是啊，为什么阳极氧化了还要发黑啊？可能是指阳极氧化成黑色吧。跟发黑是一个概念吗？请大家指点啊。
另外，阳极氧化的厚度是如何测定的啊？请问谁能告诉我一下？阳极氧化层在不同的材质（铝合金范围内讨论）是否有氧化时间长短的差异啊？

drj-416@163.com

1# 5245520 楼主说的是黑色阳极处理，不是发黑！铝阳极处理工艺有一步叫“染色”：氧化膜是无色透明的，利用封孔前氧化膜的强吸附性，在膜孔内吸附沉积一些染料，可使型材外表显现本色（银白色）以外的许多颜色，如：黑色、古铜色、金黄色及不锈钢色等。

emop

阳极氧化可以有很多种颜色的，有铝本色、蓝色、黑色。这边指的就是黑色的阳极氧化。
9 `# f& \: }4 U/ r1 a
发黑： 英语是  black oxide  ，不一样的。